一种用于制备龙泉青瓷的熔块、龙泉青瓷熔块釉及该熔块釉的制备方法

摘要

本发明公开了一种用于制备龙泉青瓷的熔块、龙泉青瓷熔块釉及该熔块釉的制备方法。按重量百分比计，该熔块的原料组成为：稀土尾砂45～95％，龙泉瓷土1～30％，氧化铝粉1～25％，高岭土1～15％，黄

说明书

技术领域

本发明涉及一种龙泉青瓷釉，具体涉及一种用于制备龙泉青瓷的熔块、龙泉青瓷熔块釉及该熔块釉的制备方法。

背景技术

我国稀土矿资源储量丰富，但由于稀土矿品味较低，稀土矿在被提取利用后会产生发了的稀土尾砂。目前，稀土尾砂的处理方式主要是堆积或填埋，这种处理方式不仅占地面积较大，浪费大量土地资源；并且还会对水土资源造成严重污染，破坏生态平衡，阻碍经济的可持续发展。因此，对稀土尾砂的资源再利用，是实现矿产资源可持续发展的重要途径，这不仅是我国稀土产业发展的战略需求，也是我国建立资源、能源节约型社会的迫切需求。

釉是一种熔融在陶瓷制品表面的一层很薄的均匀玻璃质层，能够改善坯体的表面性能，提高产品的使用性能和艺术价值。青瓷是科学与艺术的完美结合体，此行业发展迅速。作为联合国教科文组织的世界非物质文化遗产保护名录，龙泉青瓷以温润如玉的釉色以及流畅优美的造型受到了市场的青睐。

然而随着审美水平的提高，人们对日陶、建陶等陶瓷制品的要求不再只是局限于使用功能，对艺术感和审美装饰效果也提出了更高的要求。目前，通过二次烧成工艺(即先对坯体进行素烧，获得素坯，再在素坯上施釉，进行釉烧)可以得到釉色均匀、玉质感强的龙泉青瓷。但现有的龙泉青瓷制备工艺仍存在以下不足：①同一批产品量大时，易出现较为严重的色差；②二次烧制时，通常都是将生料釉直接施加在素坯表面，而生料釉中许多水溶性原料在施釉过程中易被坯体吸收，经干燥后，这些水溶性原料又随水分蒸发而集中在坯体表面，烧成后的产品易出现针孔、缩釉等缺陷。这些不足都会导致龙泉青瓷利润降低，影响到我国青瓷装饰技术、艺术水平的提升。

熔块釉的出现解决了生料釉所引起的问题。熔块釉的制备工艺一般是：在配制釉浆时，先将碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸之类的水溶性原料和石英或其它硅酸盐按一定比例混合，制成熔块；再将熔块与其他釉料混合，制成釉浆；釉浆经施釉、干燥、修坯、烧成得到熔块釉。

然而，对于龙泉青瓷而言，不同的青釉对矿物原料的品质要求十分苛刻。在优质龙泉青瓷原料日益枯竭的背景下，急需找到一种新的、化学稳定性高、釉色呈色稳定、釉面莹润的可替代原料。

发明内容

本发明提供了一种用于制备龙泉青瓷的熔块，该熔块解决了现有熔块需要使用大量的优质龙泉青瓷原料，且需要添加着色剂或其他陶瓷着色化工原料的问题，使得龙泉青瓷釉面呈色更为丰富多彩。

一种用于制备龙泉青瓷的熔块，按重量百分比计，原料组成为：稀土尾砂45～95％，龙泉瓷土1～30％，氧化铝粉1～25％，高岭土1～15％，黄釉土1～30％，钾长石0～25％，石英0～20％，滑石0～10％。

本发明使用现有大量闲置的稀土尾砂作为熔块的主要原料，不仅实现了稀土尾砂的资源再利用，为矿产资源可持续发展提供了重要途径；而且使用稀土尾砂后，用于制备龙泉青瓷常规龙泉青瓷原料的用量均大大降低，为青瓷熔块釉原料的选择提供了新的方向。

同时由于稀土尾砂中存在的微量稀土元素对青釉有着明显的促进显色能力，因此釉料中无需添加额外的着色剂或陶瓷着色化工原料，不仅大大降低了龙泉青瓷熔块釉的制造成本，而且能在很大程度上解决目前青瓷熔块釉生产中存在的批量生产时不同产品之间色差较大的问题，釉面呈色更为稳定，适合工业化大生产。

