用以控制串列式轧机中的温度的动态减小转变(DSR)

摘要

本发明涉及一种用于在串列式轧机100中使用的闭合环路温度控制系统。所述闭合环路温度控制系统使用关于移动通过所述轧机100的材料108的温度的动态信息来调整工作轧辊118、120、130、132，以调整机架102、104之间的厚度减小的量，从而控制所述材料108在移动通过所述轧机100时的所述温度。在一个实施例中，所述控制系统经配置以消除或减小在所述材料移动通过轧制过程的加速阶段、稳定状态阶段和减速阶段时的所述材料的长度上的温度差。

说明书

相关申请的交叉引用

本申请要求题为“用以控制串列式轧机中的温度的动态减小转变(DSR)”的2013年12月20日申请的美国临时专利申请61/919,048的权益，所述申请以引用的方式全部并入本文中。

技术领域

本公开大体上涉及串列式轧机，且更确切地说涉及提供用于供串列式轧机使用的闭合环路温度控制系统。

背景技术

轧制是使坯料薄板或坯料条板通过至少一对轧辊的金属成形过程。串列式轧机经配置而使得一次通过一对以上轧辊而不是多次通过一对轧辊来执行轧制。串列式轧机包含至少两个机架，每一机架具有对材料进行轧制以减小所述材料厚度的至少一对工作轧辊。具体来说，所述材料在工作轧辊对之间被轧制，使得所述材料从较厚的规格移动成较薄的规格。工作轧辊与材料之间的交互有时被称作轧辊咬入。按顺序放置机架而使得厚度减小得以成功地进行。连轧机可以是热轧机类型或冷轧机类型中的任一者。

一些串列式轧机包含为工作轧辊提供刚性支撑的支撑轧辊，且因此允许工作轧辊的直径被减小。串列式轧机具有多种配置，且可为二辊式、三辊式、四辊式、六辊式等等。二辊式轧辊可具有两个工作轧辊，每一工作轧辊位于金属条板的相对侧上。四辊式轧辊可具有四个轧辊，包含位于金属条板的相对侧上的两个工作轧辊，以及两个支撑轧辊，每一支撑轧辊位于工作轧辊相对于金属条板的相对侧上。

在坯料薄板或坯料条板通过串列式轧机之后，最终产品可以取决于材料的最终用途而是金属线圈或金属板中的任一者。在经历轧制过程之后，材料由于在轧制过程期间所产生的热而大体上具有高于室温的温度，除非所述材料在轧辊咬入之后暴露于冷却过程。材料的出口温度是可变的，必须小心地监视和控制所述出口温度，因为材料的出口温度直接影响所述材料的机械性质。

发明内容

术语实施例和类似术语意图广泛地涉及本公开的所有主题和下文的权利要求书。含有这些术语的语句应被理解为并不限制本文描述的主题或限制下文权利要求书的含义或范围。本文所涵盖的本公开的实施例通过下文权利要求书而非此发明内容来界定。此发明内容是本公开的各种方面的高级概述，且引入在下文具体实施方式段落中进一步描述的一些概念。此发明内容并不意图识别所要求主题的关键或基本特征，也不意图被孤立使用来确定所要求主题的范围。应通过参考本公开的整个说明书的适当部分、任何或所有附图和每一权利要求来理解所述主题。

本公开的方面涉及用于在串列式轧机中使用的闭合环路温度控制系统。所述闭合环路温度控制系统使用关于移动通过所述轧机的材料的温度的动态信息来调整工作轧辊，以调整轧制机架之间的厚度减小的量，从而控制所述材料在移动通过所述轧机时的所述温度。在一个实施例中，所述控制系统经配置以消除或减小在所述材料移动通过轧制过程的加速阶段、稳定状态阶段和减速阶段时的所述材料的长度上的温度差。

在一些实施例中，控制系统包含一个或多个传感器，所述传感器持续地收集在材料被轧制通过轧机时的来自材料的数据，且将所述数据提供给含有程序的一个或多个控制器，所述程序具有用以命令一个多个致动器调整每一机架以定位工作轧辊的逻辑，因此所述工作轧辊将执行所述材料的厚度的所需减小。

