固体碱催化剂的制备方法及其催化合成紫罗兰酮系香料中间体的反应方法

摘要

本发明公开了一种固体碱催化剂的制备方法及其催化合成紫罗兰酮系香料中间体的反应方法。该固体碱催化剂的制备方法包括以下步骤：将载体置于烧瓶中，加入KF水溶液，在超声波振荡器中40-80℃搅拌4-9h，然后在89-99℃搅拌至粘稠状，干燥,再在400-600℃焙烧4-7h，冷却后得到载体上负载KF的固体碱催化剂，所述载体为氧化铝或氧化镁或氧化钙的其中之一。本发明由于采用超声波辅助过量浸渍法来制备固体碱催化剂的方法，有效提高了活性组分的负载量及浸渍速率。并且使用本发明制得的固体碱催化剂催化合成紫罗兰酮系香料中间体时，避免了使用液碱催化剂时后续中和碱的操作，降低了成本，减少了污水，催化反应收率高，催化剂与产品易于分离并且催化剂可重复使用。

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于催化合成紫罗兰酮系香料中间体的固体碱催化剂的制备方法，以及用该催化剂催化合成紫罗兰酮系香料中间体的反应方法。

背景技术

目前假性紫罗兰酮和甲基假性紫罗兰酮是合成紫罗兰酮的重要中间体，广泛应用于香料、医药、食品添加剂行业。紫罗兰酮是一种具有木香型香气的名贵香料，是香料工业中产量最大以及最为重要的香料之一，同时合成的β-紫罗兰酮是合成维生素A和β-胡萝卜素的重要中间体。

传统的合成工艺中常用的催化剂是液碱催化剂，如NaOH水溶液和Ba（OH）₂饱和水溶液，还有EtONa/EtOH，NaOH/EtOH，KOH/MeOH等醇溶液体系，目前工业上常用的是NaOH水溶液。使用这些液碱催化剂的主要缺点是催化剂重复利用困难，设备腐蚀大，严重的环境污染等问题。为了克服上述不足，国内外学者一直在探索对假性紫罗兰酮及其同系物的合成工艺的改进研究，目前的普遍思路是用固体碱催化剂代替液碱催化剂，使用比较多的如水滑石以及MgO和Al₂O₃载体上固载KNO₃，KOH，K₂CO₃，KF等负载型碱催化剂，不仅可以实现高活性、高选择性的催化反应过程，催化剂易于循环使用，解决了一系列的环境污染问题，但是现有方法制备的固体碱催化剂因制作时只是简单的浸渍，没有利用超声波来辅助作用，所以存在负载上的活性组分分布不均匀，并且含量低、不可控，导致催化剂制备的重现性差等问题。

另现有的用液碱催化剂催化合成假性紫罗兰酮及其同系物时，后续中和碱的操作麻烦，成本高，且污染环境。

发明内容

本发明的目的在于针对上述存在问题和不足，提供一种巧妙地利用了超声波有效的促进活性组分在载体上的均匀分散，提高了活性组分的负载量及浸渍速率、制备过程重现性好的固体碱催化剂的制备方法。且该催化剂用于催化合成紫罗兰酮系香料中间体的反应方法时，催化剂用量小，催化反应收率高，催化剂易分离再生。

本发明的技术方案是这样实现的：

本发明所述固体碱催化剂的制备方法，其特点是包括以下步骤：将载体置于烧瓶中，再加入KF水溶液，在超声波振荡器中40-80℃搅拌4-9h，然后在89-99℃搅拌至粘稠状，干燥，（即加热蒸干溶剂）,再在400-600℃焙烧4-7h，冷却后得到用于催化合成紫罗兰酮系香料中间体的载体上负载KF的固体碱催化剂，其中所述的载体为氧化铝或氧化镁或氧化钙的其中之一，所述KF水溶液中的KF·2H₂O的质量为载体质量的0.5-3倍。

用本发明所述固体碱催化剂催化合成紫罗兰酮系香料中间体的反应方法，其特点是包括下述步骤：

（一）、在三口烧瓶中加入丙酮或丁酮，再加入固体碱催化剂，回流搅拌，升至反应温度40-57℃（此处为采用丙酮反应时的温度）或60-79℃（此处为采用丁酮反应时的温度）条件下，自恒压滴液漏斗滴加柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应3-8h，反应结束后，柠檬醛转化率85-100%，假性紫罗兰酮或甲基假性紫罗兰酮选择性为85-98%，其中柠檬醛与固体碱催化剂的质量比为1-5:1;丙酮或丁酮与固体碱催化剂的质量比是7-11:1。

