用于检测轮胎的胎面带的磨损的方法和设置有胎面带磨损指示件的轮胎

摘要

一种具有胎面带(2)的轮胎(1)，所述胎面带设置有胎面带磨损指示件(30)，所述胎面带磨损指示件位于槽壁(W)上，其中，胎面带磨损指示件(30)包括至少多个径向叠置的凹口(31)，所述凹口基本相互平行地延伸并且以预定距离间隔开。

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于检测轮胎的胎面带磨损的方法和一种设置有 通常英语首字母缩写为TWI(胎面磨损指示件)的胎面带磨损指示件 的轮胎。优选地，本发明应用于装在重型车辆的车轮上的轮胎。

现有技术

文献EP1524131、WO2011073575、EP1705034、US20110079333、 US20120103484涉及一种用于轮胎的胎面带的磨损指示件。

发明内容

轮胎的胎面带磨损改变了胎面带的几何特征，并且因此改变了轮 胎的舒适性和驾驶性能以及安全特性。通常，胎面带的磨损速度和/ 或不均匀度往往缩短了轮胎的使用寿命。

过度或者异常磨损可能通过噪音和振动的增加而显现，并且可能 由错误或者非最优的使用条件(例如错误的轮胎充气压力和/或突然加 速和制动的驾驶风格，这种驾驶风格向轮胎施加过大的应力)所导致。

本申请人已经注意到，在使用轮胎时，方便的是能够视觉地检查 或范围广泛或者不均匀的轮胎磨损。特别地，方便的是能够快速检查 轮胎，以在任意时间评估影响一个或多个胎面部分的磨损的种类以及 实际程度。

快速但准确并且易于实施的检查允许评估和/或实施纠正行为，例 如更加频繁地检查轮胎压力，向机动车辆的驾驶员提供关于正确驾驶 的指令并且使驾驶员遵守这些指令，对车辆进行机械检查，例如检查 悬架和减震器，规划轮胎位置的周期性变化(旋转)。

本申请人认为，如果能够将磨损检测限制到具有有限延伸的一个 或多个区域，则能够获得关于如何使用轮胎以及将要采取的可能的补 救措施的更加精确的信息。

本申请人已经注意到，例如在机动车辆停止期间能够快速实施的 胎面磨损的局部检查还能够在新胎面花纹的设计/制造步骤中提供指 示。

实际上，获得关于胎面磨损的定性和定量的数据能够使得设计人 员能够介入对胎面花纹的后续调整。

实际上，基于测试和评估试验结果的后续调整能够优化将由轮胎 实现的性能方面的目标特性。

通常，为了检测胎面磨损，使用例如“室内”和“室外”测试。

在这两种测试中，在数千公里的预定里程之后或者在行驶预定的 若干周之后，从车辆的车轴以及可能从轮辋上移除待评估的轮胎，并 且例如通过激光扫描测量(室内测试)或者通过将磨损的胎面带的槽 的剩余深度与新胎面带相比较来测量胎面轮廓。

然而，本申请人已经注意到，这些测试和相关测量方法极其耗时、 操作繁重并且需要专用设备来实施。

而且，对于用于重型车辆的轮胎，本申请人已经注意到，不规则 磨损的关键现象是所谓的“锯齿形”磨损，这种“锯齿形”磨损通常 影响沿着圆周毗邻的块体的外轮廓，例如影响属于同一圆周行并且特 别地属于同一行的沿着圆周毗邻的块体对的块体的外轮廓、或者属于 可能相对于圆周方向交错的沿着圆周毗邻的块体对的块体的外轮廓。

在受到这种磨损影响的轮胎中，能够观察到的是，在将两个沿着 圆周毗邻的块体分离开的横向槽处，根据轮胎的滚动方向进入胎印区 域中的第一块体在横向槽附近处的磨损明显大于靠近第二块体的在同 一横向槽附近处的部分的磨损。