附图说明

在下文参照以下图式来详细描述本公开的说明性实施例：

图1是根据本公开的特定方面的四辊式两机架串列式轧机的示意性侧视图。

图2是根据本公开的特定方面的图1的四辊式两机架串列式轧机的示意性侧视图。

图3是根据本公开的特定方面的描绘通过两机架轧机(例如图1的轧机)被轧制的金属条板的各种特性的一组图表。

图4是根据本公开的特定方面的用于轧制条板的方法。

图5是根据本公开的特定方面的描绘条板温度的一组图表。

图6是根据本公开的特定方面的接口的描述。

图7是从使用本公开的实施例而轧制的线圈所获得的数据的例示性分析。

具体实施方式

本公开的特定方面和特征涉及用于在串列式轧机操作中使用的温度控制系统。所述控制系统监视移动经过轧机的材料的温度，且提供动态减小转变(DSR)以控制材料的温度。明确地说，所述系统使用轧制过程的能力以通过调整条板的厚度减小的量来在每一机架中的条板中产生较多或较少的热。通过动态地转变多机架轧机的机架之间的厚度减小量，可以调整在轧辊咬入期间产生的热，从而在材料移动经过轧机时控制所述材料的温度。明确地说，可以在贯穿加速阶段、稳定状态阶段和减速阶段期间控制材料的温度，使得所述材料的温度在材料的长度上更一致。

在使用所公开的温度控制系统的方法的实例中，基于材料的出口厚度来将机架间厚度(机架之间的材料厚度)设置为初始值。接着使轧机通电。随着轧机速度从零增加到最高速度，马达变热且继而使工作轧辊和材料变热。控制系统的一个或多个传感器获得材料的温度(在一些实施例中是所述材料退出轧机时的温度)，且将所述信息发送到一个或多个控制器。一个或多个控制器处理所述数据，且进行关于材料温度以及所述温度与所需的出口温度相比程度的确定。如果确定材料温度是低的，例如，如果工作轧辊和材料在过程的加速阶段期间仍在变热，那么一个或多个控制器可增加机架间厚度设置点，这需要第二机架处的较高减小，使得在第二机架处产生较多热且材料的出口温度得以增加。此继而产生较多热且较快地实现用于所述材料的目标温度。所述轧机到其最大速度的加速被称作材料的加速瞬态。

在材料的一部分已达到目标温度之后，材料继续加热直到其达到温度的最大极限为止，所述最大极限是预设的。控制系统接着可经编程以规定材料将停留在所述最大极限温度处多久(例如，为了对由于所述过程的开始处的加速瞬态而缺乏温度的此区域建立额外的热)。在此时间已过去之后，控制系统降低机架间厚度设置点，此迫使第二机架处的较少厚度减小，因此减少第二机架处产生的热的量且降低材料的出口温度，直到所述材料再次进入控制极限为止。当轧机达到其最大操作速度时，其被称作材料的稳定状态区域。

一旦所述材料进入温度的控制极限，一个或多个传感器便继续发送数据到一个或多个控制器，所述控制器处理数据且在每次传感器检测到材料的出口温度的降低时增加第二机架处的厚度减小，以及在每次传感器检测到材料的出口温度的增加时减少第二机架的厚度减小。以此方式，可控制材料的出口温度而使得其保持均匀。

必要时，可通过热提取介质系统来添加额外冷却介质以帮助降低材料的温度。冷却介质的实例可包含例如空气、水、油等冷却流体或其他合适的流体。热提取介质系统的实例可包含流体抽吸系统或用于递送冷却介质的其他合适系统。当轧机开始减速以完成材料生产时，可关闭额外冷却，从而在此减速阶段期间增加温度以补偿在线圈从心轴释放且经受室温冷却之后的热交换。此被称作材料的减速瞬态。

使用本文所述的技术而生产的材料可具有在材料长度(例如，材料的一圈)上的较一致的屈服强度。

给定这些说明性实例以向读者介绍本文论述的大概主题，且并不意图限制所公开概念的范围。以下段落参照附图来描述各种额外特征和实例，在所述附图中相同数字指示相同元件，且使用定向描述来描述说明性实施例，但不应使用例如所述说明性实施例来限制本公开。可不按比例来绘制本文的说明中所包含的元件。

