纱线卷绕单元、具备其的纱线卷绕装置及供纱管供给方法

摘要

本发明的卷绕单元从载置在搬送托盘上的供纱管退绕纱线形成卷装。该卷绕单元具备搬送引导器、控制部和锥面部检测传感器。搬送引导器进行向进行纱线退绕的退绕位置供给供纱管的供给动作。控制部控制搬送引导器的动作。锥面部检测传感器检测搬送引导器进行的供纱管的供给动作成功与否。控制部在搬送引导器进行供给动作(S101/S103)、然后通过锥面部检测传感器的检测确定了向退绕位置的供纱管的供给动作没有成功的情况下，使搬送引导器的供给动作待机预定的时间(S106、S107)，然后再次进行搬送引导器的供给动作(S108)。

说明书

技术领域

本发明主要涉及从供给的供纱管退绕纱线、形成卷装的纱线卷绕单元。

背景技术

以往，我们知道具有多个将供纱管的纱线作为卷装重绕的纱线卷绕单元、通过在各纱线卷绕单元的前面设置指示灯等而将该纱线卷绕单元的动作状态告知操作人员的纤维机械(纱线卷绕装置)。日本特开2011-16630号公报公开了这种纤维机械。

日本特开2011-16630号公报的纤维机械采用在各纱线卷绕机(纱线卷绕单元)中的、支承将供纱管的纱线作为卷装重绕的纱线卷绕主体的支承体的弯曲面上，设置能够显示前述纱线卷绕主体的动作状态的报警灯的结构。

在日本特开2011-16630号公报的纤维机械中，在供纱管没被供给到退绕位置的情况下，通过使设置在支承体上的指示灯亮灯而将该纱线卷绕主体上产生前述问题的情况告知操作人员。该纱线卷绕主体的再开始运行在注意到指示灯亮灯的操作人员为了消除前述问题而进行了适当的作业后，通过操作人员按压按钮而进行。

但是，日本特开2011-16630号公报中公开的纱线卷绕装置多数情况下设置在工厂内，经常是1个操作人员管理多台纱线卷绕装置。这一点上，日本特开2011-16630号公报为一旦纱线卷绕单元产生问题(包括供纱管没被供给到纱线卷绕单元的情况)，直到操作人员消除该问题、按下按钮之前纱线卷绕单元的运行不再开始的结构。因此，日本特开2011-16630号公报的结构中，在例如操作人员进行其他纱线卷绕单元的作业而不能够立即应对的情况下等，有时纱线卷绕单元不能够再开始运行的时间变长，导致纱线卷绕作业的效率下降。

发明内容

本发明就是鉴于以上情况，其目的是要供给一种具有针对供纱管的供给失误的自动恢复功能的纱线卷绕单元。

本发明想要解决的问题如上所述，接着说明用来解决该问题的手段及其效果。

根据本发明的第1方案，提供以下结构的纱线卷绕单元。即，该纱线卷绕单元从载置在搬送托盘上的供纱管退绕纱线形成卷装。该纱线卷绕单元具备搬送引导器、控制部和检测部。所述搬送引导器进行向进行所述纱线退绕的退绕位置供给所述供纱管的供给动作。所述控制部控制所述搬送引导器的动作。所述检测部检测所述搬送引导器进行的所述供纱管的供给动作成功与否。所述控制部在通过所述检测部的检测确定在所述搬送引导器进行了所述供给动作后向所述退绕位置的所述供纱管的供给动作没有成功的情况下，使所述搬送引导器的所述供给动作待机设定时间，然后再次进行所述搬送引导器的所述供给动作。

由此，在产生供纱管的供给失误(没有供给供纱管)的情况下，不用操作人员介入，就能够自动地重试搬送引导器中供纱管的供给动作。结果，能够大幅度地省力化。并且，由于在搬送引导器不进行供给动作而待机期间，能够期待向搬送引导器能够向退绕位置供给的位置重新搬送供纱管，因此能够避免搬送引导器的没用的供给动作。

在所述纱线卷绕单元中，优选采用以下结构。即，所述控制部进行第1供给控制、第2供给控制和第3供给控制。所述第1供给控制中，在形成所述卷装的纱线卷绕作业开始时或者从所述供纱管退绕所述纱线结束后，为了重新向所述退绕位置供给所述供纱管，使所述搬送引导器的所述供给动作进行。所述第2供给控制中，在通过所述检测部的检测确定了在进行了所述第1供给控制后向所述退绕位置的所述供纱管的供给动作没有成功之后，立刻使所述搬送引导器的所述供给动作再次进行。所述第3供给控制中，在通过所述检测部的检测确定了：在进行了所述第2供给控制后向所述退绕位置的所述供纱管的供给动作没有成功的情况下，使所述搬送引导器的所述供给动作待机所述设定时间，然后再次进行所述搬送引导器的所述供给动作。

由此，在产生了供纱管的供给失误后，首先通过立即反复进行供给动作，能够消除例如供纱管的轻微钩挂，能够期待尽早使该供纱管恢复到能够供给的状态。并且，在即使立即再次进行供给动作供纱管也没被供给的情况下，由于从上游侧的供纱管的供给停滞的可能性大，因此通过搬送引导器待机一定程度后再次进行供给动作，能够防止没用的供给动作。这样，在产生供纱管的供给失误的情况下，通过以合理的定时反复进行搬送引导器的供给动作，能够从供纱管没被供给到退绕位置的状态效率良好地恢复。

在所述纱线卷绕单元中，最好能够设定进行了所述第2供给控制后进行的所述第3供给控制的最大重复次数。

由此，在即使进行了预定次数的第3供给控制后供纱管也没被供给到退绕位置的情况下(即，即使再继续反复进行供给动作，供纱管供给成功的可能性也低的情况下)，通过不进行供给动作，能够防止搬送引导器的没用的供给动作。并且，由于能够根据各种状况灵活地设定反复进行供给动作的次数，因次能够提高方便性。

在所述纱线卷绕单元中，优选所述控制部在通过所述检测部的检测确定了：在进行了所述最大重复次数的所述第3供给控制后向所述退绕位置的所述供纱管的供给动作没有成功的情况下，要求操作人员的作业。

由此，由于是在产生供纱管的供给失误的情况下，自动地再次进行纱线卷绕单元中的搬送引导器的供给动作，在即使进行了预定次数供给也失败的情况下要求操作人员的作业的结构，因此不仅能够避免频繁地呼叫操作人员，还能够提高纱线卷绕单元整体的效率。