本发明中，不需要对稀土尾砂作任何前处理，可以直接、整体利用，且稀土尾砂来源广，价格低廉，不仅简便了熔块的制备步骤，而且降低了熔块的制备成本。

作为优选，按重量百分比计，原料组成为：稀土尾砂80～95％，龙泉瓷土1～5％，氧化铝粉1～3％，高岭土1～5％，黄釉土1～5％，钾长石0～3％，石英0～5％，滑石0～3％。

作为优选，所述稀土尾砂中钾钠氧化物(K₂(Na₂)O)的含量为5.5～8.6％。若钾钠氧化物的含量过低，将使制成的釉浆粘度过大，流动性低，烧成后熔块釉呈色不均；若钾钠氧化物的含量过高，将使制成的釉浆流动性过大，烧制过程中生成太多玻璃相，易产生流釉，同样会导致烧成后的熔块釉呈色不均。

本发明还提供了一种龙泉青瓷熔块釉，按重量百分比计，该熔块釉的釉料的原料组成为：熔块70～95％、岭根釉土0～20％、石英0～15％、石灰石0～10％、高岭土1～8％、紫金土1～8％；

所述熔块即为本发明所述的用于制备龙泉青瓷的熔块。

本发明的龙泉青瓷熔块釉的原料组成简单，且熔块的含量在70％以上，少量高岭土和紫金土的加入可以提高球磨后熔块釉釉浆中熔块颗粒的悬浮性和着色能力，使釉浆分散性良好、化学稳定性高，从而烧成后熔块釉的釉面更加平整，并有利于提高熔块釉的呈色稳定性。

并且，本发明的龙泉青瓷熔块釉中未引入任何含铅、镉等有毒原料，不存在铅、镉溶出的危害。

作为优选，按重量百分比计，该熔块釉的釉料的原料组成为：熔块80～95％、岭根釉土0～5％、石英0～5％、石灰石0～5％、高岭土2～5％、紫金土2～5％。在该原料组成下，釉料制成的釉浆分散性更佳，化学稳定性更好。

作为进一步优选，按重量百分比计，该熔块釉的釉料的原料组成为：熔块90％、岭根釉土0.5％、石英1.2％、石灰石0.3％、高岭土5％、紫金土3％；

其中，按重量百分比计，所述熔块的原料组成为：稀土尾砂90％，龙泉瓷土2.5％，氧化铝粉1.5％，高岭土3％，黄釉土1.5％，钾长石0.5％，石英0.5％，滑石0.5％。

本发明还提供了一种所述龙泉青瓷熔块釉的制备方法，该制备方法包括以下步骤：

S1：将熔块的各原料按预设的重量百分比混合均匀，在还原气氛、1300℃～1400℃下熔融，经水淬、球磨、干燥后得到熔块；

S2：将釉料的各原料按预设的重量百分比混合均匀，经球磨、过筛、陈腐后得到釉浆；

S3：对龙泉青瓷坯体进行素烧，获得素坯；

S4：利用所述釉浆对素坯进行施釉，施釉后的素坯经干燥后，在还原气氛下进行釉烧，获得龙泉青瓷熔块釉。

作为优选，步骤S2中，所述球磨的时间为4～8h，球磨至釉料混合物细度为：D10＞0.04μm、D90为0.02～0.03μm、D100＜1μm。如此釉浆分散性更佳，化学稳定性更好。

作为优选，步骤S2中，陈腐后过250～350目筛。过筛的目的是为了除去釉浆中颗粒较大的固体物质，如铁块等。

作为优选，步骤S4中，施釉时釉浆浓度为1.45～1.95g/cm³，素坯上的釉层厚度为1～3mm。

作为优选，步骤S4中，所述釉烧是：将窑温以2～5℃/min的速率升温至1200℃～1280℃，并在1200℃～1280℃下保温0.5～1h。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)本发明使用现有大量闲置的稀土尾砂作为熔块的主要原料，不仅实现了稀土尾砂的资源再利用，为矿产资源可持续发展提供了重要途径；而且使用稀土尾砂后，用于制备龙泉青瓷常规龙泉青瓷原料的用量均大大降低，为青瓷熔块釉原料的选择提供了新的方向；

(2)由于稀土尾砂中存在的微量稀土元素对青釉有着明显的促进显色能力，因此釉料中无需添加额外的着色剂或陶瓷着色化工原料，不仅大大降低了龙泉青瓷熔块釉的制造成本，而且能在很大程度上解决目前青瓷熔块釉生产中存在的批量生产时不同产品之间色差较大的问题，釉面呈色更为稳定，适合工业化大生产；