图1是根据本公开的特定方面的四辊式两机架串列式轧机100的示意性侧视图。轧机100包含以机架间空间106分隔的第一机架102和第二机架104。条板108在方向110上通过第一机架102、机架间空间106和第二机架104。条板108可以是金属条板，例如铝条板。当条板108通过第一机架102时，第一机架102将条板108轧制成较小厚度。当条板108通过第二机架104时，第二机架104将条板108轧制成更小厚度。轧辊前部分112是条板108的尚未通过第一机架102的部分。轧辊间部分114是条板108的已通过第一机架102但尚未通过第二机架104的部分。轧辊后部分116是条板108的已通过第一机架102和第二机架104两者的部分。轧辊前部分112比轧辊间部分114厚，轧辊间部分114比轧辊后部分116厚。

四辊式机架的第一机架102包含条板108通过的相对工作轧辊118、120。分别通过支撑轧辊122、124在朝向条板108的方向上将力126、128施加到相应的工作轧辊118、120。可通过规格控制器142来控制力126、128。分别通过支撑轧辊134、136在朝向条板108的方向上将力138、140施加到相应的工作轧辊130、132。可通过规格控制器144来控制力138、140。支撑轧辊为工作轧辊提供刚性支撑。在替代实施例中，将力直接施加到工作轧辊而不是通过支撑轧辊。在替代实施例中，可使用其他数目的轧辊，例如工作轧辊和/或支撑轧辊。

在第一机架102中施加的力126、128的增加导致条板108的轧辊间部分114的厚度的进一步减小，以及条板108的轧辊间部分114的温度增加。在第二机架104中施加的力138、140的增加导致条板108的轧辊后部分116的厚度的进一步减小，以及条板108的轧辊后部分116的温度增加。

温度传感器148经定位以测量条板108的轧辊后部分116的温度。可邻近条板108来定位温度传感器148。温度传感器148可为非接触传感器，例如红外线温度传感器或任何其他类型的传感器。

可通过动态减小转变(DSR)控制器146来控制规格控制器142、144。DSR控制器146耦合到温度传感器148。DSR控制器146可使用条板108的轧辊后部分116的感测温度来调整施加在第一机架102中的力126、128的量和/或施加在第二机架104中的力138、140的量。温度传感器148可在条板108经过轧机被轧制时持续收集来自所述条板108的温度数据。在实施例中，至少一个温度传感器148在条板108退出最后的机架之后测量条板108的温度。温度传感器148将感测温度数据传达到一个或多个控制器，例如DSR控制器146，所述控制器含有用于命令一个或多个致动器(例如，通过规格控制器142、144)的程序逻辑。所述一个或多个控制器可为任何合适的控制器，例如但不限于西门子(Siemens)提供的TDC多处理器控制系统或可编程逻辑控制器。

在替代实施例中，可使用两个以上的机架。在替代实施例中，可使用任何数目的传感器，例如邻近轧辊后部分116的多个传感器或机架间空间106中邻近轧辊间部分114的传感器。

图2是根据本公开的特定方面的图1的四辊式两机架串列式轧机100的示意性侧视图。如上所述，DSR控制器146可例如通过规格控制器142、144提供命令到一个或多个致动器202、204。

系统可包含用于每一机架的一个或多个致动器，其中一个或多个致动器中的每一者经配置以调整工作轧辊相对于彼此的定位，以产生适当量的轧制负荷以减小在所述机架处的材料的厚度。如图2的实施例中所示出，第一机架102可包含施加力到工作轧辊118、120的致动器202。第二机架104可包含施加力到工作轧辊130、132的致动器204。可使用任何合适的致动器来调整工作轧辊(包含但不限于液压间隙缸)，使得所述工作轧辊根据一个或多个控制器的指示来执行所需的材料厚度减小。在一个实施例中，高压液压系统馈送所述缸以将轧辊定位到正确的间隙，从而实现所需的出口厚度。