在所述纱线卷绕单元中，优选采用以下结构。即，该纱线卷绕单元具备显示部。所述显示部将在进行了所述第2供给控制后向所述退绕位置的所述供纱管的供给动作没有成功的信息作为供纱管供给警报进行显示。在通过所述检测部的检测确定了：进行了所述第3供给控制后向所述退绕位置的所述供纱管的供给动作成功了的情况下，解除向所述显示部的所述供纱管供给警报的显示。

由此，不用操作人员的介入，能够自动地消除供纱管供给警报。

在所述纱线卷绕单元中，优选所述检测部为在辅助从所述供纱管的所述纱线的退绕的纱线退绕辅助装置中检测纱层的传感器。

由此，由于即使不另行设置检测部，也能够利用纱线退绕辅助装置的传感器检测供纱管的供给成功与否，因此不仅能够简单地构成纱线卷绕单元，还能够谋求成本的降低。

在所述纱线卷绕单元中，所述检测部也能够是配置在从所述退绕位置到所述卷装之间的纱道上的纱线检测传感器地构成。

在这种情况下，没有另行设置检测部的必要，通过检测从供纱管退绕的纱线，能够确实地检测供纱管是否被供给。

在所述纱线卷绕单元中，优选能够设定使所述搬送引导器的所述供给动作待机的待机时间。

由此，能够根据纱线卷绕单元的上游装置的供纱管的供给能力等适当地设定搬送引导器不进行供给动作而待机的时间。因此，在产生了供纱管的供给失误后，能够使搬送引导器的供给动作在适当的定时再开始。

根据本发明的第2方案，提供如下结构的纱线卷绕装置。即，该纱线卷绕装置具备多个所述纱线卷绕单元、第1托盘搬送路径和多个第2托盘搬送路径。所述第1托盘搬送路径搬送载置所述供纱管的所述搬送托盘。所述第2托盘搬送路径从所述第1托盘搬送路径分岐、配置到多个所述纱线卷绕单元的每一个中。所述搬送引导器向所述退绕位置供给所述第2托盘搬送路径的所述搬送托盘。

由此，在由于从作为主搬送路径的第1托盘搬送路径向第2托盘搬送路径的供纱管的供给停滞而在纱线卷绕单元中产生供纱管的供给失误的情况下，不需要通知操作人员，能够自动地再次进行搬送引导器的供给动作。因此，能够期待纱线卷绕单元的纱线卷绕作业自动地再开始。

在所述纱线卷绕装置中，优选采用以下结构。即，该纱线卷绕装置具备能够与多个所述纱线卷绕单元的所述控制部的每一个通信的主控制部。多个所述纱线卷绕单元沿所述第1托盘搬送路径中的所述搬送托盘的搬送方向排列配置。在多个所述纱线卷绕单元中的、由于尽管所述搬送引导器进行了所述供给动作但是向所述退绕位置的所述供纱管的供给动作没有成功而产生供纱管供给警报的所述纱线卷绕单元为2台以上的情况下，所述主控制部使所述控制部进行以下的控制：从配置在所述第1托盘搬送路径的搬送方向上游侧的所述纱线卷绕单元开始，依次使所述搬送引导器再次进行所述供给动作。

由此，能够考虑到位于上游侧的纱线卷绕单元被先供给供纱管的可能性高，从而效率良好地进行搬送引导器的供给动作。

在所述纱线卷绕装置中，优选采用以下结构。即，该纱线卷绕装置具备能够与多个所述纱线卷绕单元的所述控制部的每一个通信的主控制部。多个所述纱线卷绕单元沿所述第1托盘搬送路径中的所述搬送托盘的搬送方向排列配置。所述供纱管被从配置在所述第1托盘搬送路径的所述搬送方向上游侧的所述纱线卷绕单元开始，依次向该纱线卷绕单元的第2托盘搬送路径供给。所述主控制部具备判断部。所述判断部对于尽管所述搬送引导器进行了所述供给动作但向所述退绕位置的所述供纱管的供给动作仍没成功而产生供纱管供给警报的所述纱线卷绕单元，根据在该纱线卷绕单元的下游侧产生了所述供纱管供给警报的所述纱线卷绕单元中该供纱管供给警报的消除状况，判断能否自动地消除该供纱管供给警报。

由此，能够判断产生供纱管供给警报的纱线卷绕单元的该警报是否能够自动消除。由此，在纱线卷绕单元产生比较大的异常的情况下，能够在早期通知操作人员。

根据本发明的第3方案，提供以下供纱管供给方法。即，该供纱管供给方法被用于利用搬送引导器向进行纱线退绕的退绕位置供给载置在搬送托盘上的供纱管、从所述退绕位置的所述供纱管退绕所述纱线而形成卷装的纱线卷绕单元中。该供纱管供给方法包含供给动作工序、待机工序和再供给动作工序。所述供给动作工序中使所述搬送引导器进行向所述退绕位置供给所述供纱管的供给动作。所述待机工序中在检测到在所述供给动作工序后向所述退绕位置的所述供纱管的供给动作没有成功的情况下，使所述搬送引导器的所述供给动作待机设定时间。所述再供给动作工序在所述待机工序后，使所述搬送引导器再次进行所述供给动作。

由此，在产生了供纱管的供给失误的情况下，不用操作人员介入，能够自动地重试搬送引导器中供纱管的供给动作。结果，能够大幅度地省力化。并且，由于在搬送引导器的供给动作待机期间能够期待重新向能够由搬送引导器供给的位置搬送供纱管，因此能够避免搬送引导器的没用的供给动作。

附图说明

图1为表示本发明一个实施形态的自动络纱机的整体结构的概略主视图；

图2为表示自动络纱机及供纱管供给装置的结构的概略俯视图；

图3为表示络纱单元的结构的概略主视图；

图4为表示退绕辅助装置的结构的立体图；

图5为供纱部的俯视图；

图6为表示供纱部的搬送引导器排出搬送托盘后、即将重新向退绕位置供给搬送托盘前的状态的俯视图；

图7为表示在供纱部中有关搬送供纱管的动作的结构的俯视图；

图8为表示自动络纱机的控制结构的方框图；

图9为表示有关搬送引导器的供给动作的控制的流程图；

图10为表示在多个络纱单元中产生了供纱管供给警报的情况下，为了强调该络纱单元中搬送引导器的供给动作而在该机体控制装置中进行的控制的流程图。

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的实施形态。图1为表示本发明一个实施形态的自动络纱机100的整体结构的概略主视图。图2为表示自动络纱机100和供纱管供给装置101的结构的概略俯视图。