在两个毗邻的块体和/或沿着轮胎轮廓的外周产生的不规则轮廓 转变成小锯齿。因此，以锯齿形命名这类磨损。

除了产生噪音和振动之外，这种磨损快速降低轮胎的性能，原因 在于不均匀磨损的轮胎可能对应力作出反常以及不可预期的响应。

为了减轻这种磨损，能够在产品的研发步骤期间(即，在设计步 骤期间)施以干预。

因此，对于重型车辆的轮胎而言，能够有利的是可以在使用期间 以及在新胎面花纹的设计/制造步骤中快速地检查性能测试和评估试 验对胎面磨损的影响，以便能够对胎面花纹进行后续调整。

因此，本申请人面临这样的问题，即，寻找一种胎面带磨损指示 件和检测胎面带磨损的方法，所述胎面带磨损指示件和检测胎面带磨 损的方法能够应用在所有种类的轮胎上，尤其应用于重型车辆的轮胎 上，并且允许在行驶预定里程之后快速且直观地以定性(磨损轮廓) 和定量(去除的橡胶部分的量)的方式评估影响胎面部分的磨损。

本申请人还面临这样的问题，即，寻找一种胎面带磨损指示件和 用于检测胎面带的磨损方法，所述方法不存在已知方法的缺陷并且能 够在轮胎正被使用时以及在新胎面花纹的设计步骤中有效地使用。

本申请人已经发现，通过在轮胎上直接形成刻度尺，特别地通过 在至少一个胎面带部分的槽的和/或边缘的壁上形成刻度尺，能够立即 并且准确地以定性和定量的方式直接检测胎面带轮廓的磨损，而不需 要从轮辋移除轮胎。

本申请人还已经发现，通过在相对于至少一个横向槽(两个沿着 圆周毗邻的块体面对所述至少一个横向槽)的预定位置设置所述刻度 尺中的两个，能够利用“室外”测试直接检测锯齿形磨损的影响和危 急程度，而又不需要从车轴(车轮安装在车轴上)移除包括轮胎的车 轮和/或从轮辋移除轮胎。

根据本发明的第一方面，本发明涉及一种用于检测用于车辆车轮 的轮胎的至少一个胎面带部分的径向外轮廓的磨损的方法，所述方法 包括：

-制造轮胎，所述轮胎设置有至少一个胎面带部分，所述胎面带部 分包括：至少一个槽和/或至少一个胎面带边缘；所述至少一个槽的和 /或所述至少一个胎面带边缘的至少一个壁；至少一个胎面带磨损指示 件，所述胎面带磨损指示件位于所述至少一个壁上；所述胎面带磨损 指示件包括至少一组多个径向叠置的凹口，所述凹口基本相互平行地 延伸并且以预定距离间隔开；

-将所述轮胎安装在车辆上；

-使所述轮胎滚动，以行驶预定里程；

-通过所述胎面带磨损指示件视觉地检测所述至少一个胎面带部 分的径向外轮廓的磨损。

优选地，视觉地检测至少一个胎面带部分的径向外轮廓的磨损包 括：

-对存在于所述至少一个槽的和/或所述至少一个胎面带边缘的壁 上的胎面带磨损指示件的凹口的数量进行计数。

优选地，视觉地检测至少一个胎面带部分的径向外轮廓的磨损包 括将轮胎为新轮胎时所具有的凹口的数量和在给定里程之后轮胎所具 有的凹口的数量之间的差值乘以凹口之间的预定距离的值。

根据本发明的方法允许在滚动预定里程之后在定性和定量方面测 量所界定的胎面带部分的磨损，而不需要专用设备。

有利地，在正常使用轮胎期间以及在新胎面花纹设计步骤中能够 容易地采用根据本发明的方法。

有利地，根据本发明的方法包括：

-制造胎面带部分，该胎面带部分包括至少一个圆周槽和/或基本 横向的至少一个横向槽。

优选地，根据本发明的方法包括：

-制造胎面带部分，所述胎面带部分包括至少一个块体，所述块体 至少部分地由所述至少一个圆周槽和/或所述至少一个胎面带边缘、并 且由所述基本横向的至少一个横向槽界定；所述块体包括：所述至少 一个圆周槽和/或基本横向的横向槽的至少一个壁；和/或所述至少一 个胎面带边缘的至少一个壁；以及至少一个胎面带磨损指示件，所述 胎面带磨损指示件位于所述至少一个壁上。