（二）、用步骤（一）反应后的固体碱催化剂重复步骤（一）所述的反应过程3-5次后，收集反应后的固体碱催化剂，进行再生。

所述的固体碱催化剂再生方法是，将反应后的催化剂过滤分离，并用甲醇清洗3-5次，收集滤饼放入马弗炉中，300-400℃焙烧处理即得。

本发明由于采用超声波辅助过量浸渍法来制备载体上负载KF的固体碱催化剂的方法，巧妙地利用了超声波有效的促进活性组分在载体上的均匀分散，提高了活性组分的负载量及浸渍速率。本发明还使用加热蒸干溶剂的方法使得活性组分的负载量稳定可控，及通过简单的高温焙烧形成新的催化活性中心，反应步骤少，操作简单易行且重现性好，利于工业化生产的需要。并且使用本发明改良的超声波辅助过量浸渍法制备得到的固体碱催化剂催化合成假性紫罗兰酮及其同系物时，避免了使用液碱催化剂时后续中和碱的操作，降低了成本，减少了污水，催化反应收率高，催化剂与产品易于分离并且催化剂可重复使用，且再生后的催化剂催化性能稳定，可实现产品的高选择性高转化率的高效生产。另外本发明提供技术方案对于反应后失活的催化剂，通过高温焙烧将失活负载型催化剂中的积碳物质（含羰基、甲基、亚甲基及羟基的有机化合物）等具有一定极性的催化反应的副产物分解，使得失活后的催化剂进行再生，再生后的催化剂催化性能稳定，基本接近或达到相同新制催化剂的催化效果，回收过程操作简单，解决了由液碱带来的一系列后续问题，绿色环保。

具体实施方式

本发明所述固体碱催化剂的制备方法，其特点是包括以下步骤：将载体置于烧瓶中，再加入KF水溶液，在超声波振荡器中40-80℃搅拌4-9h，然后在89-99℃搅拌至粘稠状，干燥，（即采用加热蒸干溶剂的方式）,再在400-600℃焙烧4-7h，冷却后得到用于催化合成紫罗兰酮系香料中间体的载体上负载KF的固体碱催化剂，其中所述的载体为氧化铝或氧化镁或氧化钙的其中之一，所述KF水溶液中的KF·2H₂O的质量为载体质量的0.5-3倍。

用本发明所述固体碱催化剂催化合成紫罗兰酮系香料中间体的反应方法，其特点是包括下述步骤：

（一）、在三口烧瓶中加入丙酮或丁酮，再加入固体碱催化剂，回流搅拌，升至反应温度40-57℃或60-79℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应3-8h，反应结束后，柠檬醛转化率85-100%，假性紫罗兰酮或甲基假性紫罗兰酮选择性为85-98%，其中柠檬醛与固体碱催化剂的质量比为1-5:1;丙酮或丁酮与固体碱催化剂的质量比是7-11:1。

（二）、用步骤（一）反应后的固体碱催化剂重复步骤（一）所述的反应过程3-5次后，收集反应后的固体碱催化剂，进行再生。

所述的固体碱催化剂再生方法是，将反应后的催化剂过滤分离，并用甲醇清洗3-5次，收集滤饼放入马弗炉中，300-400℃焙烧处理即得。

该工艺最大的优点是催化剂的制备过程重现性好；催化反应收率高，催化剂与产品易于分离并且催化剂可重复使用，且再生后的催化剂催化性能稳定。

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不构成对本发明的任何限制，任何人在本发明的权利要求范围内所做的有限次的修改仍在本发明的权利要求范围内。

实施例1

本发明所述固体碱催化剂的制备方法，包括以下步骤：称取10.00g的Al₂O₃载体于烧瓶中，将5.81g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，于超声波振荡器中60℃搅拌5h，后90℃搅拌至粘稠状；将沉淀物80℃干燥12h后取出，于马弗炉中400℃焙烧5h，自然冷却于干燥器中，得到14.21g负载型固体碱催化剂KF/Al₂O₃₁（简称催化剂）。