图1所示的自动络纱机(纱线卷绕装置)100主要具备排列配置的多个络纱单元(纱线卷绕单元)10、鼓风箱80、动力箱90和落纱装置95。

每个络纱单元10结构为，从供纱管11退绕纱线12，边使退绕的纱线12横动边卷绕到卷绕筒管22上形成卷装20。另外，以下有时将卷绕有纱线12状态的卷绕筒管22称为卷装20。

在鼓风箱80的内部配置有图示省略的鼓风机。该鼓风机起用来给各络纱单元10供给压缩空气的压缩空气源的作用，同时起用来供给负压的负压源的作用。

动力箱90具备机体控制装置(主控制部)91。该机体控制装置91能够与各络纱单元10的控制部30(后述)通信地构成。

机体控制装置91具备液晶监视器92和输入部93。液晶监视器92通过操作人员的适当操作显示有关络纱单元10的运行状况和/或纱线品质的信息。输入部93具备多个输入键。输入部93用于操作人员选择显示在液晶监视器92中的信息。输入部93受理向各络纱单元10的适当的指示的发送和各种条件的设定等。

落纱装置95的结构为，在络纱单元10中卷装20变成满卷(卷绕了规定量的纱线12的状态)的情况下，行走到该络纱单元10的位置，取出满卷的卷装20，同时放置空的卷绕筒管22。

如图2所示，在向各络纱单元10供给的供纱管11的搬送方向上、自动络纱机100的上游侧，设置有供纱管供给装置101。该供纱管供给装置101具备搬送供纱管11的筒管搬送路径70和多个筒管准备装置105。为了使由图示省略的纺纱装置形成的供纱管11能够用络纱单元10更适合地退绕，供纱管供给装置101用筒管准备装置105准备该供纱管11，将准备好的供纱管11供给到自动络纱机100。另外，由于供纱管供给装置101和筒管准备装置105的结构为众所周知的结构，因此省略详细的说明。

在供纱管供给装置101和自动络纱机100中，通过将供纱管11载置到搬送托盘13上的状态下使该搬送托盘13沿筒管搬送路径70等移动，将供纱管11向目的场所搬送地构成。这样，搬送托盘13具有作为供纱管11的搬送体的作用。另外，在以下的说明中，有时将搬送载置有供纱管11的搬送托盘13的情况仅描述成“搬送供纱管”。

如图2所示，作为搬送载置有从供纱管供给装置101供给的供纱管11的搬送托盘13的结构，自动络纱机100具备第1筒管搬送路径(第1托盘搬送路径)71、多个第2筒管搬送路径(第2托盘搬送路径)72和第3筒管搬送路径(第3托盘搬送路径)73。

第1筒管搬送路径71沿络纱单元10排列的方向延伸成直线状地配置。第1筒管搬送路径71与供纱管供给装置101的筒管搬送路径70连接，将由筒管搬送路径70搬送来的供纱管11搬送到各络纱单元10。各络纱单元10沿着第1筒管搬送路径71排列配置，第1筒管搬送路径71从位于其搬送方向上最上游侧的络纱单元10起依次供给供纱管11。

第2筒管搬送路径72与各络纱单元10相对应设置，分别从第1筒管搬送路径71分岐、向第3筒管搬送路径73汇合地形成。如图2所示，该第2筒管搬送路径72为了进行络纱单元10中的纱线卷绕作业(即退绕纱线12并卷绕形成卷装20的作业)而供给由第1筒管搬送路径71搬送的供纱管11。并且，第2筒管搬送路径72将被络纱单元10退绕了纱线12的供纱管11向第3筒管搬送路径73搬送地构成。

第3筒管搬送路径73沿络纱单元10排列的方向延伸成直线状地配置。第3筒管搬送路径73结构为，汇集被各络纱单元10退绕了纱线12的供纱管11向供纱管供给装置101的筒管搬送路径70搬送。

供纱管供给装置101回收由第3筒管搬送路径73搬送来的供纱管11(退绕了纱线12的供纱管11)。供纱管供给装置101重新将从图示省略的纺纱装置供给的供纱管11载置到取出了供纱管11的搬送托盘13上。然后，筒管准备装置105对该供纱管11进行上述准备作业。准备完了的供纱管11向自动络纱机100的第1筒管搬送路径71搬送。

另外，上述筒管搬送路径70、第1筒管搬送路径71、第2筒管搬送路径72、第3筒管搬送路径73由传送带等构成，但并不局限于此，能够以任意的形态搬送供纱管11(搬送托盘13)。

下面参照图1、图3和图4简单地说明络纱单元10的结构。图3为表示络纱单元10的结构的概略主视图。图4为表示退绕辅助装置5的结构的立体图。

如图1和图3所示，络纱单元10具备将供纱管11的纱线12作为卷装20卷绕的络纱单元主体1和支承络纱单元主体1的支承体2。

如图3所示，络纱单元主体1作为主要结构具备供纱部3和卷绕部4。

供纱部3的结构为，将载置在搬送托盘13上的供纱管11保持在预定的位置(即进行来自络纱单元10中的供纱管11的纱线12的退绕的位置即退绕位置)。由此，能够适当地从供纱管11退绕纱线12。

卷绕部4具备摇架41和卷绕滚筒42。摇架41能够旋转地支承卷绕筒管22(或卷装20)地构成。该摇架41能够使支承的卷装20的外周与卷绕滚筒42的外周接触。

卷绕滚筒42为使纱线12在卷装20的表面上横动，同时使前述卷装20旋转的装置。卷绕滚筒42由图示省略的驱动源(电动机等)旋转驱动。在使卷装20的外周与卷绕滚筒42接触的状态下，通过旋转驱动该卷绕滚筒42，能够使卷装20从动旋转。并且，在该卷绕滚筒42的外周面上形成有螺旋状的横动槽42a。从供纱管11退绕的纱线12边被前述横动槽42a以预定的宽度横动(摆动)边被卷绕到卷装20的表面上。由此，能够形成具有预定卷宽的卷装20。

并且，在络纱单元10中，在供纱部3与卷绕部4之间的纱线行走路径(纱道)上，从供纱部3开始，依次设置有退绕辅助装置(纱线退绕辅助装置)5、张力付与装置6、接头装置7和纱线品质检测装置8。

退绕辅助装置5结构为，通过与从供纱管11退绕的纱线12被离心力舞动而鼓起到外侧的部分(气圈)接触，能够抑制纱线12被过度舞动，能够以预定的张力进行从供纱管11的纱线12的退绕。具体为，如图4所示，退绕辅助装置5具备固定部件15、可动部件16、升降部件17和锥面部检测传感器(检测部)18。

