设置有气隙的炸药管及利用此炸药管的岩石爆破施工法

摘要

本发明提供设置有气隙的炸药管及利用此炸药管的岩石爆破施工法，上述设置有气隙的炸药管包括：填充管，在内部设置有用于填充炸药的填充空间；以及空气管，在填充管上形成为一体，空气管的上部与其他管相连接，使得在空气管的内侧形成气隙，在空气管的底面形成有用于向填充空间投入炸药的投入孔。本发明具有如下效果，即，通过在管的上部形成气隙来定量炸药，并且可通过减少炸药的用量来提高爆破效率的同时显著降低成本，相比于相同药量，延长炸药的爆破长度，并在爆炸时，通过扩大光照面积来增强爆破效果，而且可通过适用缓冲爆破施工法来减少爆破时发生的爆炸波压力、飞散石、震动及噪音等的爆破公害。

说明书

技术领域

本发明涉及填充炸药的管及岩石爆破施工法，更详细地，涉及通过在岩石穿孔，并在穿孔里插入装填有炸药的管来破碎岩石的炸药管及利用此炸药管的岩石爆破施工法。

背景技术

通常，爆破工程(blasting construction)是指，包括在矿山或采石场采取原石在内的岩石地带的隧道工程、混凝土结构物的截取工程及公路建设工程中进行的破碎岩石等的工程，而最近频繁出现建筑物地下挖掘工程、电路工程、管道工程及地铁工程等。

为了如上所述的爆破工程而所进行的作业包括将大块的岩石破碎或爆破数千吨至数万吨岩石的大规模作业，而这种作业适用符合不同模式的规定工法的设计来完成施工。

以往广泛使用的岩石爆破方法包括：在岩石穿孔爆破孔、并在爆破孔的内部填充炸药和填塞物来进行爆破的一般爆破方法和为了减少震动而在被穿孔的孔内交替排列炸药和填塞物来进行爆破的根据分散装药的爆破方法和以整理法面为目的的裂纹线爆破方法等。

而且，在爆破时使用铵油炸药、散装炸药(bulk explosive)、含水炸药等，其中铵油(ANFO)炸药是一种以硝酸铵为主成分，并混合燃料油的硝安炸药，尽管因其经济性而最为常用，但需要传爆药(primer，booster)，而且其具有吸水性，所以不便进行长期储存，而且耐水性也弱。

图1a为示出根据以往炸药的一般爆破施工法的剖视图，即是一种在岩石的装药孔1的内部装填起爆药2、雷管3、铵油炸药或散装炸药等的炸药4，并将剩余空间用填塞物5填塞后进行爆破的方法。但这个方法具有如下问题，即，由于装填在装药孔1的内部的起爆药2集中向装药孔1的下部侧爆破，使得发生比较大的震动和爆炸声，而且存在石头飞散的危险，由于填塞物5的长度相对于穿孔深度长，使得对填塞物周边的岩石无法受到爆炸力，导致发生大块的岩石的砖石的可能性高，并且因过装药过度使用炸药而缺乏实用性，而且由于是反向起爆(indirect priming)，使得脚线长度变长，比如铵油炸药，存在静电危险。

为了弥补这些缺点，如图1b所示的根据以往的炸药的根据分散装药的爆破施工法的剖视图，若采用借助分段装药(deck charge)的爆破方法，无法交替实施在装药孔1的内部装填起爆药2、雷管3、铵油炸药或散装炸药等炸药4后，填塞填塞物5的作业，从而形成分层装药，并将雷管3以与分层装药相同的数量进行个别装填，使得炸药在相同的穿孔洞内隔着时差分离爆炸，从而破碎岩石。但是存在如下的问题：因需要与分层装药相同数量的雷管，导致费用增加且过程繁琐，并且，难以进行交替装填炸药4和填塞物5的作业，而且由于效率低、且不实用、并且需使用相同的炸药量，使得对震动或爆炸声的衰减效果也不明显。