上述催化剂用于催化合成假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入40.89g丙酮，5.42g催化剂KF/Al₂O₃₁，回流搅拌，升至反应温度50℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加10.35g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应5h。反应结束后，获得柠檬醛转化率86.23%，假性紫罗兰酮选择性为92.79%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率30.58%，假性紫罗兰酮选择性为65.24%。失活催化剂常温恒重后质量为6.15g。

3）将上述失活催化剂过滤分离，并用甲醇清洗3次，收集滤饼放入马弗炉中，350℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥2h，最终得到催化剂质量为5.17g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率83.14%，假性紫罗兰酮选择性为91.37%。

实施例2

本发明所述固体碱催化剂，包括下述步骤：称取10.07g的MgO载体于烧瓶中，将11.65g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，于超声波振荡器中70℃搅拌6h，后93℃搅拌至粘稠状；将沉淀物80℃干燥12h后取出，于马弗炉中500℃焙烧6h，自然冷却于干燥器中，得到18.13g负载型固体碱催化剂KF/MgO₁（简称催化剂）。

上述催化剂用于催化合成甲基假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）、三口烧瓶中加入43.83g丁酮，5.39g催化剂KF/MgO₁。回流搅拌，升至反应温度70℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加20.49g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应6h。反应结束后，获得柠檬醛转化率91.68%，甲基假性紫罗兰酮选择性为89.34%。

2）、使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率35.27%，甲基假性紫罗兰酮选择性为50.68%。失活催化剂常温恒重后质量为6.89g。

3）将上述失活催化剂过滤分离，并用甲醇清洗3次，收集滤饼放入马弗炉中，400℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥2h，最终得到催化剂质量为5.05g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率90.29%，甲基假性紫罗兰酮选择性为86.58%。

实施例3

本发明所述固体碱催化剂，包括以下步骤：称取10.03g的CaO载体于烧瓶中，将17.43g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，于超声波振荡器中80℃搅拌3h，后95℃搅拌至粘稠状；将沉淀物80℃干燥12h后取出，于马弗炉中600℃焙烧4h，自然冷却于干燥器中，得到22.21g负载型固体碱催化剂KF/CaO₁（催化剂）。

上述催化剂用于催化合成假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入47.25g丙酮，5.28g催化剂KF/CaO₁。回流搅拌，升至反应温度56℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加25.54g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应8h。反应结束后，获得柠檬醛转化率90.15%，假性紫罗兰酮选择性为85.36%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率41.24%，假性紫罗兰酮选择性为57.35%。失活催化剂常温恒重后质量为5.89g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，300℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为5.06g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率87.69%，假性紫罗兰酮选择性为84.75%。

实施例4

本发明所述固体碱催化剂，包括以下步骤：：称取10.08g的Al₂O₃载体于烧瓶中，将23.25g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，于超声波振荡器中50℃搅拌8h，后97℃搅拌至粘稠状；将沉淀物80℃干燥12h后取出，于马弗炉中400℃焙烧7h，自然冷却于干燥器中，得到26.28g负载型固体碱催化剂KF/Al₂O₃₂（简称催化剂）。

上述催化剂用于催化合成甲基假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入52.27g丁酮，5.26g催化剂KF/Al₂O₃₂。回流搅拌，升至反应温度75℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加15.17g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应4h。反应结束后，获得柠檬醛转化率92.47%，甲基假性紫罗兰酮选择性为89.36%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率25.16%，甲基假性紫罗兰酮选择性为70.28%。失活催化剂常温恒重后质量为5.85g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，350℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为5.05g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率91.37%，甲基假性紫罗兰酮选择性为87.56%。

实施例5

本发明所述固体碱催化剂，包括以下步骤：：称取10.10g的MgO载体于烧瓶中，将29.01g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，于超声波振荡器中40℃搅拌8h，后99℃搅拌至粘稠状；将沉淀物80℃干燥12h后取出，于马弗炉中500℃焙烧4h，自然冷却于干燥器中，得到30.32g负载型固体碱催化剂KF/MgO₂（简称催化剂）。