固定部件15通过适当的部件固定在络纱单元主体1的框体上。可动部件16形成为筒状，覆盖固定部件15的外侧地使轴线与固定部件15一致地配置。

升降部件17结构为，与可动部件16形成为一体，能够由例如电动机等适当的作动器沿竖直方向移动。在该升降部件17上设置有用来检测供纱管11的上部锥面部11a的锥面部检测传感器18。另外，上部锥面部11a意指供纱管11的纱层端部。锥面部检测传感器18作为具有投光部18a和受光部18b的透射式光电传感器而构成。

上述结构中，通过根据锥面部检测传感器18的检测结果使升降部件17动作，能够使可动部件16位于离开上部锥面部11a预定距离的位置上。具体为，通过与上部锥面部11a的位置随着纱线卷绕作业的进行而逐渐下降相对应，进行使升降部件17下降的控制，能够使上部锥面部11a与可动部件16之间的距离总是一定。结果，能够适当地限制从供纱管11退绕的纱线12的气圈，能够边将从供纱管11退绕的纱线12的张力保持在一定，边进行纱线卷绕作业。

纱线检测传感器19的结构为，能够在预定的位置检测纱线12是否在行走。纱线检测传感器19的检测结果用于络纱单元10中各部分的控制。

张力付与装置6为给行走的纱线12付与预定的张力的装置。在本实施形态中，张力付与装置6采用相对于固定梳齿配置可动梳齿的棚栏式结构。可动侧的梳齿被使梳齿彼此成为啮合状态地施力，通过使纱线12在啮合状态的梳齿之间边弯曲边通过，能够给该纱线12付与适当的张力，提高卷装20的品质。但是，张力付与装置6并不局限于上述棚栏式结构，也可以采用例如盘式结构。

接头装置7的结构为，当供纱管11与卷装20之间的纱线12由于某种原因变成断开状态时，将供纱管11一侧的下纱和卷装20一侧的上纱接头。在本实施形态的络纱单元10中，该接头装置7作为用由压缩空气产生的捻回空气流将纱端彼此捻合在一起的捻接装置而构成。但是，并不局限于此，作为接头装置7也可以采用例如机械式的打结器等。

纱线品质检测装置8的结构为，利用传感器监视纱线12的粗细。在该纱线品质检测装置8的附近，设置有用来在纱线品质检测装置8检测到各种异常(例如纱线粗细的异常、混入异物等)的情况下立即切断纱线12的切断器(图示省略)。

但是，络纱单元主体1并不局限于上述说明过的结构。例如，还可以具备图示省略的纱线存积辊等。

支承体2为支承络纱单元主体1的部件，如图2所示，具备控制部30和设置在络纱单元10的正面一侧的面上的操作面板34。

控制部30由图示省略的CPU、ROM、RAM等硬件和存储在前述RAM中的控制程序等软件构成。并且，通过前述硬件和软件协同工作，控制络纱单元10的各结构地构成。并且，前述RAM在络纱单元主体1产生了某种异常的情况下，存储与该异常相对应的文字、数字和标记等显示信息。

接着，参照图5至图7详细地说明供纱部3的结构。图5为供纱部3的俯视图。图6为表示供纱部3的搬送引导器26排出搬送托盘13后，即将重新向退绕位置供给搬送托盘13之前的状态的俯视图。图7为表示供纱部3中有关搬送供纱管11的动作的结构的俯视图。

如图5所示，该供纱部3主要具备通道板24、转台25和搬送引导器26。通道板24大致水平设置，配置在比第1筒管搬送路径71、第2筒管搬送路径72和第3筒管搬送路径73的搬送面靠上方。在通道板24上形成有将第1筒管搬送路径71和第3筒管搬送路径73连接的第2筒管搬送路径72。

转台25形成为圆板形，能够旋转地支承通道板24的下面。为了驱动该转台25(和搬送引导器26)，如图7所示，供纱部3具备驱动部31、凸轮机构32和单向离合器33。该转台25结构为，被由步进电动机等构成的驱动部31的驱动力经由凸轮机构32和单向离合器33沿一个方向旋转驱动。

转台25配置在第2筒管搬送路径72的搬送方向始端一侧。从第1筒管搬送路径71进入第2筒管搬送路径72的搬送托盘13被搭载在转台25上，通过该转台25的旋转向第2筒管搬送路径72的下游侧搬送。

搬送引导器26配置在第2筒管搬送路径72的中途，能够阻挡转台25搬送的搬送托盘13，或者收进搬送托盘13保持在预定的位置(上述退绕位置)上，或者从该位置排出。

搬送引导器26具有与被第2筒管搬送路径72搬送的搬送托盘13接触的阻挡部26a。搬送引导器26通过使阻挡部26a从搬送方向的下游侧与被转台25搬送的搬送托盘13相抵接，能够阻挡搬送托盘13。

图5表示了搬送托盘13被搬送引导器26的阻挡部26a阻挡的样子。另外，由于在搬送引导器26的上游侧第2筒管搬送路径72具有一定程度的长度，因此能够在先头的搬送托盘13被阻挡的状态下沿着第2筒管搬送路径72排列3个搬送托盘13(供纱管11)并待机。

如图7所示，搬送引导器26经由凸轮机构32被驱动部31的驱动力沿顺时针或逆时针方向旋转驱动。搬送引导器26的往复驱动和转台25的旋转驱动连动进行，由此能够将待机的供纱管11供给(导入)到退绕位置。

供纱部3具备配置在第2筒管搬送路径72中途部的托盘保持部27。如图5所示，托盘保持部27能够保持载置了供纱管11的搬送托盘13，能够在该状态下从供纱管11退绕纱线12。

如图5所示，该托盘保持部27采用通过与搬送引导器26的搬送托盘13接触的托盘接触部28和弹性支承部29夹入搬送托盘13并保持的结构。

供纱部3的结构为，用托盘保持部27将载置了供纱管11的搬送托盘13保持在退绕位置，从该状态的供纱管11退绕纱线12。当供纱管11的纱线12随着纱线12的退绕而变没，供纱部3将载置着空的供纱管11的搬送托盘13从退绕位置排出，同时将载置着新的供纱管11的搬送托盘13向退绕位置供给。

接着，简单说明搬送引导器26进行的供纱管11的排出动作和供给动作。

控制部30通过适当控制驱动部31，通过凸轮机构32使搬送引导器26从图5的状态沿顺时针转动。由此，像图6所示那样，开放托盘保持部27保持着的搬送托盘13，同时用形成在搬送引导器26上的推出部26b将该搬送托盘13向第3筒管搬送路径73推出。并且与此同时，被搬送引导器26的阻挡部26a阻挡的搬送托盘13的一个利用转台25的旋转被导入到搬送方向的下游侧。