与此同时，在韩国授权专利公报第10-0882851号(2009年2月10日公布)中公开了一种利用空气甲板的岩石爆破方法，上述空气甲板由在装药孔的内部的炸药与炸药之间或炸药与填塞物之间形成的岩石来填充，而这是将炸药和填塞物直接填充在装药孔的内部的方式，在使用耐水性弱的铵油炸药的情况下，在地下水或空洞多的韩国无法容易地适用上述方法，而且存在很难定量炸药的问题。

并且，通常在爆破作业中，破碎岩石时只能过度向下部集中装药，现有的缓冲爆破(cushion blasting)方式也继而通过利用导爆线来在导爆线以规定间隔捆绑火药来爆破的方法，作业繁琐，由于导爆线的价格昂贵而不实用，导致未被广泛使用。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于，通过在管的上部形成气隙来定量炸药，并且可通过减少炸药的用量来提高爆破效率的同时显著降低成本，相比于相同药量，延长炸药的爆破长度，并在爆炸时，扩大光照面积来增强爆破效果，而且可通过适用缓冲爆破(cushionblasting)施工法来减少爆破时发生的爆炸波压力、飞散石、震动及噪音等的爆破公害。

并且，本发明的目的在于，由于能够以多种方式设置炸药的填充量和填充位置，使得可控制爆破的强弱等，即可以对爆破进行精密的控制，而且可防止岩石的爆破程度超过设计标准的后裂，并且可向岩石破碎的方向集中进行破碎。

而且，由于在管的内部插入雷管，使得雷管不分离，预先制作定量的炸药，使得更加安全地从被穿孔的孔插入或取出，通过用塞子封堵投入孔来增强防水性。

为了解决上述问题，本发明提供如下的设置有气隙的炸药管，即，用于在岩石的被穿孔的爆破孔连接插入填充有炸药的多个管后，通过爆破炸药来破碎岩石，上述设置有气隙的炸药管的特征在于，包括：填充管，在内部设置有用于填充炸药的填充空间；以及空气管，在上述填充管上形成为一体，上述空气管的上部与其他管相连接，使得在上述空气管的内侧形成气隙，在上述空气管的底面形成有用于向上述填充空间投入炸药的投入孔。

在此情况下，优选地，在上述管的外周形成引导槽，上述引导槽沿着上述管的长度方向形成，上述引导槽用于引导进行爆破的方向。

而且，优选地，在上述填充管的下部插入设置有配重物，且在上述填充管的外周面标示有刻度。

不仅如此，优选地，上述填充管的下端边角部分呈圆弧形。

而且，优选地，上述空气管的内周面朝向下侧呈锥形。

与此同时，上述填充管还包括塞子，上述塞子用于在上述填充管填充炸药后封堵上述投入孔。

进一步，优选地，还包括用于连接上述管与管的连接管。

而且，优选地，其特征在于，在上述填充管的内部通过混合铵油炸药和乳化炸药而进行填充。

并且，本发明提供利用设置有气隙的炸药管的岩石爆破施工法，设置有气隙的炸药管用于在岩石的被穿孔的爆破孔连接插入填充有炸药的多个管后，通过爆破炸药来破碎岩石，设置有气隙的炸药管包括：填充管，在内部设置有用于填充炸药的填充空间；以及空气管，在上述填充管上形成为一体，在上述空气管的底面形成有用于投入炸药的投入孔，上述利用设置有气隙的炸药管的岩石爆破施工法的包括：爆破孔穿孔步骤，以规定的排列和深度在岩石穿孔多个爆破孔；炸药填充步骤，通过上述投入孔，向多个管的上述填充空间填充炸药；管连接步骤，将填充有炸药的多个管相连接，使管的上部与其他管相连接，使得在空气管的内侧形成有气隙空间；管插入步骤，将多个管向爆破孔的内部插入；传爆药插入步骤，在插入于爆破孔的管的填充管的内部或在插入于爆破孔的最上面的管的上侧插入连接有雷管的传爆药；填塞物填充步骤，在爆破孔的剩余空间填充填塞物；以及起爆步骤，通过在外部用爆破器起爆上述雷管来破碎岩石。

