拉拔性能测试治具及全贴合显示装置拉拔性能测试方法

摘要

本发明提供一种拉拔性能测试治具及全贴合显示装置拉拔性能测试方法。本发明的拉拔性能测试治具，通过将距离测量单元与压力测量单元整合于测试部上，利用测试部对全贴合显示面板的盖板施加不断增加的拉拔力，并同时观察全贴合显示面板压的盖板与TFT显示模组的粘合状态，在盖板与TFT显示模组分离的瞬间读取距离测量单元与压力测量单元的读数，实现同时测量全贴合显示装置的拉拔力及拉拔距离，在有效测试全贴合显示装置的拉拔性能的同时提高工作效率。本发明的全贴合显示装置拉拔性能测试方法，实现同时测量全贴合显示装置的拉拔力及拉拔距离，在有效测试全贴合显示装置的拉拔性能的同时提高工作效率。

说明书

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种拉拔性能测试治具及全贴合显示装置拉拔性能测试方法。

背景技术

随着显示技术的发展，液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)等平面显示装置因具有高画质、省电、机身薄及应用范围广等优点，而被广泛的应用于手机、电视、个人数字助理、数字相机、笔记本电脑、台式计算机等各种消费性电子产品，成为显示装置中的主流。

现有市场上的液晶显示装置大部分为背光型液晶显示器，其包括液晶显示面板及背光模组(backlight module)。通常液晶显示面板由彩膜(CF，Color Filter)基板、薄膜晶体管(TFT，Thin Film Transistor)基板、夹于彩膜基板与薄膜晶体管基板之间的液晶(LC，Liquid Crystal)及密封胶框(Sealant)组成。其工作原理是通过在两片玻璃基板上施加驱动电压来控制液晶层的液晶分子的旋转，将背光模组的光线折射出来产生画面。

现有液晶显示装置中，在TFT显示模组(TFT Display Module)的上方设有玻璃盖板，传统技术中利用口字胶将TFT显示模组与玻璃盖板进行粘合，由于口字胶会使TFT显示模组与玻璃盖板之间产生空气层，降低显示效果，因而能够使TFT显示模组与玻璃盖板进行无缝隙贴合的全贴合(full lamination)技术目前成为行业发展的趋势。全贴合技术在TFT显示模组与玻璃盖板之间设置粘合胶，粘合胶的材料一般为固态透明光学胶(Optically Clear Adhesive，OCA)、或光学透明树脂(Optically Clear Resin，OCR)，利用粘合胶使TFT显示模组与玻璃盖板无缝隙贴合，形成全贴合显示装置，大大提升液晶显示装置的显示效果。

由于不同类型的粘合胶的粘着能力不同，全贴合显示装置制作完成后，往往需要对其拉拔性能进行测试，以确保产品的质量，一般通过外力拉拔全贴合显示装置，使玻璃盖板与TFT显示模组分离，监测玻璃盖板与TFT显示模组分离瞬间的距离及分离瞬间施加的拉拔力，以完成对拉拔性能的测试。目前行业内对TFT显示模组与玻璃盖板贴合后的拉拔力与拉拔距离无统一有效的测试方案，测试过程复杂。

发明内容

本发明的目的在于提供一种拉拔性能测试治具，实现同时测量全贴合显示装置的拉拔力及拉拔距离，在有效测试全贴合显示装置的拉拔性能的同时提高工作效率。

本发明的另一目的在于提供一种全贴合显示装置拉拔性能测试方法，实现同时测量全贴合显示装置的拉拔力及拉拔距离，在有效测试全贴合显示装置的拉拔性能的同时提高工作效率。

为实现上述目的，本发明首先提供一种拉拔性能测试治具，包括：治具架、以及设于所述治具架上的测试部；

所述治具架包括：底座、与所述底座相对设置的顶板、连接所述底座与顶板的支撑部、及设于所述底座顶面的固定部；

所述测试部安装于顶板上，所述测试部包括：测试杆、安装于测试杆一端且位于所述顶板上的距离测量单元、位于所述测试杆另一端的压头、及位于所述测试杆上靠近所述压头的压力测量单元，所述压头位于底座的一侧，并偏离底座的顶面。