接着，控制部30通过适当控制驱动部31，经由凸轮机构32使搬送引导器26从图6的状态逆时针转动。由此，由于搬送引导器26的位置回到图5的状态，因此用托盘保持部27保持导入的新的搬送托盘13，同时用阻挡部26a阻挡搬送方向上游侧的搬送托盘13。

如上所述，搬送引导器26结构为，通过被控制部30控制的驱动部31的转动驱动，往复进行一次搬送托盘13的排出(排出动作)和搬送托盘13的导入(供给动作)。

另外，在本实施形态的络纱单元10中，使用上述锥面部检测传感器18进行检测来确定是否给上述退绕位置供给了供纱管11(向退绕位置的供纱管11的供给动作是否成功)。具体结构为，预先使上述可动部件16(锥面部检测传感器18)下降到足够的位置，在第2筒管搬送路径72中被搬送引导器26阻挡的供纱管11移动到退绕位置之际，供纱管11的顶端部遮挡并经过锥面部检测传感器18的光轴。由此，不用另行设置供纱管11的检测传感器，就能够检测搬送引导器26进行的供纱管11的供给成功与否。

但是，供纱管11的供给成功与否也可以取代利用锥面部检测传感器18检测，而用例如图3所示的配置在退绕辅助装置5与张力付与装置6之间的纱线检测传感器19来检测。即，如果供纱管11没有被供给到退绕位置，则由于不能够退绕纱线12，因此利用纱线检测传感器19没有检测到纱线12。利用这一点，也能够将纱线检测传感器19用于检测供纱管11的供给成功与否。

并且，锥面部检测传感器18还能够用于调整供纱管11的顶端的位置。即，即使用托盘保持部27将搬送托盘13保持在上述退绕位置，在例如供纱管11被倾斜放置到搬送托盘13上的情况下，供纱管11的顶端的位置与退绕辅助装置5的关系偏离了，上述气圈的控制(退绕的纱线12的张力的控制)的精度下降了。因此，在被搬送引导器26阻挡的供纱管11通过该搬送引导器26的供给动作移动到退绕位置之际，可以考虑用锥面部检测传感器18检测该供纱管11(顶端部)，根据该检测定时求出供纱管11的顶端部的位置偏移量。这种情况下，通过考虑获得的位置偏移量(用例如适当的作动器)调整用托盘保持部27保持搬送托盘13的位置，能够精度良好地定位供纱管11的顶端部相对于退绕辅助装置5的位置，能够适当地控制上述气圈。于是，通过将该锥面部检测传感器18用于供纱管11的供给成功与否的判断，能够在搬送引导器26的上述供给动作之后早的定时下适当地判断供纱管11的供给。

控制部30在形成卷装20的纱线卷绕作业开始时或者纱线12从供纱管11退绕结束后能够进行重新向退绕位置供给供纱管11的控制。并且，控制部30在不能够通过上述控制向退绕位置供给供纱管11的情况下，能够进行再次向退绕位置供给供纱管11的控制。另外，有关这些控制的详情后述。

接着，以图8为中心来参照说明络纱单元10的电气结构。图8为表示自动络纱机100的控制结构的方框图。

如图3和图8所示，在操作面板34上设置有3桁显示的7段码显示器36、排列成十字形的操作按钮单元37、动作开关38和报警灯39。

7段码显示器36结构为，显示包含文字、数字和标记中的至少一个的3行的、存储在前述RAM中的信息。

操作按钮单元37具备左按钮37a、右按钮37b、上按钮37c、中间按钮37d和下按钮37e。各按钮37a～37e结构为，检测被按压操作并向控制部30发送电信号。上按钮37c、中间按钮37d和下按钮37e中内置有指示灯，控制部30能够控制这些指示灯的亮灯和熄灭。

动作开关38作为能够进行扭转操作的开关而构成，连接到控制部30上。通过操作该动作开关38，能够使络纱单元主体1的动作运转或停止。

报警灯39结构为，像图3所示那样配置在操作按钮单元37的左右两侧，显示络纱单元10的状态。另外，作为报警灯39表示的络纱单元10的状态，可以列举例如卷装20变成满卷的状态、接头装置7产生了问题的状态等。报警灯39的亮灯状态由控制部30控制。

如图8所示，本实施形态的络纱单元10的显示部35由上述说明过的上按钮37c、中间按钮37d和下按钮37e中内置的指示灯、7段码显示器36和报警灯39构成。

控制部30与驱动供纱部3的转台25和搬送引导器26的驱动部31电气连接。控制部30通过给驱动部31发送适当的信号能够控制搬送引导器26的动作。并且，控制部30的结构为，电气地连接在自动络纱机100的机体控制装置91上，按照来自机体控制装置91的指令进行各种控制。

接着，参照图9说明有关将本实施形态的络纱单元10的搬送引导器26中的供纱管11供给到纱线12的退绕位置的供给动作的控制。图9为表示有关搬送引导器26的供给动作的控制的流程图。

图9所示的流程在络纱单元10开始形成卷装20的纱线卷绕作业的时刻、或者纱线12从保持在退绕位置的供纱管11变没了的时刻开始。当该流程开始时，络纱单元10的控制部30首先进行搬送引导器26的供给动作(步骤S101)。

另外，虽然在上述说明中描述成“进行供给动作”，但在本实施形态中也可以像上述那样通过搬送引导器26的一个往复动作来实现搬送引导器26的排出动作和供给动作两个动作地构成。因此，由于搬送引导器26在进行供给动作的情况下还进行排出动作，因此在没有纱线12的供纱管11被保持在退绕位置的情况下，该供纱管11被从退绕位置排出。

在搬送引导器26依照控制部30的控制而进行了供给动作后，控制部30根据锥面部检测传感器18的检测结果判断供纱管11是否被供给到了退绕位置(步骤S102)。在供纱管11被供给到了退绕位置的情况下，结束流程，开始络纱单元10进行的卷绕作业。在供纱管11没有被供给到退绕位置的情况下，控制部30立即再次进行搬送引导器26的供给动作(步骤S103)。

即，在供纱管11没有被第一次的供给动作供给到退绕位置的情况下，当然也可以考虑没有一个供纱管11(滞留在上游侧)在第2筒管搬送路径72中待机的可能性，但仅仅是在第2筒管搬送路径72中待机的搬送托盘13产生了某种轻微的钩挂的可能性高。因此，通过立即反复进行搬送引导器26的供给动作，能够期待尽早地将该供纱管11恢复到能够供给的状态。