并且，本发明提供利用设置有气隙的炸药管的岩石爆破施工法，上述利用设置有气隙的炸药管用于在岩石的被穿孔的爆破孔连接插入填充有炸药的多个管后，通过爆破炸药来破碎岩石，设置有气隙的炸药管包括：填充管，在内部设置有用于填充炸药的填充空间；以及空气管，在上述填充管上形成为一体，在上述空气管的底面形成有用于投入炸药的投入孔，上述利用设置有气隙的炸药管的岩石爆破施工法的特征在于，包括：爆破孔穿孔步骤，以规定的排列和深度在岩石穿孔多个爆破孔；炸药填充步骤，通过上述投入孔，向多个管的上述填充空间填充炸药；管连接步骤，将填充有炸药的多个管相连接，使管的上部与其他管相连接，使得在空气管的内侧形成有气隙空间；管插入步骤，将多个管向爆破孔的内部插入；雷管设置步骤，在插入于爆破孔的管的填充管的内部插入设置雷管；填塞物填充步骤，在爆破孔的剩余空间填充填塞物；以及起爆步骤，通过在外部用爆破器起爆上述雷管来破碎岩石。

其中，优选地，还包括投入孔封堵步骤，在执行上述炸药填充步骤之后，用塞子封堵上述投入孔。

而且，优选地，在管连接步骤中，上述管和管之间借助连接管来实现连接。

同时，本发明的特征在于，在上述填充管的内部，通过混合铵油炸药和乳化炸药进行填充。

本发明具有如下的效果：通过在管的上部形成气隙来定量炸药，并且可通过减少炸药的用量来提高爆破效率的同时显著降低成本，相比于相同药量，延长炸药匣子的长度，并在爆炸时，通过扩大光照面积来增强爆破效果，而且可通过适用缓冲爆破施工法来减少爆破时发生的爆炸波压力、飞散石、震动及噪音等的爆破公害。

并且，本发明具有如下的效果：由于能够以多种的方式设置炸药的填充量和填充位置，使得可可控制爆破的强弱等，即可以对爆破进行精密的控制，而且可防止岩石的爆破程度超过设计标准的后裂，并且可向岩石破碎的方向集中进行破碎。

与此同时，通过塞子封堵投入孔来提高防水性，使得可容易的使用于地下水或空洞多的地形。

额外地，通过使雷管位于爆破孔的入口，在以正向起爆(directpriming)的方式爆破的情况下，由于冲击波快速到达自由面，使得爆破威力增强，而且便于雷管插入和脚线设置。

附图说明

图1a为表示根据以往炸药的一般爆破施工法的剖视图。

图1b为表示根据以往炸药的分散装药的爆破施工法的剖视图。

图2为表示本发明的管的结构的立体图。

图3为表示本发明的管的结构的剖视图。

图4为例示本发明的管的种类的附图，在图4的(a)部分中的直径为50mm，在图4的(b)部分中的直径为34mm，在图4的(c)部分中的直径为25mm。

图5为表示本发明的多个管相连接的结构的剖视图。

图6为表示借助本发明的连接管来实现的管连接结构的剖视图。

图7为表示本发明的管的结构的俯视图。

图8a及图8b为本发明的岩石爆破施工法的流程图。

图9为在岩石体的被穿孔的爆破孔上使用本发明的管的使用状态图。

图10a为在管的外部设置传爆药和雷管的使用状态图，图10b为在管的内部设置传爆药和雷管的状态图，图10c为在管的内部设置雷管的使用状态图。

1：装药孔，2：起爆药，3：雷管，4：炸药，5：填塞物，10：填充管，11：填充空间，12：配重物，13：刻度，14：圆弧部，20：空气管，21：气隙，22：投入孔，23：塞子，30：连接管，31：上部连接部，32：下部连接部，A：填塞物，D：雷管，E：炸药，G：引导槽，H：爆破孔，L：脚线，P：传爆药，R：岩石，T：管