优选地，制造轮胎包括：

-将胎面带磨损指示件定位在胎面带边缘的壁上。

有利地，用于检测用于车辆车轮的轮胎的径向外轮廓的磨损的方 法包括：

-制造轮胎，所述轮胎设置有至少一个胎面带部分，所述胎面带部 分包括至少一个沿着圆周毗邻的块体对，所述沿着圆周毗邻的块体对 由所述块体对中的两个块体所面对的所述基本横向的至少一个横向槽 分开；对于每个块体，所述轮胎包括至少一个胎面带磨损指示件，所 述胎面带磨损指示件位于界定所述至少一个块体对的两个块体的圆周 槽或所述胎面带边缘的至少一个壁上；

-视觉地检测所述沿着圆周毗邻的块体对的外轮廓的磨损差异。

这允许从定性和定量上测量影响沿着圆周毗邻的块体对的外轮廓 的磨损差异。

优选地，视觉地检测沿着圆周毗邻的一个块体对的外轮廓的磨损 差异包括：

-对存在于位于所述圆周槽上或者所述胎面带边缘上的磨损指示 件中的凹口数量的差进行计数，所述圆周槽和所述胎面带边缘界定所 述沿着圆周毗邻的一个块体对中的每个块体。

根据本发明的另一个方面，本发明涉及一种轮胎，所述轮胎具有 胎面带，所述胎面带设置有至少一个胎面带部分，所述胎面带部分包 括：

-至少一个槽和/或至少一个胎面带边缘；

-至少一个槽的和/或所述至少一个胎面带边缘的至少一个壁；

-至少一个胎面带磨损指示件，其位于所述至少一个壁上；

其特征在于：

-所述胎面带磨损指示件包括至少多个径向叠置的凹口，所述凹口 基本相互平行地延伸并以预定距离间隔开。

●“圆周”方向指的是大体按照轮胎的旋转方向指向的方向或者在 任何情况下仅相对于轮胎的旋转方向略微倾斜的方向。

●“轴向”方向或者“轴向地”表示平行于轮胎的旋转轴线的方 向或者在任何情况下仅相对于轮胎的旋转轴线略微倾斜的方向。

●“径向”方向或者“径向地”指的是大体远离轮胎的旋转轴线 指向的方向。

●轮胎模块指的是槽和橡胶部分的组合，所述槽和所述橡胶部分 布置形成胎面带上的花纹，所述花纹基本沿着胎面带的圆周延展以基 本相同的方式重复而不中断。沿着胎面带的圆周延展，模块可以具有 不同的圆周长度。