在搬送引导器26依照控制部30的控制再次进行了供给动作后，控制部30根据锥面部检测传感器18的检测结果再次判断供纱管11是否被供给到了退绕位置(步骤S104)。在供纱管11被供给到了退绕位置的情况下，结束流程，开始络纱单元10进行的卷绕作业。在供纱管11没被供给到退绕位置的情况下，控制部30将供纱管供给警报显示在显示部35中(步骤S105)。

作为供纱管供给警报的显示例子，可以列举在显示部35的7段码显示器36中显示由与供纱管供给警报相对应的文字、数字和标记中的至少一种构成的报警信息、以及使报警灯39亮灯等，但并不局限于此。并且，控制部30也可以在像上述那样将供纱管供给警报显示在显示部35中的同时，将产生该供纱管供给警报的情况通知机体控制装置91，显示在机体控制装置91的液晶监视器92等中。

在产生供纱管供给警报后，控制部30不进行搬送引导器26的供给动作，待机预定的时间(设定时间)(步骤S106、S107)。经过预定的时间后，控制部30再次进行搬送引导器26的供给动作(步骤S108)。

即，在即使进行了2次搬送引导器26的供给动作，供纱管11也没有被供给到退绕位置的情况下，没有一个供纱管11(滞留在上游侧)在第2筒管搬送路径72中待机的可能性大。因此，在这种情况下通过待机一定程度后进行搬送引导器26的供给动作，能够确保滞留的供纱管11的供给回到原样的时间充裕，能够减少没用的供给动作。

另外，在本实施形态的自动络纱机100中，能够通过机体控制装置91的输入部93设定在步骤S106、S107中待机的时间地构成。由此，操作人员通过考虑例如供纱管供给装置101的供给能力等而适当设定待机时间，能够在适当的定时重新开始搬送引导器26的供给动作。

在搬送引导器26依照控制部30的控制进行供给动作后，控制部30根据锥面部检测传感器18的检测结果判断供纱管11是否被供给到了退绕位置(步骤S109)。在供纱管11被供给到了退绕位置的情况下，控制部30解除向显示部35的供纱管供给警报的显示(步骤S110)。然后，结束流程，开始络纱单元10进行的卷绕作业。

在供纱管11没有被供给到退绕位置的情况下，控制部30判断在使搬送引导器26的供给动作待机后进行的控制(步骤S106～S108的处理)的次数是否达到规定的限制次数(最大重复次数)(步骤S111)。在反复进行待机和供给动作的次数没有达到上述限制次数的情况下，返回步骤S106。在上述次数达到预定的限制次数的情况下，判定为即使再继续反复进行供给动作，供纱管11供给成功的可能性也低，进行要求操作人员作业的通知(步骤S112)，结束流程。

即，在即使反复进行足够次数的供纱管11的供给动作也消除不了供给失误的情况下，可以认为产生了比较大的异常，即使再继续反复进行供给动作，成功的可能性也低。因此，本实施形态中在上述情况下放弃自动地解除警报，委托操作人员恢复。

另外，本实施形态的络纱单元10的结构为，对于应该反复进行几次设定时间待机后的供给动作(步骤S106～S108)——即步骤S111中的上述限制次数也能够通过机体控制装置91的输入部93来设定。由此，操作人员考虑例如人均负责维护作业的络纱单元10的数量等适当地设定上述限制次数成为可能。

上述步骤S112中的向操作人员的通知在本实施形态中通过使内置在操作按钮单元37的下按钮37e中的指示灯亮灯来进行。但是并不局限于此，例如也可以在使内置在下按钮37e中的指示灯亮灯的同时给机体控制装置91发送适当的警报产生信号，显示在机体控制装置91的液晶监视器92中。

注意到下按钮37e的指示灯亮灯的操作人员确认例如第2筒管搬送路径72中有没有产生堵塞等，适当进行设法使供纱管11正常地供给到该络纱单元10的作业。并且，在想要使络纱单元10进行的纱线卷绕作业很快再开始的情况下，操作人员能够通过人工操作将载有供纱管11的状态的搬送托盘13放置到第2筒管搬送路径72(比搬送引导器26靠上游侧)中。上述作业完成后，操作人员进行按下指示灯亮灯的下按钮37e的操作(通知作业完了的操作)。检测到下按钮37e被按下的控制部30使下按钮37e的指示灯熄灭，同时从头开始图9的流程。结果，重做搬送引导器26进行的供纱管11的供给动作。

通过像上述那样地构成，控制部30能够进行有关供纱管11供给的3个控制(第1供给控制、第2供给控制和第3供给控制)。第1供给控制中为了重新向退绕位置供给供纱管11而进行搬送引导器26的供给动作(步骤S101)。第2供给控制中在第1供给控制供纱管11的供给失败后不间断地再次进行搬送引导器26的供给动作(步骤S103)。第3供给控制在第2供给控制中供纱管11的供给失败的情况下，使搬送引导器26的供给动作待机设定时间，然后再次进行搬送引导器26的供给动作(步骤S106～S108)。并且，在第2供给控制中供纱管11的供给失败了的情况下显示在显示部35中的供纱管供给警报，如果在第3供给控制下供纱管11的供给成功，则消失。

即，本实施形态的络纱单元10在即使进行了2次搬送引导器26的供给动作仍由于某种原因供纱管11的供给失败的情况下(即，产生供给失误的情况下)，虽然产生供纱管供给警报，但随后通过反复进行预定次数的搬送引导器26的供给动作重试供纱管11的供给。并且，如果重试成功则自动地解除报警，而在重试预定次数仍供给失败的情况下，才开始通知操作人员(要求操作人员进行的作业)并停止。

结果，在例如由于从第1筒管搬送路径71向第2筒管搬送路径72的供纱管11的供给停滞而产生了供给失误的情况下，通过再次进行搬送引导器26的供给动作，能够期待在供纱管11的供给恢复的时刻自动地(没有操作人员的介入地)重新开始络纱单元10的纱线卷绕作业。

并且，通过在上述重试时间歇地进行(即待机设定时间后再开始)搬送引导器26的供给动作，能够一定程度地确保到供纱管11的供给恢复的时间充裕。因此，不仅能够减少搬送引导器26的没用的供给动作，还能提高重试的成功率。

并且，络纱单元10在即使进行了预定次数的搬送引导器26的供给动作，供纱管11的供给仍失败的情况下，进行向操作人员的通知，不再继续进行供给动作而停止。由此，能够防止搬送引导器26的没用的供给动作。