具体实施方式

为了解决上述问题，本发明提供设置有气隙的炸药管，用于在岩石的被穿孔的爆破孔连接插入填充有炸药的多个管后，通过爆破炸药来破碎岩石，上述设置有气隙的炸药管包括：填充管，在内部设置有用于填充炸药的填充空间；以及空气管，在上述填充管上形成为一体，上述空气管的上部与其他管相连接，使得在上述空气管的内侧形成气隙，在上述空气管的底面形成有用于向上述填充空间投入炸药的投入孔。

利用设置有气隙的炸药管的岩石爆破施工法，设置有气隙的炸药管用于在岩石的被穿孔的爆破孔连接插入填充有炸药的多个管后，通过爆破炸药来破碎岩石，设置有气隙的炸药管包括：填充管，在内部设置有用于填充炸药的填充空间；以及空气管，在上述填充管上形成为一体，在上述空气管的底面形成有用于投入炸药的投入孔，上述利用设置有气隙的炸药管的岩石爆破施工法包括：爆破孔穿孔步骤，以规定的排列和深度在岩石穿孔多个爆破孔；炸药填充步骤，通过上述投入孔，向多个管的上述填充空间填充炸药；管连接步骤，将填充有炸药的多个管相连接，使管的上部与其他管相连接，使得在空气管的内侧形成有气隙空间；管插入步骤，将多个管向爆破孔的内部插入；传爆药插入步骤，在插入于爆破孔的管的填充管的内部或在插入于爆破孔的最上面的管的上侧插入连接有雷管的传爆药；填塞物填充步骤，在爆破孔的剩余空间填充填塞物；以及起爆步骤，通过在外部用爆破器起爆上述雷管来破碎岩石。

以下，参照附图，以实施例为中心，对本发明的结构进行详细的说明。

参照图2及图3，将本发明的设置有气隙的炸药管T用以填充炸药的多个相连接的方式插入于岩石R上被穿孔的爆破孔H后，通过爆破炸药E来破碎岩石，这种管的填充管10和空气管20形成为一体。

在此情况下，上述管具有管道形状，上侧是被开放的、且沿着上述管的长度方向以长的方式形成，可防止耐水性弱的炸药在爆破孔2的内部借助地下水等水被溶化，其材质可由聚丙烯、聚乙烯等透明的合成树脂组成，但是并不限定于此。

并且，上述管T可以与爆破孔H的直径和深度相匹配的方式裁剪而制成，但也可以如图4所示，通过以与爆破孔H的直径相对应的各种大小标准化来选择性地使用。在此，上述管T的直径比爆破孔的直径小。

通过改变炸药的种类和配置结构，在如上所述的管T的内部可通过多种的方法来填充炸药，比如，如图4的(a)部分所示，在只用铵油炸药来填充的情况下，一般爆速为3200m/Sec，气体发生量视为540L/kg，具有假比重低、低爆速的特征，具有利用气压的静电效果，有利于爆破软岩或普通岩石。

并且，如图4的(b)部分所示，在将连接有雷管的乳化炸药配置于管T的下部，而在管T的剩余空间填充铵油炸药的情况下，相比于只使用铵油炸药的情况，通过提高铵油炸药本身的反应速度来增强爆速及威力，而且相比于只使用乳化炸药的情况，气压增加、而威力相对变小，使得可适用于普通岩石或硬岩。

与此同时，如图4的(c)部分所示，在管T的内部只填充乳化炸药或在乳化炸药填充少量的铵油炸药的情况下，增强爆速和威力，具有动态效果的特性，而且有利于爆破硬岩。

如图7所示，上述管T沿着其长度方向形成引导槽G，使得爆破时，向上述引导槽G侧引导爆破进行的方向，防止岩石的爆破程度超过设计标准的后裂，而且可向岩石破碎方向集中进行破碎。