通过轧机中的每一机架轧制的材料的温度取决于若干变量。这些变量中的一者是材料的厚度减小。明确地说，为马达驱动器供电而引起工作轧辊以受控的速度自旋的电能在所述材料正通过工作轧辊时转换成马达驱动器中的动能。电能还转换成马达驱动器中的动能，所述动能驱动液压泵使液压间隙缸增压以推动轧辊抵靠材料而产生适当量的轧制负荷来将材料(例如，条板108)的厚度减小到所需的程度。改变材料的尺寸厚度所花费的能量的一部分由于金属成形过程而转换成热能，这在一些情况下取决于材料的温度而使用在轧制过程期间所产生的热能来加热轧辊和材料。然而，如果材料在轧制之前经预热，那么所述材料可在材料所损失的热能超过从在轧制过程期间产生的热能获取的热能的情况下冷却下来。因此，厚度和热能可在轧辊前部分112、轧辊间部分114和轧辊后部分116中的任一者之间都是不同的。

如上文论述，所公开的控制系统通过调整材料的厚度减小(例如，通过经过致动器202、204来施加较多或较少的力)来控制沿着所述材料长度的温度。如上文还论述的，在材料已移动通过系统之后的材料厚度是必须被紧密控制的重要的输出变量。在每次通过机架之后的材料厚度可由本文所公开的闭合环路控制系统来控制，从而最终实现材料的目标出口厚度。可分别邻近条板108的轧辊前部分112、轧辊间部分114或轧辊后部分116来放置厚度传感器206、208、210。厚度传感器206、208、210可耦合到DSR控制器146。

在实施例中，可界定在通过串列式轧机中的每一机架之后的材料厚度的设置点，且可基于材料厚度的设置点来确定每一机架的初始厚度减小。机架间厚度设置点是指两个机架之间的材料的目标厚度(例如，条板108在已通过第一机架102之后但在通过第二机架104之前的轧辊间部分114的厚度)。DSR控制器146可界定所有机架间厚度设置点的偏移。通过更改用于机架间厚度的目标设置点，将在第一机架102处执行的材料减小也发生变化，这在所述减小提高的情况下产生较多热或在所述减小下降的情况下产生较少热。以此方式，有可能通过改变机架上的厚度减小来控制材料的出口温度。通过控制材料的出口温度，所述材料将具有沿着其长度的较一致的机械性质。

在一些实施例中，存在热提取介质系统212。热提取介质系统212可位于第一机架102与第二机架104之间以从条板108提取热，或者可位于别处。热提取介质系统212可耦合到DSR控制器146，且可由DSR控制器146控制。热提取介质系统212可递送冷却介质到条板108，例如递送如空气、水或油等冷却流体到条板108以从条板108提取热。在一些实施例中，热提取介质系统212可包含气刀、实体刀，或者用于在条板108进入第二机架104之前从条板108移除冷却介质的任何其他合适装置。

图3是根据本公开的特定方面的描绘通过两机架轧机(例如图1的轧机100)被轧制的金属条板的各种特性的一组图表。如上文所解释，轧机100可包含三个厚度测量计(例如，传感器206、208、210)，以测量材料(例如，条板108)的厚度。轧机100还包含控制系统(例如，DSR控制器146)，其具有位于第一机架102与第二机架104之间的温度传感器148和任选的热提取介质系统212。所述图表描述在加速瞬态330、稳定状态阶段332和减速瞬态334期间被轧制的金属条板的特性。

在“出口条板速度”图表中，展示正退出第二机架104的条板108的速度302。速度302可增加到设置速度(例如，目标速度)且以相对恒定的速度继续。速度302可在加速瞬态330期间增加且在减速瞬态334期间减小。

在“入口厚度”图表中，展示条板108的轧辊前部分112的厚度304。厚度304可通过传感器206来测量。目标厚度306是金属条板的预期厚度，而厚度304是金属条板的实际测量厚度。

在“机架间厚度”图表中，展示条板108的轧辊间部分114的厚度310。轧辊间部分114的厚度310是条板108在已被第一机架102轧制之后的厚度。厚度310展示若干实例，其中已调整第一机架102以改变第一机架102减小条板108的厚度的程度。机架间目标厚度308可为机架间厚度310的目标厚度(例如，设置点)。可使用机架间厚度310来确定第二机架104应轧制条板108的程度，从而实现条板108的所需的最终厚度。例如，使用第一机架实现的较多减小将导致较小的机架间厚度310，这将需要来自第二机架的较少减小。机架间厚度310可通过传感器208来测量。可基于例如条板温度322等任一变量来将机架间目标厚度308设置为新的设置点。