本发明在上述方面中可以包括下面所描述的优选特征中的至少一 个。

优选地，凹口径向地间隔开介于约0.4mm和约2mm之间的距离。

有利地，所述距离基本恒定并且确定一间距，使得凹口的数量能 够容易地与对应的计量值相关联。

有利地，凹口的截面最大宽度介于约0.2mm和约1mm之间。

便利地，凹口的深度介于约0.3mm和约1.6mm之间。

关于凹口的深度和宽度的这些选择代表制造易于观察但不太易于 移除的凹口的需求和避免胎面带部分的具有凹口的壁的过度结构弱化 的需求之间的适当权衡。

有利地，凹口沿着它们的延伸部具有基本恒定的截面。

优选地，胎面带磨损指示件包括多组凹口，其中，各组凹口沿着 基本垂直于径向方向的方向延伸并且与具有更大延伸部的凹口交替。

有利地，凹口沿着基本垂直于径向方向的方向的延伸部等于或大 于5mm。

方便的是，各个凹口组具有相同数量的凹口。

优选地，胎面带部分包括至少一各圆周槽和/或大体横向的至少一 个横向槽。

有利地，胎面带磨损指示件具有沿着轮胎的圆周延展循环地重复 的模块，并且在同一模块内设置有多对胎面带磨损指示件，每个胎面 带磨损指示件均位于横向槽处。

附图说明

下面将参照在附图中以非限制性示例示出的实施例描述本发明的 其它特征和优势，其中：

-图1示出了沿着圆周毗邻的一对块体的侧视图，其中，一对胎面 带磨损指示件位于限定所述块体的圆周槽的一部分上；

-图2示出了包括胎面带磨损指示件的块体的沿着图1中的轴线 A-A获得的截面图；

-图3示出了用于重型车辆的包括多个胎面带磨损指示件的轮胎 胎面带的一部分的透视图；和

-图4示出了用于重型车辆的轮胎的截面图，至少一个胎面带磨损 指示件能够应用于所述轮胎。

具体实施方式

在图4中，用附图标记1整体表示用于车辆车轮的轮胎，特别地， 该轮胎是旨在安装在重型车辆的牵引轴或者转向轴上的轮胎。

在以下描述中，表述：“重型车辆”指的是属于“Consolidated ResolutionoftheConstructionofVehicles(R.E.3)(1997)”，附录7, 52-59页,“ClassificationandDefinitionofPower-DrivenVehiclesand Trailers”中所限定的分类M2～M3、N2～N3和O2～O4的车辆，例如 卡车、运货汽车、牵引机、公共汽车、厢式货车以及这种类型的其它 车辆。

轮胎1包括胎体结构102，所述胎体结构102包括至少一个胎体 帘布层103，优选地包括两个胎体帘布层103，所述胎体帘布层103 由结合在弹性体基体中的增强帘线形成，所述增强帘线一般由金属制 成。

胎体帘布层103具有相对的端部边缘103a，所述相对的端部边缘 103a与相应的胎圈环104接合。胎圈环104位于轮胎1的通常称作“胎 圈”的区域105中。

占据限定在胎体帘布层103和胎体帘布层103的相应端部边缘 103a之间的空间的弹性体填料106被施加到胎圈环104的外周边缘 上。胎圈环104保持轮胎1牢固地固定到轮辋中的为此目的设置的锚 固座，从而防止胎圈105在操作期间从该锚固脱出。

可以在胎圈105处设置特定的增强结构(未示出)，所述特定的增 强结构的功能是提高向轮胎1传递转矩的能力。

在相对于胎体结构102的径向外部位置设置有带束结构109，所 述带束结构109优选地包括若干带束层(在这个具体示例中示出了三 带束层109i、109ii、109iii)，这些带束层布置成径向地叠置并且具有 增强帘线，所述增强帘线通常由金属制成，并且相对于轮胎1的圆周 延展方向具有交叉定向和/或大体平行于轮胎1的圆周延展方向。

同样由弹性体材料制成的胎面带2施加在相对于带束结构109的 径向外部位置。

由弹性体材料制成的相应侧壁111也施加在胎体结构102的侧向 表面上，每个侧壁111均从胎面带2的相对的侧向边缘100a中的一个 延伸到用于固定到胎圈105的相应的环形结构104。

在图3中示出了轮胎的胎面带2的一部分。仅仅为示例和描述的 目的示出了这种胎面带2，并且应当理解的是，在不背离本发明的保 护范围的前提下，根据本发明的磨损指示件30可以应用于任何类型的 轮胎，特别地可以应用到用于重型车辆的任何类型的轮胎。

为了便于描述，下文将参照图3的胎面带。

在图3示出的示例中，胎面带2包括一个中央部分和两个肩部部 分。

跨过赤道面的中央部分从视觉上由两条第一圆周槽3、4与肩部部 分分离开。

轴向运动靠近赤道面，胎面带具有：两条第二圆周槽5、7，所述 两条第二圆周槽5、7位于两条第一圆周槽3、4内侧；和第三圆周槽， 所述第三圆周槽位于第二圆周槽5、7内侧，并且基本穿过赤道面。