上述催化剂用于催化合成假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入50.57g丙酮，5.39g催化剂KF/MgO₂。回流搅拌，升至反应温度40℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加23.12g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应7h。反应结束后，获得柠檬醛转化率93.52%，假性紫罗兰酮选择性为85.18%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率20.51%，假性紫罗兰酮选择性为47.52%。失活催化剂常温恒重后质量为6.56g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，400℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为5.13g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率92.84%，假性紫罗兰酮选择性为84.86%。

实施例6

本发明所述固体碱催化剂，包括以下步骤：称取10.02g的CaO载体于烧瓶中，将17.43g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，于超声波振荡器中80℃搅拌4h，后98℃搅拌至粘稠状；将沉淀物80℃干燥12h后取出，于马弗炉中600℃焙烧5h，自然冷却于干燥器中，得到22.45g负载型固体碱催化剂KF/CaO₂（简称催化剂）。

上述催化剂用于催化合成甲基假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入56.72g丁酮，5.73g催化剂KF/CaO₂。回流搅拌，升至反应温度60℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加7.35g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应6h。反应结束后，获得柠檬醛转化率94.73%，甲基假性紫罗兰酮选择性为87.52%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率38.63%，甲基假性紫罗兰酮选择性为49.84%。失活催化剂常温恒重后质量为6.34g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，300℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为5.49g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率92.86%，甲基假性紫罗兰酮选择性为86.93%。

实施例7

本发明所述固体碱催化剂，包括以下步骤：称取10.04g的Al₂O₃载体于烧瓶中，将9.93g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，于超声波振荡器中70℃搅拌6h，后96℃搅拌至粘稠状；将沉淀物80℃干燥12h后取出，于马弗炉中450℃焙烧6h，自然冷却于干燥器中，得到17.01g负载型固体碱催化剂KF/Al₂O₃₃（简称催化剂）。

上述催化剂用于催化合成假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入50.48g丙酮，5.31g催化剂KF/Al₂O₃₃。回流搅拌，升至反应温度60℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加5.93g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应4h。反应结束后，获得柠檬醛转化率100.00%，假性紫罗兰酮选择性为97.79%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率27.64%，假性紫罗兰酮选择性为42.68%。失活催化剂常温恒重后质量为6.29g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，30℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为4.97g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率98.53%，假性紫罗兰酮选择性为96.73%。

实施例8

本发明所述固体碱催化剂，包括以下步骤：称取10.05g的MgO载体于烧瓶中，将11.94g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，于超声波振荡器中60℃搅拌7h，后94℃搅拌至粘稠状；将沉淀物80℃干燥12h后取出，于马弗炉中550℃焙烧5h，自然冷却于干燥器中，得到18.41g负载型固体碱催化剂KF/MgO₃（简称催化剂）。

上述催化剂用于催化合成甲基假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入59.73g丁酮，5.62g催化剂KF/MgO₃。回流搅拌，升至反应温度79℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加13.38g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应3h。反应结束后，获得柠檬醛转化率91.63%，甲基假性紫罗兰酮选择性为94.29%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率38.72%，甲基假性紫罗兰酮选择性为48.62%。失活催化剂常温恒重后质量为6.94g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，350℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为4.73g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率90.39%，甲基假性紫罗兰酮选择性为93.73%。

实施例9

本发明所述固体碱催化剂，包括以下步骤：称取10.07g的CaO载体于烧瓶中，将17.87g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，于超声波振荡器中50℃搅拌2h，后92℃搅拌至粘稠状；将沉淀物80℃干燥12h后取出，于马弗炉中400℃焙烧6h，自然冷却于干燥器中，得到22.58g负载型固体碱催化剂KF/CaO₃（简称催化剂）。

上述催化剂用于催化合成假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入52.57g丙酮，5.73g催化剂KF/CaO₃。回流搅拌，升至反应温度50℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加17.73g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应8h。反应结束后，获得柠檬醛转化率90.15%，假性紫罗兰酮选择性为85.36%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率41.24%，假性紫罗兰酮选择性为57.35%。失活催化剂常温恒重后质量为6.87g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，400℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为4.92g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率87.69%，假性紫罗兰酮选择性为84.75%。

实施例10

本发明所述固体碱催化剂，包括以下步骤：称取10.02g的Al₂O₃载体于烧瓶中，将20.85g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，于超声波振荡器中40℃搅拌5h，后90℃搅拌至粘稠状；将沉淀物80℃干燥12h后取出，于马弗炉中450℃焙烧5h，自然冷却于干燥器中，得到24.62g负载型固体碱催化剂KF/Al₂O₃₄（简称催化剂）。