在“出口厚度”图表中，展示条板108的轧辊后部分116的厚度312。轧辊后部分116的厚度312是条板108在已被第一机架102和第二机架104两者轧制之后的厚度。厚度312展示相对恒定的厚度。目标厚度314可为出口厚度312的设置点。出口目标厚度314可为条板108的所需的最终厚度。出口厚度312可在加速瞬态330期间花费较少的时间来达到目标厚度314。出口厚度312可在减速瞬态334期间偏离目标厚度314。出口厚度312可通过传感器210来测量。

在“条板厚度减小％”图表中，可展示总厚度减小百分比316，连同来自第一机架102的厚度减小百分比318和来自第二机架104的厚度减小百分比320。由于第一机架102减小条板108较多，所以第二机架104减小条板108较少。如图3中可见，第一机架102继续随着时间而减小条板108较多(例如，机架间厚度310减小)，如通过来自第一机架102的增加的厚度减小百分比318可见。

换句话说，在时刻336、338、340和342中的每一者处，减小百分比从第二机架转变到第一机架，从而导致第二机架中的较少厚度减小。此转变可通过在时刻336、338、340、342中的每一者处增加的第一机架的厚度减小百分比318和在时刻336、338、340、342中的每一者处减少的第二机架的厚度减小百分比320而可见。

在“条板温度”图表中，展示条板的温度322。可见条板温度322停留在最大温度324与最小温度326的范围内。条板温度322还可通过目标温度328来设置。条板温度322可在加速瞬态330期间缓慢地升高且在减速瞬态334期间降低。条板温度322可通过温度传感器148来测量。

归因于DSR控制，条板温度322可在加速瞬态330期间快速地到达目标温度328(例如，通过将较多厚度减小转变到第二机架)。在时刻336、338、340、342中的每一者处，DSR控制器可响应于条板温度322在紧邻于时刻336、338、340、342中的每一者之前达到最大温度324而将厚度减小从第二机架转变到第一机架。

如图3中可见，每次条板温度322几乎要超过最大温度324时，DSR控制器146调整规格控制器142、144以便分别调整第一机架102和第二机架104的厚度减小百分比318、320，从而导致条板温度322接近目标温度328。

在大多数应用中，材料的出口厚度312(例如，材料在通过最后的机架之后的厚度)由客户或另一第三方界定，且因此是在轧制过程期间不改变的固定变量。类似地，材料的入口厚度304(例如，材料在进入第一机架102时的厚度)已经确定且不改变。

图4是根据本公开的特定方面的用于轧制条板108的方法400。在方框402在第一机架处轧制条板，且接着在方框404在第二机架处轧制条板。在方框406，感测温度。如果所感测的温度太低，那么在方框408，DSR控制器增加所述减小。可在方框408通过增加第一机架或第二机架或两者的减小来增加减小。在实例中，可在方框408通过增加第二机架在方框404的轧制期间的减小来增加减小。如果所感测的温度太高，那么在方框410，DSR控制器减少所述减小。可在方框410通过减少第一机架或第二机架或两者的减小来减少减小。在实例中，可在方框410通过减少第二机架在方框404的轧制期间的减小来减少减小。可通过将第一机架的减小改变近似的相反量来适应第二机架的减小的任何改变。例如，如果第二机架的减小将减少，那么可增加第一机架的减小。

图5是根据本公开的特定方面的描绘条板温度的一组图表。“无DSR的条板温度”图表描绘当DSR控制器未在控制第一机架和第二机架的减小时相比于目标温度504的条板温度502。“使用DSR的条板温度”图表描绘当DSR控制器正在控制第一机架、第二机架或两者的减小时相比于目标温度504的条板温度506。

如图5中可见，在无DSR控制的情况下，条板温度502可能花费较长时间来达到所需的目标温度504且可能超过目标温度504。相比来说，当使用DSR控制时，条板温度502可能更快达到目标温度504且可能维持近似的目标温度504。

图6是根据本公开的特定方面的接口600的描述。接口600可用以控制DSR控制器，例如图1的轧机100的DSR控制器146。接口600示出温度控制环路、速度减小、条板冷却流和DSR，展示最小和最大减小变化范围。