如以上说明过的那样，本实施形态的络纱单元10从载置在搬送托盘13上的供纱管11退绕纱线形成卷装20。该络纱单元10具备搬送引导器26、控制部30和锥面部检测传感器18。搬送引导器26进行向进行纱线12退绕的退绕位置供给供纱管11的供给动作。控制部30控制搬送引导器26的动作。锥面部检测传感器18检测搬送引导器26进行的供纱管11的供给动作成功与否。控制部30在通过锥面部检测传感器18的检测确定在搬送引导器26进行了供给动作后向退绕位置的供纱管11的供给动作没有成功的情况下，使搬送引导器26的供给动作待机预定的时间，然后再次进行搬送引导器26的供给动作。

并且，在本实施形态的络纱单元10中，用包含供给动作工序、待机工序和再供给动作工序的方法供给供纱管11。供给动作工序中使搬送引导器26进行向退绕位置供给供纱管11的供给动作(步骤S101/S103)。待机工序中在检测到前述供给动作工序后向退绕位置的供纱管11的供给动作没有成功的情况下，使搬送引导器26的供给动作待机预定的时间(步骤S106、S107)。再供给动作工序中在前述待机工序后使搬送引导器26再次进行供给动作(步骤S108)。

由此，在产生供纱管11的供给失误的情况下，能够没有操作人员的介入自动地重试搬送引导器26的供纱管11的供给动作。结果，大幅度的省力化成为可能。并且，在搬送引导器26不进行供给动作而待机期间，由于能够期待重新向搬送引导器26能够向退绕位置进行供给的位置搬送供纱管11，因此能够避免搬送引导器26的没用的供给动作。

并且，在本实施形态的络纱单元10中，控制部30进行第1供给控制、第2供给控制和第3供给控制。第1供给控制中在形成卷装20的纱线卷绕作业开始时或者从供纱管11退绕纱线12结束后，为了重新向退绕位置供给供纱管11而使搬送引导器26的供给动作进行(步骤S101)。第2供给控制中在通过锥面部检测传感器18的检测确定了进行第1供给控制后向退绕位置的供纱管11的供给动作没有成功之后，立刻使搬送引导器26的供给动作再次进行(步骤S103)。第3供给控制中在通过锥面部检测传感器18的检测确定了进行第2供给控制后向退绕位置的供纱管11的供给动作没有成功的情况下，使搬送引导器26的供给动作待机预定的时间，然后使搬送引导器26的供给动作再次进行(步骤S106～S108)。

由此，在产生了供纱管11的供给失误后，首先通过立即反复进行供给动作，能够期待例如消除供纱管的轻微钩挂，使该供纱管尽早恢复到能够供给的状态。并且，在即使立即再次进行供给动作也没有供给供纱管11的情况下，由于从上游侧的供纱管的供给停滞的可能性高，因此通过搬送引导器26待机某种程度后再次进行供给动作，能够防止没用的供给动作。这样，在产生了供纱管11供给失误的情况下，通过在合理的定时下反复进行搬送引导器26的供给动作，能够从供纱管11没有被供给到退绕位置的状态下效率良好地恢复。

并且，在本实施形态的络纱单元10中，能够设定在进行了第2供给控制后进行的第3供给控制的最大重复次数(步骤S111的判断中使用的限制次数)地构成。

由此，在即使第3供给控制进行了预定次数后供纱管11也没被供给到退绕位置的情况下(即在即使再继续反复进行供给动作，供纱管11的供给成功的可能性也低的情况下)，通过不进行供给动作，能够防止搬送引导器26的没用的供给动作。并且，由于能够根据各种状况灵活地设定反复进行供给动作的次数，因此能够提高方便性。

并且，在本实施形态的络纱单元10中，控制部30在通过锥面部检测传感器18的检测确定了反复进行最大次数的第3供给控制后向退绕位置的供纱管的供给动作没有成功的情况下，要求操作人员作业(进行向操作人员的通知)。

由此，由于是在产生了供纱管11的供给失误的情况下自动地再次进行络纱单元10中的搬送引导器26的供给动作，在进行了预定次数仍供给失败的情况下要求操作人员作业的结构，因此不仅能够避免频繁地找操作人员，还能够提高络纱单元10的整体效率。

并且，本实施形态的络纱单元10具备显示部35。显示部35将进行了第2供给控制后向退绕位置的供纱管11的供给动作没成功的信息作为供纱管供给警报来显示(步骤S105)。在进行了第3供给控制后通过锥面部检测传感器18的检测来确定向退绕位置的供纱管11的供给动作成功了的情况下，解除向显示部35的供纱管供给警报的显示(步骤S110)。

由此，能够没有操作人员的介入地自动消除供纱管供给警报。

并且，在本实施形态的络纱单元10中，在辅助从供纱管11的纱线退绕的退绕辅助装置5中检测纱层的锥面部检测传感器18检测搬送引导器26进行的供纱管11的供给成功与否。

由此，由于没有专门设置检测部的必要，因此不仅能够简单地构成络纱单元10，还能够谋求成本的降低。

但是，能够用配置在从退绕位置到卷装20之间的纱道上的纱线检测传感器19检测搬送引导器26进行的供纱管11的供给成功与否。

在这种情况下，由于没有专门设置检测部的必要，因此不仅能够简单地构成络纱单元10，还能够谋求成本的降低。

并且，在本实施形态的络纱单元10中，能够设定使搬送引导器26的供给动作待机的待机时间地构成。

由此，能够与供纱管供给装置101中的供纱管11的供给能力等相对应适当地设定搬送引导器26不进行供给动作而待机的时间。因此，在产生供纱管11的供给失误后，能够在适当的定时再开始搬送引导器26的供给动作。

并且，本实施形态的自动络纱机100具备多个络纱单元10、第1筒管搬送路径71和多个第2筒管搬送路径72。第1筒管搬送路径71为用来搬送载置供纱管11的搬送托盘13的路径。第2筒管搬送路径72从第1筒管搬送路径71分岐、分别配置到多个络纱单元10的每一个中。搬送引导器26向前述退绕位置供给第2筒管搬送路径72的搬送托盘13。

由此，在由于从作为主搬送路径的第1筒管搬送路径71向第2筒管搬送路径72的供纱管11的供给停滞而使络纱单元10产生供纱管11的供给失误的情况下，能够不要求通知操作人员而自动地再次进行搬送引导器26的供给动作。因此，能够期待自动地再开始络纱单元10的纱线卷绕作业。

接着，参照图10说明多个络纱单元10协调进行供给动作的变形例。

即，在上述实施形态的络纱单元10中，不管其他络纱单元10的状态如何，都分别独立地控制搬送引导器26的供给动作。相比之下，本变形例中通过统一管理多个络纱单元10的机体控制装置91进行图10所示的控制，控制每一个络纱单元10的搬送引导器26的供给动作。