(3)本发明中，不需要对稀土尾砂作任何前处理，可以直接、整体利用，且稀土尾砂来源广，价格低廉，不仅简便了熔块的制备步骤，而且降低了熔块的制备成本；

(4)本发明的龙泉青瓷熔块釉的原料组成简单，且熔块的含量在70％以上，少量高岭土和紫金土的加入可以提高球磨后熔块釉的釉浆中熔块颗粒的悬浮性，使釉浆分散性良好、化学稳定性高，从而烧成后熔块釉的釉面更加平整，并有利于提高熔块釉的呈色稳定性；

(5)本发明的龙泉青瓷熔块釉中未引入任何含铅、镉等有毒原料，不存在铅、镉溶出的危害；

(6)本发明的龙泉青瓷熔块釉中，釉浆与素坯的结合性好，呈色强度高、立体感强、色调细腻无色差，釉烧温度范围变宽，制备工艺简单，适合大批量生产，能降低生产成本，提高了生产效率。

具体实施方式

下面采用具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细说明。

本发明的实施例中所使用的稀土尾砂取自江西赣南，其化学成分分析表如表1所示。

表1稀土尾砂的化学成分分析表

化学成分SiO₂Al₂O₃Fe₂O₃TiO₂CaOMgOK₂ONa₂O灼烧量百分含量(％)67.8717.541.780.560.20.557.830.663.01

除了本发明实施例所使用的稀土尾砂外，本领域技术人员还可以使用其他来源的稀土尾砂，只要保证稀土尾砂中钾钠氧化物(K₂(Na₂)O)的含量在5.5～8.6％之间即可。

实施例1

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂90％，龙泉瓷土2.5％，氧化铝粉1.5％，高岭土3％，黄釉土1.5％，钾长石0.5％，石英0.5％，滑石0.5％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1300℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨5h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块90％、岭根釉土0.5％、石英1.2％、石灰石0.3％、高岭土5％、紫金土3％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.5的比例进行球磨5h，球磨过程中加入0.5％聚丙烯醇作悬浮剂；球磨结束后，过250目筛除铁，陈腐48h，获得釉浆，釉浆筛余0.03％，浓度1.65g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在600℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1200℃，在还原气氛、1220℃下进行釉烧，保温15min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例2

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂95％，龙泉瓷土1％，氧化铝粉1％，高岭土1％，黄釉土1％，钾长石0.5％，滑石0.5％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1380℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨12h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块70％、岭根釉土20％、石英2％、石灰石1％、高岭土4％、紫金土3％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.7的比例进行球磨20h，球磨过程中加入0.5％甲基纤维素作悬浮剂；球磨结束后，过250目筛除铁，陈腐36h，获得釉浆，釉浆筛余0.04％，浓度1.70g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在700℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1250℃，在还原气氛、1250℃下进行釉烧，保温30min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例3

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂80％，龙泉瓷土5％，氧化铝粉3％，高岭土5％，黄釉土5％，钾长石1％，石英1％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1300℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨5h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块95％、岭根釉土1％、石灰石1％、高岭土2％、紫金土1％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.5的比例进行球磨5h，球磨过程中加入0.5％聚丙烯醇作悬浮剂；球磨结束后，过250目筛除铁，陈腐52h，获得釉浆，釉浆筛余0.05％，浓度1.95g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在650℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1230℃，在还原气氛、1230℃下进行釉烧，保温60min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例4

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂65％，龙泉瓷土9％，氧化铝粉5％，高岭土7％，黄釉土6％，钾长石3％，石英2％，滑石3％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1320℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨10h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块85％、石英2％、石灰石1％、高岭土8％、紫金土4％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.7的比例进行球磨20h，球磨过程中加入0.5％聚丙烯酸甲酯作悬浮剂；球磨结束后，过250目筛除铁，陈腐36h，获得釉浆，釉浆筛余0.03％，浓度1.86g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在600℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1260℃，在还原气氛、1260℃下进行釉烧，保温25min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例5

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂55％，龙泉瓷土4％，氧化铝粉25％，高岭土8％，黄釉土4％，钾长石0.5％，石英3.5％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1400℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨8h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块90％、岭根釉土1％、石英0.5％、高岭土5％、紫金土3.5％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.5的比例进行球磨10h，球磨过程中加入1％甲基纤维素作悬浮剂；球磨结束后，过250目筛除铁，陈腐24h，获得釉浆，釉浆筛余0.01％，浓度1.79g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在700℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1280℃，在还原气氛、1280℃下进行釉烧，保温30min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例6

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂45％，龙泉瓷土30％，氧化铝粉8％，高岭土3％，黄釉土12％，石英1％，滑石1％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1350℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨10h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块80％、岭根釉土2％、石英2％、石灰石10％、高岭土5％、紫金土1％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.5的比例进行球磨12h，球磨过程中加入1％甲基纤维素作悬浮剂；球磨结束后，过350目筛除铁，陈腐12h，获得釉浆，釉浆筛余0.05％，浓度1.45g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在720℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1280℃，在还原气氛、1280℃下进行釉烧，保温15min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例7