实际温度602可通过传感器(例如，传感器148)来测量，且在接口600中显示。可设置最大温度604和最小温度606。可例如基于最大温度604和最小温度606来设置或计算温度目标608。或者，可基于温度目标608来计算最大温度604和最小温度606。

可使用控制件610来通过调整条板的速度而启用或停用温度补偿。可设置每个温度变化612的速度变化，包含速度增加设置614和速度降低设置616。速度增加设置614可包含可使速度增加的最大和最小量。速度降低设置616可包含可使速度降低的最大和最小量。可使用速度斜变控制件618、620来设置当条板的速度发生变化时如何快速地实现条板的速度变化(例如，加速的量)。可展示速度变化值622。

可使用控制件624来通过应用冷却介质(例如，通过流体喷射器的冷却阀)而启用或停用温度补偿。控制件626显示冷却阀的使用(例如，较大的数目可产生较多冷却)。

可使用控制件628来通过调整条板经历的减小的量而启用或停用温度补偿。可设置正减小设置630和负减小设置632。正减小设置630可包含在正方向上的最小和最大减小量(例如，较多减小)，且负减小设置632可包含在负方向上的最小和最大减小量(例如，较少减小)。控制件634显示通过系统设置的实际减小百分比。

接口600可包含指示器636来提供反馈给用户。例如，“L2请求”指示器可意味着另一轧机系统正请求使用DSR系统。通过另一实例，“控制启用(Contr.Enable)”指示器可意味着启用温度控制系统(例如，准备好进行调整)，且“控制在用(Contr.Active)”指示器可意味着温度控制系统是在用的(例如，当前正进行调整)。可使用其他指示器。

可显示最后的条板温度638和最后的线圈温度640。最后的线圈温度640可为在条板108已被轧制之后从条板108缠绕的所得线圈的温度。可显示校正因子626。校正因子626可为可应用到条板温度638、线圈温度640或两者以校正差异的因子。

可使用控制件644来启用或停用温度控制。

图7示出根据一个实施例的展示DSR主信号与加速和减速瞬态、稳定状态条件和大体控制策略的数据的分析700。

通过降低或消除在轧制过程期间在材料长度上的温度差，下游过程的效率得以改进，从而降低了成本。此外，系统允许用于任何轧机不稳定条件的稳固温度控制(例如，当线路速度由于振动或表面缺陷而必须降低时)。另外，使用所公开的控制系统允许特定产品的原地热处理，这消除了对熔炉供电以及在所述熔炉内部例如氮气等提供惰性气氛的介质的额外成本。

通过使用所公开的控制环路，材料可在加速阶段期间较快地达到所需的温度，且可在稳定状态和减速阶段期间控制所述温度，从而交付具有优越性能的产品。明确地说，贯穿轧制过程得以实质上维持温度的轧制材料在成品料的整个长度上具有一致的机械性质。相比来说，在轧制期间温度沿着其长度波动的轧制材料常常具有第一末端和第二末端，所述第一末端和第二末端具有与两末端之间的区域不同的机械性质。其中使用所公开的DSR控制器的材料的机械性质相比于其中未使用DSR控制器的材料可产生更稳固的材料，且所述材料在其整个长度上具有更均匀的机械性质。

可在任何合适配置的串列式轧机中使用所公开的控制系统，包含冷轧机和热轧机两者。

附图中所描绘或上文所描述的组件的不同布置以及未图示或未描述的组件和步骤都是可能的。类似地，一些特征和子组合是有用的，且可在无需参考其他特征和子组合的情况下采用。已出于说明性且非限制性目的来描述本发明的实施例，且替代实施例将对于本专利的读者变得显而易见。因此，本发明并不限于上文所描述或附图中描绘的实施例，且可在不脱离所附权利要求的范围的情况下进行各种实施例和修改。

如下文使用，对一系列实例的任何参考应被理解为分别地对那些实例中的每一者的参考(例如，“实例1至4”应被理解为“实例1、2、3或4”)。

实例1是一种系统，所述系统包括：第一机架，其包括用于将材料的厚度减小到第一设置点的第一对工作轧辊；第二机架，其包括用于将材料的厚度减小到第二设置点的第二对工作轧辊；以及控制器，其耦合到温度传感器、第一机架和第二机架，用于基于材料在退出第二机架时的温度来调整第一设置点和第二设置点中的至少一者。