所述固定部包括一压板及设于压板两端的两固定件；通过该两固定件将压板安装于底座上，从而实现将一待测试全贴合显示装置夹持固定于底座顶面上。

所述距离测量单元为千分尺。

所述压力测量单元为压力计。

所述治具架还包括抵接于所述底座对应所述测试部一侧的台阶部、及设于所述台阶部顶面的平面镜。

本发明还提供一种全贴合显示装置拉拔性能测试方法，包括如下步骤：

步骤1、提供一拉拔性能测试治具；

所述拉拔性能测试治具包括：治具架、以及设于所述治具架上的测试部；

所述治具架包括：底座、与所述底座相对设置的顶板、连接所述底座与顶板的支撑部、及设于所述底座顶面的固定部；

所述测试部安装于顶板上，所述测试部包括：测试杆、安装于测试杆一端且位于所述顶板上的距离测量单元、位于所述测试杆另一端的压头、及位于所述测试杆上靠近所述压头的压力测量单元，所述压头位于底座的一侧，并偏离底座的顶面；

步骤2、提供一全贴合显示装置；

所述全贴合显示装置包括由上至下依次设置的TFT显示模组、粘合胶、及盖板；

所述盖板面积大于所述TFT显示模组的面积；

步骤3、将所述全贴合显示装置固定于治具架上，使所述盖板朝下；

步骤4、利用测试部对所述盖板的边缘施加向下的逐渐增大的拉拔力，观察TFT显示模组与盖板的粘合状态，当所述TFT显示模组与盖板受拉拔力分离时，读取所述测试部的距离测量单元、以及压力测量单元的读数，得到全贴合显示装置的拉拔性能。

所述固定部包括一压板及设于压板两端的两固定件；

所述步骤3中通过该两固定件将压板安装于底座上，从而实现将全贴合显示装置夹持固定于底座顶面上。

所述距离测量单元为千分尺；所述压力测量单元为压力计。

所述步骤4中通过不断旋转所述距离测量单元，进而不断推动测试杆及压头，使所述测试部对所述盖板的边缘施加向下的逐渐增大的拉拔力。

所述治具架还包括抵接于所述底座对应所述测试部一侧的台阶部、及设于所述台阶部顶面的平面镜；

所述步骤4中通过平面镜的反射作用观察TFT显示模组与盖板的粘合状态。

本发明的有益效果：本发明提供的一种拉拔性能测试治具，通过将距离测量单元与压力测量单元整合于测试部上，利用测试部对全贴合显示面板的 盖板施加不断增加的拉拔力，并同时观察全贴合显示面板压的盖板与TFT显示模组的粘合状态，在盖板与TFT显示模组分离的瞬间读取距离测量单元与压力测量单元的读数，实现同时测量全贴合显示装置的拉拔力及拉拔距离，在有效测试全贴合显示装置的拉拔性能的同时提高工作效率。本发明提供一种全贴合显示装置拉拔性能测试方法，实现同时测量全贴合显示装置的拉拔力及拉拔距离，在有效测试全贴合显示装置的拉拔性能的同时提高工作效率。

附图说明

为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。

附图中，

图1为本发明的拉拔性能测试治具的立体结构示意图；

图2为本发明的全贴合显示装置拉拔性能测试方法的步骤1的示意图暨本发明的拉拔性能测试治具的侧视示意图；

图3为本发明的全贴合显示装置拉拔性能测试方法的步骤2的示意图；

图4-5为本发明的全贴合显示装置拉拔性能测试方法的步骤3的示意图；

图6为本发明的全贴合显示装置拉拔性能测试方法的步骤4的示意图；

图7为本发明的全贴合显示装置拉拔性能测试方法的流程图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。

请参阅图1至图2，本发明提供一种拉拔性能测试治具，包括：治具架22、以及设于所述治具架22上的测试部24；

所述治具架22包括：底座221、与所述底座221相对设置的顶板222、连接所述底座221与顶板222的支撑部223、及设于所述底座221顶面的固定部224；

所述测试部24安装于顶板222上，所述测试部包括24：测试杆244、安装于测试杆244一端且位于所述顶板222上的距离测量单元242、位于所述测试杆244另一端的压头246、及位于所述测试杆244上靠近所述压头246的压力测量单元248，所述压头246位于底座221的一侧，并偏离底座221的顶面。

具体地，所述固定部224包括一压板2242及设于压板2242两端的两固定件2244；通过该两固定件2244将压板2242安装于底座221上，从而实现将一待测试全贴合显示装置夹持固定于底座221顶面上。

优选地，所述距离测量单元242为千分尺。

优选地，所述压力测量单元248为压力计。

具体地，所述治具架22还包括抵接于所述底座221对应所述测试部24一侧的台阶部226、及设于所述台阶部226顶面的平面镜227，利用平面镜227的反射作用观察待测试全贴合显示装置的盖板及TFT显示模组的粘合状态。

