一种降低进口油菜籽加工的四级菜籽油的蓝色值增幅的加工方法

摘要

本发明公开了一种降低进口油菜籽加工的四级菜籽油的蓝色值增幅的加工方法，其依次包括清理、软化调质、轧胚、加碱蒸炒、预榨、膨化、浸出和混合精炼。本发明的方法使用5～6％浓度的NaOH水溶液以0.02～0.10％比例加入胚片中进行加碱蒸炒，使碱在蒸炒及后续预榨、膨化、浸出时对物料及毛油中的酸性物料中和成皂，吸附毛油中的色素物质，并截留在物料中，减少对四级菜籽油加热试验蓝色值增加的影响，解决了进口油菜籽加工四级菜籽油加热试验的品质达标问题。

说明书

技术领域

本发明属于食用油加工技术领域，具体涉及一种降低进口油菜籽加工的四级菜籽油的蓝色值增幅的加工方法。

背景技术

进口油菜籽加工精炼四级菜籽油时，普片存在四级菜籽油的品质检验中加热试验不合格问题，具体表现在四级菜籽油加热后蓝色值增加超标。

国内目前解决此类问题的方法主要有二种。一是增加白土脱色工段，用活性白土吸附油中的叶绿素，降低油脂中的蓝色值。该方法生产的四级油基本都可以达到“280℃加热试验蓝色值增加指标”合格，缺点是油脂有0.3～1％的损失，油脂中带有白土气味，不适合直接销售，需再加工。二是采用全精炼方法，经碱炼、水洗、脱水、脱臭，用碱吸附油脂中的色素，降低油脂中的蓝色值。该方法生产的产品实际是三级油。缺点是油脂精炼损耗大，有1.2～1.5％的损失，投资大，需建设一级油的生产线。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术缺陷，提供一种降低进口油菜籽加工的四级菜籽油的蓝色值增幅的加工方法。

本发明的具体技术方案如下：

一种降低进口油菜籽加工的四级菜籽油的蓝色值增幅的加工方法，包括如下步骤：

(1)通过网通过网袋初清、永磁滚筒磁选、平面回转筛清理、风选及全过程的除尘清理，使进口油菜籽中的杂质小于1％

(2)将步骤(1)所得的物料送入调质装置中进行软化调质，达到65～70℃；

(3)趁热对步骤(2)所得的物料进行轧胚，形成厚度为0.3～0.35mm的胚片；

(4)加碱蒸炒：采用卧式水平干燥机进料段的水平绞龙，将5～6％浓度的NaOH水溶液以0.02～0.10％比例加入到上述胚片中，混合均匀后送入卧式水平干燥机，物料出口水分在3～4.5％、温度在95～110℃；

(5)对步骤(4)所得的物料进行预榨，得预榨毛油和预榨饼，预榨饼中的水分为5～6％，含油量为18～22％；

(6)将预榨饼充分膨化，再经翻板冷却器冷却至63～66℃、水分为4.5～5.5％；

(7)在65～70℃下，按物料:正己烷＝1：1.0～1.2的质量比，对步骤(6)所得的物料进行浸出。再经蒸发获得浸出毛油；

(8)将上述预榨毛油和浸出毛油混合后得混合毛油；

(9)在上述混合毛油中加入0.12％～0.18％的83～85％浓度的磷酸，在80℃～88℃条件下搅拌混合均匀，酸化12～23min；

(10)在步骤(9)所得的物料中加入5％～9％、温度为83～86℃的软化水，在80℃～87℃条件下搅拌混合均匀，水化12～23min，使其中的磷脂充分吸水；

(11)将步骤(10)所得的物料经输送泵泵入背压3～3.5bar、向心泵开度90的自清式离心机连续分离脱除毛菜油中的含磷脂物，使含磷量降至23ppm以下；

(12)将步骤(11)所得的物料由输送泵泵入温度为105℃～125℃、真空度为0.087MPa～0.099MPa的脱溶锅连续真空脱水、脱溶，使其水分降至0.6％以下、溶剂残留降至23ppm以下；

(13)将步骤(12)所得的物料经冷却、安全过滤，制成四级菜籽油。

在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(4)为：采用卧式水平干燥机进料段的水平绞龙，将5～6％浓度的NaOH水溶液以0.02～0.08％比例加入到上述胚片中，混合均匀后送入卧式水平干燥机，物料出口水分在3.5～4％、温度在98～107℃。

在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(7)为：在65～68℃下，按物料:正己烷＝1：1.1的质量比，对步骤(6)所得的物料进行浸出。再经蒸发获得浸出毛油。

在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(9)为：在上述混合毛油中加入0.13％～0.16％的85％浓度的磷酸，在80℃～85℃条件下搅拌混合均匀，酸化15～20min。

在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(10)为：在步骤(9)所得的物料中加入5％～7％、温度为85℃的软化水，在80℃～85℃条件下搅拌混合均匀，水化15～20min，使其中的磷脂充分吸水。

在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(11)为：将步骤(10)所得的物料经输送泵泵入背压3～3.2bar、向心泵开度90的自清式离心机连续分离脱除毛菜油中的含磷脂物，使含磷量降至20ppm以下。