实例2是实例1的系统，其进一步包括经定位以测量材料在退出第二机架时的温度的传感器。

实例3是实例1或2的系统，其进一步包括：至少第一致动器，其耦合到第一对工作轧辊用于调整所述第一对工作轧辊的定位；以及至少第二致动器，其耦合到第二对工作轧辊用于调整所述第二对工作轧辊的定位，其中所述控制器耦合到第一致动器和第二致动器用于基于材料在退出第二机架时的温度来控制第一对工作轧辊的定位和第二对工作轧辊的定位。

实例4是实例1至3的系统，其中控制器经配置以增加第二设置点以提高材料在退出第二机架时的温度，且减少第二设置点以降低材料在退出第二机架时的温度。

实例5是实例1至4的系统，其中控制器经配置以保持材料在退出第二机架时的温度沿着材料的长度实质上恒定。

实例6是实例1至5的系统，其进一步包括定位在第一机架与第二机架之间用于提供冷却介质给所述材料的热提取介质系统。

实例7是实例1至6的系统，其中第一设置点与第二设置点彼此偏移，且其中控制环路调整第一设置点和所述偏移。

实例8是实例1至7的系统，其进一步包括用于测量第一机架与第二机架之间的材料的厚度的至少一个厚度计。

实例9是一种方法，其包括：通过第一机架将材料轧制成机架间厚度；通过第二机架将所述材料轧制成第二厚度；测量所述材料在退出第二机架时的出口温度；以及基于所测量的出口温度和目标温度来控制出口温度，其中控制出口温度包含调整第一机架或第二机架。

实例10是实例9的方法，其中控制出口温度包含当所测量的出口温度低于目标温度时增加机架间厚度；以及当所测量的出口温度高于目标温度时减少机架间厚度。

实例11是实例9或10的方法，其中控制出口温度包含执行以下各项中的至少一者：基于所测量的出口温度将第一机架的第一致动器调整第一量；以及基于所述第一量调整第二机架的第二致动器，其中当所测量的出口温度低于目标温度时，第二致动器施加较多的力到材料，且其中当所测量的出口温度高于目标温度时，第二致动器施加较少的力到材料。

实例12是实例9至11的方法，其进一步包括通过定位在第一机架与第二机架之间的热提取介质系统来提供冷却介质给所述材料。

实例13是实例9至12的方法，其进一步包括当轧机处于加速瞬态时增加机架间厚度。

实例14是实例9至13的方法，其中控制出口温度将材料的温度沿着材料的长度维持实质上恒定。

实例15是一种系统，其包括：第一致动器，其用于施加第一力到第一机架的第一组工作轧辊，其中来自第一致动器的第一力可用以将通过第一机架的材料的厚度减小第一量；第二致动器，其用于施加第二力到第二机架的第二组工作轧辊，其中来自第二致动器的第二力可用以将通过第二机架的材料的厚度减小第二量；至少一个传感器，其用于测量在材料退出第二机架时的所述材料的出口温度；以及控制器，其耦合到所述至少一个传感器用于接收所测量的温度，其中控制器耦合到第一致动器和第二致动器用于基于所测量的温度来调整第一致动器所施加第一力和第二致动器所施加的第二力，从而控制所测量的温度。

实例16是实例15的系统，其中控制器包含用于存储目标温度的存储器，其中控制器调整第一致动器所施加的第一力和第二致动器所施加的第二力以将所测量的温度保持接近目标温度。

实例17是实例15或16的系统，其中控制器包含用于存储最大温度和最小温度的存储器，其中控制器调整第一致动器所施加的第一力和第二致动器所施加的第二力以将所测量的温度保持高于最小温度且低于最大温度。

实例18是实例15至17的系统，其中控制器经配置以调整第一致动器所施加的第一力以改变材料的机架间厚度，以及调整第二致动器所施加的第二力以维持材料的机架后厚度。

实例19是实例15至18的系统，其中控制器经配置以通过增加第一致动器所施加的第一力和减少第二致动器所施加的第二力来降低出口温度。

实例20是实例15至19的系统，其中控制器经配置以通过减少第一致动器所施加的第一力和增加第二致动器所施加的第二力来增加出口温度。