需要说明的是，本发明的拉拔性能测试治具，通过将距离测量单元242与压力测量单元248整合于测试部24上，利用测试部24对一待测试全贴合显示装置施加不断增加的拉拔力，并同时观察全贴合显示装置中通过粘合胶粘合的TFT显示模组与盖板的粘合状态，在盖板与TFT显示模组分离的瞬间读取距离测量单元242与压力测量单元248的读数，即可得到该全贴合显示装置的拉拔力与拉拔距离，并实现拉拔力及拉拔距离同时测量，在有效测试全贴合显示装置的拉拔性能的同时提高工作效率。

请参阅图7，基于上述拉拔性能测试治具，本发明还提供一种全贴合显示装置拉拔性能测试方法，包括如下步骤：

步骤1、请参阅图2，提供一拉拔性能测试治具2；

所述拉拔性能测试治具2包括：治具架22、以及设于所述治具架22上的测试部24；所述治具架22包括：底座221、与所述底座221相对设置的顶板222、连接所述底座221与顶板222的支撑部223、及设于所述底座221顶面的固定部224；所述测试部24安装于顶板222上，所述测试部包括24：测试杆244、安装于测试杆244一端且位于所述顶板222上的距离测量单元242、位于所述测试杆244另一端的压头246、及位于所述测试杆244上靠近 所述压头246的压力测量单元248，所述压头246位于底座221的一侧，并偏离底座221的顶面。

具体地，所述固定部224包括一压板2242及设于压板2242两端的两固定件2244。

优选地，所述距离测量单元242为千分尺。

优选地，所述压力测量单元248为压力计。

具体地，所述治具架22还包括抵接于所述底座221对应所述测试部24一侧的台阶部226、及设于所述台阶部226顶面的平面镜227。

步骤2、请参阅图3，提供一全贴合显示装置4；

所述全贴合显示装置4包括由上至下依次设置的TFT显示模组42、粘合胶44、及盖板46；所述盖板46面积大于所述TFT显示模组42的面积。

优选地，所述盖板46为玻璃盖板。

优选地，所述粘合胶44的材料为OCR、或OCA。

步骤3、请参阅图4及图5，将所述全贴合显示装置4固定于治具架22上，使所述盖板46朝下。

具体地，所述步骤3中通过所述两固定件2244将压板2242安装于底座221上，从而实现将全贴合显示装置4夹持固定于底座221顶面上。

步骤4、请参阅图6，利用测试部24对所述盖板46的边缘施加向下的逐渐增大的拉拔力，观察TFT显示模组42与盖板46的粘合状态，当所述TFT显示模组42与盖板46受拉拔力分离时，读取所述测试部24的距离测量单元242、以及压力测量单元248的读数，得到全贴合显示装置4的拉拔性能。

具体地，所述步骤4中通过不断旋转所述距离测量单元242，进而不断推动测试杆244及压头246，使所述测试部24对所述盖板46的边缘施加向下的逐渐增大的拉拔力，使盖板46与TFT显示模组42受力分离。

具体地，所述步骤4中通过平面镜227的反射作用观察TFT显示模组42与盖板46的粘合状态。

需要说明的是，本发明的全贴合显示装置拉拔性能测试方法，通过将拉拔性能测试治具2的距离测量单元242与压力测量单元248整合于测试部24上，并将全贴合显示装置4固定于拉拔性能测试治具2的底座221顶面，利用测试部24对全贴合显示装置4的盖板46的边缘施加不断增加的向下的拉 拔力，并同时观察全贴合显示装置4中通过粘合胶44粘合的TFT显示模组42与盖板46的粘合状态，在盖板46与TFT显示模组42分离的瞬间读取距离测量单元242与压力测量单元248的读数，即可测得全贴合显示装置4的拉拔力与拉拔距离，并实现拉拔力及拉拔距离同时测量，在有效测试全贴合显示装置2的拉拔性能的同时提高工作效率。

综上所述，本发明的拉拔性能测试治具，通过将距离测量单元与压力测量单元整合于测试部上，利用测试部对全贴合显示面板的盖板施加不断增加的拉拔力，并同时观察全贴合显示面板压的盖板与TFT显示模组的粘合状态，在盖板与TFT显示模组分离的瞬间读取距离测量单元与压力测量单元的读数，实现同时测量全贴合显示装置的拉拔力及拉拔距离，在有效测试全贴合显示装置的拉拔性能的同时提高工作效率。本发明的全贴合显示装置拉拔性能测试方法，实现同时测量全贴合显示装置的拉拔力及拉拔距离，在有效测试全贴合显示装置的拉拔性能的同时提高工作效率。

以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明后附的权利要求的保护范围。