焦化苯精制的酸焦油、废酸、废碱液联合处理方法

摘要

本发明为解决以上技术问题，提出处理酸焦油、废酸、废碱液的方法。技术方案：焦化苯精制的酸焦油、废酸、废碱液联合处理方法，步骤为：a.将废酸、酸焦油、废碱液混合，使酸碱反应；b.将a步反应所得产物加热至苯族烃类的逸出温度，苯族烃类逸出后冷凝、用溶剂吸收；c.将b步剩下的混合液中加入氧化钙颗粒；d.加热c步所得物，并加入活性组分为中性磷酸酯的羟基催化剂；e.将d步反应所得固体产物碾磨成粒径为1-3mm的颗粒，作为炼焦原料。本工艺成本低，苯类气体不逸散、产物是无异味的易脆硬质颗粒、卸料方便，反应结束后，聚合产物及硫酸钙固体可作为配煤炼焦的原料，苯族烃经吸收后可作为三苯蒸馏的原料。

说明书

技术领域

本发明涉及焦化行业酸洗法苯精制领域，具体涉及一种精制苯产生的酸焦油、废酸、废碱液的处理方法。

背景技术

精苯酸洗废弃物包括酸焦油、废酸、废碱液，其中，酸焦油是深褐色粘性液体，一般组成（质量分数）为：硫酸为15%-30%，苯族烃15%-30%，聚合物40%-60%。废酸含硫酸质量分数约为40%，其中含有噻吩磺酸、苯磺酸及酸式酯。废碱液是在碱油分离器中用质量分数12%-16%的碱液中和已洗混合份后，在碱油分离器中分离出来。上述废弃物采用直埋方式处理，不仅破坏土壤酸碱度，而且，有害物质挥发在成二次污染，目前，近年来,有些企业探索了一些酸焦油处置的新途径,例如河南天宏焦化有限公司采用的酸焦油与氨水的混合搅拌装置,还有一些科研单位提出了用精苯酸焦油废液来制取高效减水剂。但是大多由于工艺复杂,成本高,难于全面推广。国内部分焦化厂曾尝试采用生石灰、石灰石直接处理酸焦油，但因无法解决苯类气体逸散、产物粘度大、卸料困难等技术难题。本发明根据废弃物组成特点及理化性质，分步处理，实现了有价组分回收利用，难处理液态物质固化、高粘度物质深度聚合。为精苯酸洗废弃物的有效处理开辟了新路径。

发明内容

本发明为解决以上技术问题，提出处理酸焦油、废酸、废碱液的方法。

技术方案：焦化苯精制的酸焦油、废酸、废碱液联合处理方法，步骤为：a.将废酸、酸焦油、废碱液混合，使酸碱反应；

b.将a步反应所得产物加热至苯族烃类的逸出温度，苯族烃类逸出后冷凝、用溶剂吸收；

c.将b步剩下的混合液中加入氧化钙颗粒；

d.加热c步所得物，并加入活性组分为中性磷酸酯的羟基催化剂；

e.将d步反应所得固体产物碾磨成粒径为1-3mm的颗粒，作为炼焦原料。

步骤a所述的废酸、酸焦油、废碱液混合质量比例为5:4:4～5:4:6。

步骤b加热温度在50-90℃。

步骤b所用的吸收溶剂为轻苯精制生产过程中的中间产物—已洗混合份。

步骤c所加的氧化钙颗粒的粒径为0.2-0.8mm，氧化钙与混合液的质量比为15-40：100。

步骤d所用羟基催化剂的中性磷酸酯的体积分数为12%-29%，骨架材料为卟啉—MO系化合物，体积分数为71%-88%；

步骤d的加热温度为100-150℃。

有益效果：本工艺不复杂,成本低,易于推广，苯类气体不逸散、产物是无异味的易脆硬质颗粒、卸料方便，反应结束后，聚合产物及硫酸钙固体可作为配煤炼焦的原料，苯族烃经吸收后可作为三苯蒸馏的原料。最终实现了废弃物的综合利用。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