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂95％，龙泉瓷土2％，氧化铝粉0.5％，高岭土1.5％，黄釉土1％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1400℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨12h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块75％，岭根釉土1％，石英15％，石灰石1％，高岭土7％，紫金土2％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.5的比例进行球磨22h，球磨过程中加入0.5％聚丙烯醇作悬浮剂；球磨结束后，过250目筛除铁，陈腐24h，获得釉浆，釉浆筛余0.04％，浓度1.90g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在700℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1250℃，在还原气氛、1250℃下进行釉烧，保温45min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例8

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂85％，龙泉瓷土2.5％，氧化铝粉3％，高岭土15％，黄釉土3％，钾长石0.5％，石英0.5％，滑石0.5％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1300℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨5h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块95％，高岭土3％，紫金土2％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.7的比例进行球磨15h，球磨过程中加入0.5％聚丙烯醇作悬浮剂；球磨结束后，过300目筛除铁，陈腐48h，获得釉浆，釉浆筛余0.02％，浓度1.85g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在650℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1260℃，在还原气氛、1260℃下进行釉烧，保温60min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例9

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂85％，龙泉瓷土3％，氧化铝粉2％，高岭土5％，黄釉土3.5％，钾长石0.5％，石英0.6％，滑石0.4％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1360℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨8h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块75％，岭根釉土7.5％，石英3.5％，石灰石5％，高岭土2％，紫金土7％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.7的比例进行球磨12h，球磨过程中加入0.5％聚丙烯醇作悬浮剂；球磨结束后，过250目筛除铁，陈腐36h，获得釉浆，釉浆筛余0.03％，浓度1.83g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在600℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1270℃，在还原气氛、1270℃下进行釉烧，保温60min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例10

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂50％，龙泉瓷土11％，氧化铝粉2％，高岭土5％，黄釉土4％，钾长石25％，石英1％，滑石2％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1380℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨10h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块88％，岭根釉土1％，石英1％，石灰石1％，高岭土2％、紫金土7％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.7的比例进行球磨15h，球磨过程中加入0.5％甲基纤维素作悬浮剂；球磨结束后，过250目筛除铁，陈腐96h，获得釉浆，釉浆筛余0.04％，浓度1.78g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在700℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1240℃，在还原气氛、1240℃下进行釉烧，保温45min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例11

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂60％，龙泉瓷土3％，氧化铝粉1.5％，高岭土11％，黄釉土2.5％，钾长石0.5％，石英20％，滑石1.5％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1380℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨10h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块78％，岭根釉土4％，石英5％，石灰石4％，高岭土2％，紫金土7％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.7的比例进行球磨15h，球磨过程中加入0.5％甲基纤维素作悬浮剂；球磨结束后，过250目筛除铁，陈腐72h，获得釉浆，釉浆筛余0.04％，浓度1.78g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在700℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1240℃，在还原气氛、1240℃下进行釉烧，保温45min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。

实施例12

本实施例一种龙泉青瓷熔块釉，由以下方法制备而成：

(1)制备熔块

将熔块的各原料按下列重量百分比混合均匀：

稀土尾砂70％，龙泉瓷土3％，氧化铝粉5％，高岭土7％，黄釉土2％，钾长石2％，石英1％，滑石10％；

混合均匀后，用高温熔块炉在1300℃进行熔制，并不停搅拌；然后经水淬后球磨15h，干燥后制得熔块；

(2)制备釉浆

将釉料的各原料按下列重量百分比混合均匀：

熔块95％，岭根釉土1％，石英1％，石灰石1％，高岭土1％，紫金土1％；

混合均匀后，按照料：球：水＝1：2：0.5的比例进行球磨15h，球磨过程中加入0.5％聚丙烯醇作悬浮剂；球磨结束后，过250目筛除铁，陈腐60h，获得釉浆，釉浆筛余0.03％，浓度1.86g/cm³；

(3)素烧

将预先制好的龙泉青瓷坯体在700℃下进行素烧，获得素坯；

(4)施釉

在素坯上进行施釉，施釉厚度1～3mm；

(5)釉烧

将施釉后的坯体干燥后，装入窑炉中，将窑温以2～5℃/min的速率升温至1280℃，在还原气氛、1280℃下进行釉烧，保温60min；获得本实施例一种釉色呈色稳定、翠青晶莹的龙泉青瓷熔块釉制品。