在上述填充管10的内部设置有用于填充炸药的填充空间11，在此情况下，炸药可使用铵油炸药、散装炸药(bulk explosive)及含水炸药等，但并不限定于此。

在此情况下，优选地，在上述填充管10的下部插入设置有配重物12，上述配重物12易于将管T插入于爆破孔H的底面，尤其在爆破孔H的内部存在地下水等水分的情况下，也可以容易地插入比水比重小的装有铵油炸药的管T。如上所述的配重物12可由重量体的金属或岩石组成。

并且，优选地，在上述填充管10的外周面标示有刻度13，通过上述刻度13可确认在上述填充空间11填充的炸药量，从而可对炸药进行定量化，减少炸药的用量E。

而且，在上述填充管10设置有下端边角部分呈圆弧形的圆弧部14，在向岩石R的被穿孔的爆破孔H的内部插入管T时，上述圆弧部14用于防止下端边角卡止于向爆破孔H的内侧突出的部分而破坏。

优选地，上述空气管20在上述填充管10上形成为一体，入口是开放的，在底面的出口形成用于向上述填充空间11投入炸药的投入孔22。并且，在上述填充空间11填充炸药后，用塞子23封堵上述投入孔22，从而可增强防水性。

在此情况下，上述空气管20的内周面呈上宽下窄的形状的同时朝向下侧呈锥形，上述空气管20的一剖面呈倒梯形，从而可以容易地向与上述投入孔22相连通的填充空间11投入及填充炸药。

与此同时，如图5所示，在管T的上部连接另一个管T，使得在在空气管20的内侧形成用于捕捉空气而使其滞留的气隙。如上所述，上述气隙21作为是适用一种缓冲爆破(cushion blasting)施工法，通过减少爆破时发生的爆炸波压力、飞散石、震动及噪音等的爆破公害来形成对爆破的精密控制。

通常，缓冲爆破主要适用于露天爆破，即通过少装药、且将装药适当的分配在完全被堵塞的空间来爆破主爆破孔后，通过点燃气垫爆破孔来形成，对于岩石，填塞物通过吸收因爆炸而施加的冲击来使破裂和牵力最小化，并借助装药均质的爆炸力，均质的切割岩石，从而形成整齐的切面。

但是，一般的缓冲爆破在点火气垫爆破孔之前需要完成主爆破，从而与本发明的设置有气隙的炸药管有差异。

通常，通过爆破而进行的掘凿是利用火药爆炸时发生的冲击压力和气压来去除掘凿断面的岩石，而如上所述的冲击压力和气压以弹性波的形态传播到岩石深处，这就引发了地基的震动，而且伴随着地基震动发生爆炸波压力、飞散石、噪音等。

为了控制如上所述的爆破公害，使用爆破设计、装药量的限制、分批的点火方式、低爆速炸药、毫秒延期雷管等，而本发明的设置有气隙的炸药管T只可填充爆破岩石R所需的定量的炸药，由此大大减少了炸药的用量来提高爆破效率的同时可显著降低炸药成本，并且对插入于爆破孔H的多个管T而言，由于能够以多种方式设置炸药E的填充量和填充位置，因此可根据炸药位置的爆破强弱调整和均匀的分配来控制精密的爆破，在利用低爆速炸药的铵油炸药来爆破的情况下，相比于相同的药量，炸药的爆炸长度延长，使得在爆炸时，扩大光照面积，来增强爆破效果，从而可抑制爆破时发生的爆炸波压力、飞散石、震动及噪音等。

同时，如图6所示，还可包括用于连接上述管与管之间的连接管30。

在上述连接管30设置有上部连接部31和下部连接部32，优选地，上述上部连接部31的直径比上述下部连接部32的直径大。

上述上部连接部31的内侧与配置于上侧的管T相连接，上述下部连接部32的外侧与配置于下侧的管T相连接，优选地，连接方式适用插入方式，但并不限定于此，而是可适用螺纹连接方式、突起和槽的连接方式等公知的多种方式。