下面具体进行说明。当图10所示的流程图开始时，机体控制装置91首先待机到某个络纱单元10产生供纱管供给报警(步骤S201)。另外，以下有时将产生供纱管供给报警的络纱单元10(但是将到达通知操作人员阶段的除外。)称为警报产生单元。

在某个络纱单元10处产生了供纱管供给警报的情况下，机体控制装置91检查是否多台络纱单元10处产生供纱管供给报警(步骤S202)。在警报产生单元只有一台的情况下，机体控制装置91使该警报产生单元进行图9的步骤S106～S111所示的动作(待机设定时间后的供给动作)(步骤S203)。然后返回到步骤S201。

在步骤S202的判断为警报产生单元有2台以上的情况下，机体控制装置91如下地进行控制，仅该警报产生单元中的位于第1筒管搬送路径71的搬送方向最上游侧的单元反复进行待机设定时间后的供给动作(步骤S204)，对于除此以外的警报产生单元不进行供给动作，只待机(步骤S205)。然后，返回到步骤S201。

机体控制装置91通过进行上述控制，在自动络纱机100的多个络纱单元10中产生供纱管供给报警的情况下，能够根据该络纱单元10的位置合理地进行这些多个络纱单元10中的供纱管11供给动作的再开始。原因是，像上述那样，本实施形态的第1筒管搬送路径71由于从位于其搬送方向最上游侧的络纱单元10开始依次供给供纱管11，因此配置在上游侧的络纱单元10被先供给供纱管11的可能性高的缘故。

如以上说明过的那样，本实施形态的自动络纱机100具备能够与多个络纱单元10的控制部30中的每一个进行通信的机体控制装置91。多个络纱单元10沿第1筒管搬送路径71中的搬送托盘13的搬送方向排列配置。在多个络纱单元10中的由于虽然搬送引导器26进行了供给动作但向退绕位置的供纱管11的供给动作没有成功而产生了供纱管供给警报的络纱单元10为2个以上的情况下，机体控制装置91使控制部30进行从配置在第1筒管搬送路径71的上游侧的络纱单元10开始依次再次进行搬送引导器26的供给动作的控制。

由此，考虑位于上游侧的络纱单元10被先供给供纱管11的可能性高，能够效率良好地进行搬送引导器26的供给动作。

接着，说明有关机体控制装置91进行的控制的其他变形例。

即，在上述变形例(图10)中，机体控制装置91如下地进行控制，在警报产生单元为多台的情况下，从第1筒管搬送路径71的搬送方向最上游侧的警报产生单元开始，依次进行待机预定时间后的供给动作。

这一点在本变形例中即使警报产生单元有多台，也每个警报产生单元独立地进行待机预定时间后的供给动作(换言之，机体控制装置91不专门控制进行供给动作的警报产生单元的顺序)。因此，本变形例中2台以上的警报产生单元同时地反复进行待机待定时间后的供给动作。

机体控制装置91对每一个警报产生单元监视供纱管供给警报的状态。并且，在假设多个警报产生单元中的第1筒管搬送路径71的搬送方向下游侧的警报产生单元的供纱管供给警报被先解除的情况下，对于比其靠上游侧的警报产生单元，可以认为产生第2筒管搬送路径72堵塞等比较重大的异常(即不能够自动恢复的异常)的可能性高。原因是，由于供纱管11从上游侧的络纱单元10开始依次供给，因此如果只是供纱管11的供给不足，则随着该不足被消除，应该是从上游侧的警报产生单元解除供纱管供给警报的缘故。

这一点上，本变形例的机体控制装置91结构为，具备图示省略的判断部，该判断部能够判断警报产生单元是否能够自动地消除供纱管供给警报。具体为，该判断部在多台警报产生单元中的下游侧的警报产生单元被先解除供纱管供给警报的情况下，判定为比其靠上游侧的警报产生单元不能够自动地消除供纱管供给警报。在判断部判定为不能够自动地消除警报的情况下，机体控制装置91如下地进行控制，即使该警报产生单元中待机预定时间后的供给动作没有达到上述限制次数，也强制地在中途终止，立即进行要求操作人员作业的通知。根据该控制，对于不能够期待供纱管供给警报消除的络纱单元10，能够防止搬送引导器26的没用的供给动作。

如上所述，在本变形例的自动络纱机100中，供纱管11被从配置在第1筒管搬送路径71的搬送方向上游侧的络纱单元10开始依次向该络纱单元10的第2筒管搬送路径72供给。机体控制装置91具备判断部。判断部对于因尽管搬送引导器26进行了供给动作但向退绕位置的供纱管11的供给动作没有成功而产生供纱管供给警报的络纱单元10，根据在该络纱单元10的下游侧产生了供纱管供给警报的络纱单元10中该供纱管供给警报的消除状况，判断该供纱管供给警报能否自动地消除。

由此，能够判断产生了供纱管供给警报的络纱单元10的该警报能否自动地消除。因此，在络纱单元10中产生比较重大的异常的情况下，能够在早期阶段通知操作人员。

虽然以上说明了本发明的优选实施形态和变形例，但上述结构能够例如如下地进行变更。

图9和图10的流程图中表示的处理为一个例子，既可以变更或删除一部分处理的顺序，也可以同时进行2个处理，还可以追加其他的处理。

上述实施形态的自动络纱机100与供纱管供给装置101分体构成，但并不局限于此，也可以与供纱管供给装置101构成为一体型。

虽然采用在某个络纱单元10产生供纱管11的供给失误的情况下，将该供给失误作为供纱管供给警报显示在该络纱单元10的显示部35中的结构，但并不局限于此，也可以采用将供纱管供给警报显示在络纱单元10的显示部35和机体控制装置91两者中的结构。

通过取代锥面部检测传感器18等而在例如搬送引导器26的阻挡部26a设置压力传感器等，也能够检测供纱管11的供给成功与否。并且，也可以在退绕位置设置用于直接检测供纱管11的检测传感器。

虽然上述实施形态中采用搬送引导器26进行供给动作和排出动作两者的结构，但也可以采用分别的部件进行供给动作和排出动作的结构。

在上述实施形态中，供纱管11被从位于第1筒管搬送路径71的搬送方向上最上游侧的络纱单元10开始，向下游依次供给。即，在最上游侧的络纱单元10中，直到像图5那样待机的供纱管11的数量达到上限(3个)，仅给该最上游侧的络纱单元10供给供纱管11，从达到了该上限后才开始给比其靠下游一个的络纱单元10供给供纱管11。但是并不局限于此，也可以在某个络纱单元10中供纱管11待机的数量达到上限前，给比其靠下游侧的络纱单元10供给供纱管11。