在图3示出的实施例中，胎面带2具有大体横向的横向槽8、9、 23、26，特别地，中央部分设置有中央横向槽8和9。肩部部分具有 相应的肩部横向槽23和26。

胎面带还具有圆周边缘27。

圆周槽和/或圆周边缘与横向槽之间的交叉部限定了块体20、21、 22和25。

在所述示例性实施例中，块体大体为实心橡胶块，所述实心橡胶 块由至少一个圆周槽3、4、5、6、7和/或胎面带的至少一个边缘27 的壁W与至少一个横向槽8、9、23、26的壁W限定，所述实心橡胶 块包括至少一个圆周槽3、4、5、6、7和/或胎面带的至少一个边缘27 的壁W与至少一个横向槽8、9、23、26的壁W。

在图3示出的实施例中，中央部分具有四个圆周块体行，即两个 侧向块体21圆周行和两个中央块体20的圆周行10。

而且，中央圆周行的中央块体20沿着圆周方向由中央横向槽8 和大体沿着圆周的第三圆周行6相互分离，而第一和第二侧向圆周行 的块体21沿着圆周方向由中央横向槽9相互分离。

在图3的胎面花纹中，就肩部部分而言，能够看到的是一个肩部 部分(即，图中左侧的肩部部分)具有一行肩部块体22，所述一行肩 部块体22由肩部横向槽23相互分离，类似地，另一个肩部部分具有 一行肩部块体25，所述一行肩部块体25由肩部横向槽26相互分离。

至少一个胎面带磨损指示件30位于限定块体20、21、22、25的 圆周槽3、4、5、6、7和/或至少一个边缘27的壁W和至少一条大体 横向的横向槽8、9、23、26的壁W中的至少一个壁W上。

如图1和图2更好地示出的那样，胎面带磨损指示件30包括多个 径向叠置的凹口31，所述凹口31从块体壁的径向最靠外的表面开始 以预定距离基本相互平行地延伸。

在图3示出的实施例中，设置有若干磨损指示件30。为了简化描 绘，示出的磨损指示件30位于大体沿着圆周的圆周槽3、4、5、6、7 或者边缘27的壁W上，然而，为了检测不同胎面区域中的胎面磨损， 能够在任何一个壁W上形成磨损指示件，例如，在横向槽8、9、23、 26的壁W上形成磨损指示件。

为了简化描述，将参照位于圆周槽3的壁W上的磨损指示件30， 所述圆周槽3轴向限定了块体21，即，所述圆周槽3轴向限定了面向 圆周槽3的块体21，应当理解的是，所描述的内容同样适用于可能存 在于胎面带2上的所有磨损指示件30，并且同样适用于圆周槽3、4、 5、6、7的所有壁W和/或边缘27的所有壁W和/或大体横向的横向 槽8、9、23、26的所有壁W。

如图1和图2更好地示出的那样，每个磨损指示件30均具有至少 一组多个径向叠置的凹口31，所述凹口31从块体21的面向与该磨损 指示件30相关的横向槽9的径向最靠外的表面开始沿着径向方向相互 平行地延伸。

同一磨损指示件30的凹口31沿着径向方向存在于从块体21的径 向最靠外的表面开始的至少1cm的范围内。同一磨损指示件30的凹 口31沿着径向方向的相互间隔开一介于约0.4mm和约2mm之间的预 定距离。优选地，所述预定距离介于约0.4mm和约1mm之间。

优选地，对于至少一个磨损指示件的所有凹口而言，该距离基本 相等，从而确定间距d。

在图1和图2中示出的磨损指示件的实施例中，凹口31具有方形 横截面，两个毗邻的凹口31之间的径向方向上的间距d被看作例如是 凹口自身的中心线之间的距离。

然而，其它凹口形状(例如，朝向壁的内部渐缩的三角形)也是 可行的；在这种情况下，间距d被看做是两个毗邻的顶点之间的距离。

优选地，同一磨损指示件30的凹口31具有相同的截面最大宽度 l，所述截面最大宽度l介于约0.2mm和约1mm之间。优选地，所述 截面最大宽度l介于约0.2mm和约0.5mm之间。