实施例1

将废酸、酸焦油、废碱液按5：4：4（质量比）混合，使废酸及酸焦油所含的腐蚀性强酸与废碱液中所含的氢氧化钠溶液反应。将上步反应所得产物加热至50-60℃，使其中的苯族烃类以气体的形式自反应体系逸出，再通过冷凝及溶剂吸收装置将其回收，可作为轻苯精制的原料。按每10分钟（10g氧化钙）/（1000g反应原料）在混合液中加入0.2-0.3mm的氧化钙固体（氧化钙质量占混合液质量的15-20%），氧化钙与溶液中所含的水及剩余硫酸反应，生成硫酸钙固体。对所得反应产物进行加热至100-110℃，并加入一种羟基催化剂，催化剂组成为：一种中性磷酸酯作为催化剂活性组分，体积分数为29%，一种卟啉—MO系化合物作为骨架材料，体积分数为71%%。催化剂加入量为反应原料的2-4%之间。使其中所含的高沸点不饱和化合物发生深度聚合反应，从流动性较差的高粘度流体转化为易脆硬质颗粒。将上步反应所得固体产物碾磨至粒径为1-1.5mm固体颗粒（包括硫酸钙固体及深度聚合物），通过皮带输送至焦炉，作为炼焦原料。

表1 例1物料恒算表：

实施例2

将废酸、酸焦油、废碱液按5：4：5（质量比）混合，使废酸及酸焦油所含的腐蚀性强酸与废碱液中所含的氢氧化钠溶液反应。将上步反应所得产物加热至60-70℃，使其中的苯族烃类以气体的形式自反应体系逸出，再通过冷凝及溶剂吸收装置将其回收，可作为轻苯精制的原料。按每10分钟（10g氧化钙）/（1000g反应原料）在混合液中加入0.3-0.5mm的氧化钙固体（氧化钙质量占混合液质量的20-30%），氧化钙与溶液中所含的水及剩余硫酸反应，生成硫酸钙固体。对所得反应产物进行加热至110-120℃，并加入一种羟基催化剂，催化剂组成为：一种中性磷酸酯作为催化剂活性组分，体积分数为12%，一种卟啉—MO系化合物作为骨架材料，体积分数为88%。催化剂加入量为反应原料的4-6%之间。使其中所含的高沸点不饱和化合物发生深度聚合反应，从流动性较差的高粘度流体转化为易脆硬质颗粒。将上步反应所得固体产物碾磨至粒径为1.5-2.0mm固体颗粒（包括硫酸钙固体及深度聚合物），通过皮带输送至焦炉，作为炼焦原料。

表2 例2物料恒算表：

实施例3

将废酸、酸焦油、废碱液按5：4：6（质量比）混合，使废酸及酸焦油所含的腐蚀性强酸与废碱液中所含的氢氧化钠溶液反应。将上步反应所得产物加热至70-80℃，使其中的苯族烃类以气体的形式自反应体系逸出，再通过冷凝及溶剂吸收装置将其回收，可作为轻苯精制的原料。按每10分钟（10g氧化钙）/（1000g反应原料）在混合液中加入0.5-0.7mm的氧化钙固体（氧化钙质量占混合液质量的30-35%），氧化钙与溶液中所含的水及剩余硫酸反应，生成硫酸钙固体。对所得反应产物进行加热至120-130℃，并加入一种羟基催化剂，催化剂组成为：一种中性磷酸酯作为催化剂活性组分，体积分数为18%，一种卟啉—MO系化合物作为骨架材料，体积分数为82%。催化剂加入量为反应原料的6-8%之间。使其中所含的高沸点不饱和化合物发生深度聚合反应，从流动性较差的高粘度流体转化为易脆硬质颗粒。将上步反应所得固体产物碾磨至粒径为2.0-2.5mm的固体颗粒（包括硫酸钙固体及深度聚合物），通过皮带输送至焦炉，作为炼焦原料。

表3 例3物料恒算表：

实施例4

将废酸、酸焦油、废碱液按5：4：7（质量比）混合，使废酸及酸焦油所含的腐蚀性强酸与废碱液中所含的氢氧化钠溶液反应。将上步反应所得产物加热至80-90℃，使其中的苯族烃类以气体的形式自反应体系逸出，再通过冷凝及溶剂吸收装置将其回收，可作为轻苯精制的原料。按每10分钟（10g氧化钙）/（1000g反应原料）在混合液中加入0.7-0.8mm的氧化钙固体（氧化钙质量占混合液质量的35-40%），氧化钙与溶液中所含的水及剩余硫酸反应，生成硫酸钙固体。对所得反应产物进行加热至130-150℃，并加入一种羟基催化剂，催化剂组成为：一种中性磷酸酯作为催化剂活性组分，体积分数为20%，一种卟啉—MO系化合物作为骨架材料，体积分数为80%。催化剂加入量为反应原料的8-10%之间。使其中所含的高沸点不饱和化合物发生深度聚合反应，从流动性较差的高粘度流体转化为易脆硬质颗粒。将上步反应所得固体产物碾磨至粒径为2.5-3.0mm的固体颗粒（包括硫酸钙固体及深度聚合物），通过皮带输送至焦炉，作为炼焦原料。

表4 例4物料恒算表：