由此，以与爆破孔H的深度相对应的方式沿着爆破孔H的长度方向连续连接多个管，使得不仅不会在爆破前中间容易分离，而且扩大气隙21的空间。

以下，参照附图，详细说明本发明的岩石爆破施工法。

根据本发明的利用设置有气隙的炸药管的岩石爆破施工法是一种在设置有气隙的炸药管用于在岩石的被穿孔的爆破孔连接插入多个管后，通过爆破炸药来破碎岩石的工法，设置有气隙的炸药管包括：填充管10，在内部设置有用于填充炸药的填充空间，以及空气管20，在上述填充管上形成为一体，在上述空气管的底面形成有用于投入炸药的投入孔22。

如图8的流程图所示，上述利用设置有气隙的炸药管的岩石爆破孔施工方法包括：爆破孔穿孔步骤S10、炸药填充步骤S20、投入孔封堵步骤S30、管连接步骤S40、管插入步骤S50、传爆药插入步骤S60、填塞物填充步骤S70、起爆步骤S80。

首先，根据地形、地质、地基条件和爆破方法、周边条件等变数，对要破碎的岩石建立爆破设计。在此情况下，为了保障验证爆破设计的适合性与否和爆破设计，可通过事先实施试验爆破来分析结果后，并计算出震动推断式来验收设计是否符合爆破现场。

而且，根据上述爆破设计，执行爆破孔穿孔步骤S10，即以规定的排列和深度在岩石R穿孔多个爆破孔H。

如图9所示，上述爆破孔穿孔步骤S10，通过使用凿岩机或钻孔机，将具有数厘米(cm)至数米(m)直径的多个爆破孔H以规定的孔间隔和规定的深度进行穿孔而穿孔配置，在此情况下，根据自由面的形态可使用垂直穿孔、倾斜穿孔、水平穿孔等。

在执行上述爆破孔穿孔步骤S10之后执行炸药填充步骤S20，即通过投入孔22，向多个管T的填充空间11填充炸药E。

在上述炸药填充步骤S20中可使用传统的方法，即通过利用捣棒或炸药装填机(charger)来向填充管10的填充空间11内部填充炸药。

在此情况下，通过以多种方式设置炸药的填充量和填充位置，使得可调节根据位置的爆破强弱。

在执行上述炸药填充步骤S20之后执行投入孔封堵步骤S30，即通过用塞子23封堵形成于空气管20出口底面的投入孔22。

在上述投入孔封堵步骤S30中可使用由橡胶或硅胶等密封材料组成的塞子23来封堵投入孔22，从而切断地下水等水的流入，增强防水性能。

在执行上述投入孔封堵步骤S30之后执行将填充有炸药的多个管相连接的管连接步骤S40。

在此情况下，管T的上部与其他管相连接，使得在空气管20的内侧形成气隙21。

并且，在管T与管T之间可借助连接管30来实现连接，由此可通过以与爆破孔H的深度相对应的方式沿着爆破孔H的长度方向连续连接多个管，使得不在中间分离。

在执行上述管连接步骤S40之后执行管插入步骤S50，即，将多个管T向爆破孔H的内部插入。

而且，如图10a或图10b所示，执行传爆药插入步骤S60，即，在插入于爆破孔H的管T的填充管10的内部或在插入于爆破孔H的最上面的管T的上侧插入连接有雷管D的传爆药P。

通常，比如铵油炸药，在一般状态下，很难只用雷管来实现完全爆炸，所以在雷管和本体炸药之间放入爆压大的传爆药，首先爆炸传爆药后再利用其爆力来完全爆炸本体的炸药。

在此情况下，优选地，作为传爆药P，使用最近最常用的乳化炸药。

并且，由于在爆破孔H的内部设置多个管T，使得通过自由选择起爆点来均可实施正向起爆(direct priming)、中向起爆及反向起爆(indirect priming)，但优选地使用将起爆点放在爆破孔H入口的正向起爆(direct priming)。