优选地，凹口31沿着大体垂直于径向方向的方向具有延伸部p， 以便当块体的一些部分由于磨损和/或撕裂而被移除时也变得可见。

凹口31的延伸部p等于或大于约5mm，优选地所述延伸部p介 于约6mm和约30mm之间。

在不考虑模制公差的情况下，同一磨损指示件30的每个凹口31 沿着其纵向延伸部具有恒定的深度，并且同一磨损指示件30的所有凹 口31均具有相同的深度。优选地，每个凹口31的深度介于约0.3mm 和约1.6mm之间。

如图1所示，在每个磨损指示件30中，凹口31布置成多个组24。 详细地，具有更大延伸部p’的凹口31插置在各个凹口组24之间，每 个凹口组24中的所有凹口31具有相同的纵向延伸部p。

凹口组24具有相同数量的凹口31。换言之，作为示例，如图1 所示，每个凹口组24均由具有相同的延伸部p的四个凹口31形成。

仍然参照图3，能够看到的是，圆周槽3具有两个磨损指示件30， 一个磨损指示件30位于轴向地限定了第一块体21(其沿着圆周方向 由横向槽9界定)的槽和/或边缘的壁上，另一个磨损指示件30位于 面向轴向地界定了与该第一块体沿着圆周方向毗邻的块体21的同一 圆周槽3的壁上。

在图3示出的实施例中，能够看到的是，对于轮胎的需要检测磨 损的每个横向槽8、9、23、26而言，设置有两个磨损指示件30。

换言之，对于每个横向槽8、9、23、25(第一磨损指示件30位 于面对横向槽8、9、23、25的块体的壁W上)而言，第二磨损指示 件30位于面对同一横向槽8、9、23、26的沿着圆周毗邻的块体的壁 W上。

优选地，对于每个胎面带模块而言，设置有若干对磨损指示件30， 所述若干对磨损指示件30在沿着圆周对应的横向槽8、9、23、26处 相互轴向地间隔开。

换言之，作为示例，能够看到的是，在图3中，所示出的胎面带 部分由一模块限定，所述模块包括：在两条沿着圆周毗邻的横向槽23 处并位于胎面带2的边缘27上的两对磨损指示件30；和位于轴向地 毗邻的块体21的圆周行的横向槽9上的一对磨损指示件30。沿着轴 向方向朝向胎面带2的边缘运动，胎面带2还包括：分别位于块体20 的圆周行的两条圆周毗邻的横向槽8上的两对磨损指示件30；位于块 体21的圆周行的横向槽9上的一对磨损指示件30。

以这种方式，能够检测由从一个边缘到相对的另一个边缘的模块 确定的胎面带部分中的磨损的轴向特性，尤其是该胎面带部分中的成 对的毗邻块体中的磨损的轴向特性。

通过在界定块体的槽的壁和/或边缘的壁上复制大体度量刻度 (metricscale)，磨损指示件30允许直接定量检测磨损，所述磨损在 给定里程之后影响块体。有利地，磨损指示件能够用于简单且快速地 检查胎面磨损，这种检查能够在机动车辆停止期间实施，而不需要复 杂的装置或者移除车轮。

由于这种磨损指示件，能够直接在室外实施磨损测量，尤其是锯 齿形磨损测量，而不需要专用设备。

为此，制造这样的轮胎，所述轮胎设置有如上所述的至少一个胎 面带指示件，并且该指示件位于横向槽附近，尤其位于圆周槽的壁上 或者位于界定了面对所选定的横向槽的块体中的至少一个块体的胎面 带边缘的壁上。

然后，将该轮胎安装在车辆上，并且参照图3和图4的实施例安 装在重型车辆上。

优选地，为了使检测更加容易，当安装轮胎时，至少一个磨损指 示件布置在胎面带的面向车辆外部的边缘上。

在使用车辆时，其轮胎通常承受滚动。

在任何时间均能够评估磨损，所述磨损影响胎面带部分的径向外 轮廓，并且具体地影响块体(磨损指示件30位于该块体附近)的径向 外轮廓。

对于必须实施评估的用户或者人员而言，通过观察轮胎来视觉检 测设置有胎面带磨损指示件的块体的外轮廓的磨损就足够了。

优选地，为了视觉检测至少一个块体的外轮廓的磨损，用户必须 数胎面带磨损指示件30的凹口31的数量，所述胎面带磨损指示件30 设置在界定该块体的槽的壁和/或边缘的壁上。