在本发明的一个优选实施方案中，所述步骤(12)为：将步骤(11)所得的物料由输送泵泵入温度为110℃～120℃、真空度为0.090MPa～0.097MPa的脱溶锅连续真空脱水、脱溶，使其水分降至0.5％以下、溶剂残留降至20ppm以下。

本发明的有益效果是：

1、本发明的方法使用5～6％浓度的NaOH水溶液以0.02～0.10％比例加入胚片中进行加碱蒸炒，使碱在蒸炒及后续预榨、膨化、浸出时对物料及毛油中的酸性物料中和成皂，吸附毛油中的色素物质，并截留在物料中，减少对四级菜籽油加热试验蓝色值增加的影响，解决了进口油菜籽加工四级菜籽油加热试验的品质达标问题；

2、本发明的方法可连续化规模生产，加工方法简单可行，不增加环境污染。

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步的说明和描述。

实施例1

(1)通过网通过网袋初清、永磁滚筒磁选、平面回转筛清理、风选及全过程的除尘清理，使进口油菜籽中的杂质小于1％

(2)将步骤(1)所得的物料送入调质装置中进行软化调质，达到65～70℃；

(3)趁热对步骤(2)所得的物料进行轧胚，形成厚度为0.3～0.35mm的胚片；

(4)加碱蒸炒：采用卧式水平干燥机进料段的水平绞龙，将5～6％浓度的NaOH水溶液以0.02～0.08％比例加入到上述胚片中，混合均匀后送入卧式水平干燥机，物料出口水分在3.5～4％、温度在98～107℃；

(5)对步骤(4)所得的物料进行预榨，得预榨毛油和预榨饼，预榨饼中的水分为5～6％，含油量为18～22％；

(6)将预榨饼充分膨化，再经翻板冷却器冷却至63～66℃、水分为4.5～5.5％；

(7)在65～68℃下，按物料:正己烷＝1：1.1的质量比，对步骤(6)所得的物料进行浸出。再经蒸发获得浸出毛油；

(8)将上述预榨毛油和浸出毛油混合后得混合毛油；

(9)在上述混合毛油中加入0.13％～0.16％的85％浓度的磷酸，在80℃～85℃条件下搅拌混合均匀，酸化15～20min；

(10)在步骤(9)所得的物料中加入5％～7％、温度为85℃的软化水，在80℃～85℃条件下搅拌混合均匀，水化15～20min，使其中的磷脂充分吸水；

(11)将步骤(10)所得的物料经输送泵泵入背压3～3.2bar、向心泵开度90的自清式离心机连续分离脱除毛菜油中的含磷脂物，使含磷量降至20ppm以下；

(12)将步骤(11)所得的物料由输送泵泵入温度为110℃～120℃、真空度为0.090MPa～0.097MPa的脱溶锅连续真空脱水、脱溶，使其水分降至0.5％以下、溶剂残留降至20ppm以下；

(13)将步骤(12)所得的物料经冷却、安全过滤，制成四级菜籽油，该四级菜籽油280℃加热试验蓝色值增加降低至为0.1～0.4。

本领域普通技术人员可知，本发明的技术参数在下述范围内变化时，仍然能够得到与上述实施例相同或相近的技术效果，仍然属于本发明的保护范围：

一种降低进口油菜籽加工的四级菜籽油的蓝色值增幅的加工方法，包括如下步骤：

(1)通过网通过网袋初清、永磁滚筒磁选、平面回转筛清理、风选及全过程的除尘清理，使进口油菜籽中的杂质小于1％

(2)将步骤(1)所得的物料送入调质装置中进行软化调质，达到65～70℃；

(3)趁热对步骤(2)所得的物料进行轧胚，形成厚度为0.3～0.35mm的胚片；

(4)加碱蒸炒：采用卧式水平干燥机进料段的水平绞龙，将5～6％浓度的NaOH水溶液以0.02～0.10％比例加入到上述胚片中，混合均匀后送入卧式水平干燥机，物料出口水分在3～4.5％、温度在95～110℃；

(5)对步骤(4)所得的物料进行预榨，得预榨毛油和预榨饼，预榨饼中的水分为5～6％，含油量为18～22％；

(6)将预榨饼充分膨化，再经翻板冷却器冷却至63～66℃、水分为4.5～5.5％；

(7)在65～70℃下，按物料:正己烷＝1：1.0～1.2的质量比，对步骤(6)所得的物料进行浸出。再经蒸发获得浸出毛油；

(8)将上述预榨毛油和浸出毛油混合后得混合毛油；

(9)在上述混合毛油中加入0.12％～0.18％的83～85％浓度的磷酸，在80℃～88℃条件下搅拌混合均匀，酸化12～23min；

(10)在步骤(9)所得的物料中加入5％～9％、温度为83～86℃的软化水，在80℃～87℃条件下搅拌混合均匀，水化12～23min，使其中的磷脂充分吸水；

(11)将步骤(10)所得的物料经输送泵泵入背压3～3.5bar、向心泵开度90的自清式离心机连续分离脱除毛菜油中的含磷脂物，使含磷量降至23ppm以下；

(12)将步骤(11)所得的物料由输送泵泵入温度为105℃～125℃、真空度为0.087MPa～0.099MPa的脱溶锅连续真空脱水、脱溶，使其水分降至0.6％以下、溶剂残留降至23ppm以下；

(13)将步骤(12)所得的物料经冷却、安全过滤，制成四级菜籽油。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。