由此，使冲击波快速到达自由面，且由于在自由面上反射的反射波的强度大，导致爆破威力大，并且便于雷管D的插入和脚线L的配置，而且由于脚线L的长度变短，使得具有经济效果。

相反，如图10c所示，在无需传爆药，只用雷管D可起爆的情况下，可以不执行上述传爆药插入步骤S60，而是执行雷管设置步骤S60'，即在插入于爆破孔H的管T的填充管10的内部插入设置雷管D。

在执行上述传爆药插入步骤S60或雷管设置步骤S60之后执行填塞物填充步骤S70，即在爆破孔H的剩余空间填充填塞物(tamping)A。

在装填炸药之后，在剩余部分装满难燃物质，即，上述填塞物A用于防止爆力的损失，减少噪音的发生，上述填塞物使用沙子或粘土、碎石等。

在执行上述填塞物填充步骤S70之后执行起爆步骤S80，即，通过在外部用爆破器(blasting machine)起爆雷管D来破碎岩石，上述爆破器为用于起爆雷管的机构，上述爆破器分为电爆破器和非电爆破器，以铵油炸药为例，由于静电问题，优选使用非电雷管。

另一方面，对本发明的岩石爆破施工法而言，在爆破孔H的内部插入填充管或填充传爆药P、炸药的顺序是通过考虑爆破的种类、岩石的特性及周边环境而进行多样的变更来适用。

例如，可通过在爆破孔H的上部配置连接有雷管D的传爆药，或在爆破孔H的下部配置连接有雷管的传爆药等多样的结构变更来起爆，也可采用非爆破孔2的内部的管T的内部直接连接雷管D的方式来构成。

其结果，通过在管的上部形成气隙来定量炸药，并且可通过减少炸药的用量来提高爆破效率的同时显著降低成本，相比于相同药量，延长炸药匣子的长度，并在爆炸时，通过扩大光照面积来增强爆破效果，而且可通过适用缓冲爆破施工法来减少爆破时发生的爆炸波压力、飞散石、震动及噪音等的爆破公害，并且，由于能够以多种方式设置炸药的填充量和填充位置，使得可调节爆破的强弱等，即可以对爆破进行精密的控制，而且防止岩石的爆破程度超过设计标准的后裂，并且可向岩石破碎的方向集中进行破碎，与此同时，通过用塞子封堵投入孔来提高防水性，使得可容易地使用于地下水或空洞多的地形，额外地，通过使雷管位于爆破孔的入口，在以正向起爆(directpriming)的方式爆破的情况下，由于冲击波快速到达自由面，使得爆破威力增强，而且便于雷管插入和脚线配置。

在本发明中，上述实施方式仅作为一个例示，而本发明并不限定于此。只要具有与本发明的发明要求保护范围所记载的技术思想相同的结构以及相同的作用效果，均应包括在本发明的技术范围内。

产业上的可利用性

根据本发明，通过在管的上部形成气隙来定量炸药，并且可通过减少炸药的用量来提高爆破效率的同时显著降低成本，相比于相同药量，延长炸药的匣子长度，并在爆炸时，通过扩大光照面积来增强爆破效果，而且可通过适用缓冲爆破施工法来减少爆破时发生的爆炸波压力、飞散石、震动及噪音等的爆破公害，由于能够以多种方式设置炸药的填充量和填充位置，使得可调节爆破的强弱等，即可以对爆破进行精密的控制，而且防止岩石的爆破程度超过设计标准的后裂，而且可向岩石破碎的方向集中进行破碎，通过用塞子封堵投入孔来提高防水性，使得可容易的使用于地下水或空洞多的地形，通过使雷管位于爆破孔的入口，在以正向起爆的方式爆破的情况下，由于冲击波快速到达自由面，使得爆破威力增强，而且便于雷管插入和脚线配置，从而这是产业上的可利用性非常高的发明。