换言之，用户数界定块体21的槽的壁和/或边缘的壁上仍然存在 多少个磨损指示件30的凹口31以及由于磨损移除了多少凹口。

对初始存在的(即在轮胎为新轮胎时存在的)凹口31的数量进行 类似的计数允许直接获得影响设置有磨损指示件30的块体21的磨损 量的测量值。

实际上，每个缺失的凹口31与由凹口31和沿着基本径向方向上 的下一个凹口之间的距离d所表示的磨损量有关。

可以由必须用裸眼实施检测的用户或者人员来视觉检测包括磨损 指示件30的至少一个块体的外轮廓的磨损，但是也可以借助于照相机 或者摄像机来实施上述检测。

在这种情况下，可以通过在可视化装置(例如显示器，其余捕获 图像的装置成一体)上对所获取的图像进行可视化处理来确定已经被 磨损的凹口30的数量，或者通过将所获取的图像发送远程的计算机装 置(其与可视化装置相连)来确定已经被磨损的凹口30的数量。

此外，以这种方式获得的图像可以存储在存储装置(例如数据库 或者大容量存储器)中，用于产生历史顺序或者更加详细的比较分析。

由于如上所述的根据本发明的磨损指示件，还能够直接实施磨损 的室外测量，特别地对锯齿形磨损直接实施室外测量，而不需要从轮 辋移除轮胎。

为了检测两个圆周毗邻的块体的锯齿形磨损，在制造轮胎的步骤 中必须将两个磨损指示件30定位在圆周槽的壁W和/或边缘的壁W 上，并且使所述两个磨损指示件30位于与毗邻的块体相关并由大体横 向的横向槽8、9、23、25分开的壁部分处，其中所述圆周槽和/或边 缘轴向地界定了两个圆周毗邻块体。

这个方法与之前概括地描述的关于一个块体的方法类似，不同之 处在于替代地评估两个圆周地毗邻的磨损指示件的凹口31的数量之 间的相对差。

还能够在设计/制造新胎面花纹的步骤期间使用根据本发明的方 法，用于快速地检验胎面磨损的测试和性能评价试验的效果，并且可 以介入后续对胎面花纹的调整。

在这种情况下，一旦已经按照如上所述的方式制造出轮胎(即， 所述轮胎设置有至少一个胎面带磨损指示件，所述胎面带磨损指示件 位于需要在预定里程后检测磨损的胎面带部分处，并且优选地位于胎 面带边缘上)，将该轮胎安装在车辆上。

特别地，参照图3和图4示出的实施例，将该轮胎安装在重型车 辆上。

此时，车辆运动并且因此使车辆的轮胎在预定路线上滚动并行驶 预定里程，所述预定路线根据轮胎的设计用途而可以包括不同种类的 道路。

在预定里程和/或行驶时间结束时，例如，在四周或者10000km 之后，设计技术人员观察轮胎，并视觉检测设置有胎面带磨损指示件 的至少一个块体的外轮廓的磨损。

按照如上所述的方式实施检测，并且所获得的数据在经过适当分 析之后可以提供关于如何修改胎面带花纹以最小化特定胎面带部分的 滚动磨损的信息。

仍然在新胎面胎花纹的设计/制造步骤中，为了检测两个圆周毗邻 的块体(其在边缘壁上具有两个磨损指示件30)的锯齿形磨损，替代 地评估设置在所述两个圆周毗邻的块体的壁上的凹口31的数量的相 对差。

以这种方式，计算存在于与第一块体相关的圆周槽的壁W的一部 分和与第一块体相关的边缘27的壁W的一部分上的凹口数量、和存 在于与沿着圆周毗邻的块体相关的圆周槽的壁W的一部分和与沿着 圆周毗邻的块体相关的边缘27的壁W的一部分上的凹口数量之间的 差。

已经参照本发明的一些实施例描述了本发明。在不超出本发明的 由以下权利要求限定的保护范围的前提下，可以对详细描述的实施例 作出多种修改方案。