上述催化剂用于催化合成甲基假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入49.24g丁酮，5.83g催化剂KF/Al₂O₃₄。回流搅拌，升至反应温度75℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加21.17g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应6h。反应结束后，获得柠檬醛转化率97.32%，甲基假性紫罗兰酮选择性为86.87%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率39.28%，甲基假性紫罗兰酮选择性为52.19%。失活催化剂常温恒重后质量为5.85g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，300℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为4.01g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率96.93%，甲基假性紫罗兰酮选择性为82.72%。

对比例1

现有过量浸渍法制备KF/Al₂O₃用于催化合成紫罗兰酮系香料中间体的反应方法如下：

本发明提供的另一种用于催化合成紫罗兰酮系香料中间体的催化剂KF/Al₂O₃，由下述步骤制得：称取10.02g的Al₂O₃载体于烧瓶中，将20.85g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，40℃搅拌6h,过滤洗涤之后，将沉淀物80℃干燥12h，后于马弗炉中450℃焙烧5h，自然冷却于干燥器中，得到14.19g负载型固体碱催化剂KF/Al₂O₃。

上述催化剂KF/Al₂O₃用于催化合成甲基假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入49.24g丁酮，5.83g催化剂KF/Al₂O₃。回流搅拌，升至反应温度75℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加21.17g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应6h。反应结束后，获得柠檬醛转化率78.84%，甲基假性紫罗兰酮选择性为80.72%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率18.73%，甲基假性紫罗兰酮选择性为31.95%。失活催化剂常温恒重后质量为6.05g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，300℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为5.21g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率75.29%，甲基假性紫罗兰酮选择性为72.78%。

对比例2

现有过量浸渍法制备KF/MgO用于催化合成紫罗兰酮系香料中间体的反应方法如下：

本发明提供的另一种用于催化合成紫罗兰酮系香料中间体的催化剂KF/MgO，由下述步骤制得：称取10.10g的MgO载体于烧瓶中，将29.01g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，40℃搅拌9h，过滤洗涤之后，将沉淀物80℃干燥12h，后于马弗炉中500℃焙烧4h，自然冷却于干燥器中，得到15.92g负载型催化剂KF/MgO。

上述催化剂KF/MgO用于催化合成假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入50.57g丙酮，5.39g催化剂KF/MgO。回流搅拌，升至反应温度40℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加23.12g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应7h。反应结束后，获得柠檬醛转化率80.18%，假性紫罗兰酮选择性为84.72%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率20.19%，假性紫罗兰酮选择性为35.62%。失活催化剂常温恒重后质量为6.28g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，400℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为5.19g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率78.27%，假性紫罗兰酮选择性为79.82%。

对比例3

现有过量浸渍法制备KF/CaO用于催化合成紫罗兰酮系香料中间体的反应方法如下：

本发明提供的另一种用于催化合成紫罗兰酮系香料中间体的催化剂KF/CaO，由下述步骤制得：称取10.07g的CaO载体于烧瓶中，将17.87g的KF·2H₂O溶于40g水中，混合加入烧瓶中，50℃搅拌3h，过滤洗涤之后，将沉淀物80℃干燥12h，后于马弗炉中400℃焙烧6h，自然冷却于干燥器中，得到13.67g负载型催化剂KF/CaO。

上述催化剂KF/CaO用于催化合成假性紫罗兰酮反应的方法如下：

1）三口烧瓶中加入52.57g丙酮，5.73g催化剂KF/CaO。回流搅拌，升至反应温度50℃条件下，自恒压滴液漏斗滴加17.73g柠檬醛，控制滴加速度为1s/1d，滴加完继续反应8h。反应结束后，获得柠檬醛转化率79.52%，假性紫罗兰酮选择性为80.25%。

2）使用过的催化剂经过滤干燥后不经任何处理，继续按工艺条件进行4次反应，最终结果为获得柠檬醛转化率24.68%，假性紫罗兰酮选择性为27.80%。失活催化剂常温恒重后质量为6.43g。

3）将上述失活催化剂放入马弗炉中，400℃焙烧处理3h，于干燥箱中干燥12h，最终得到催化剂质量为5.56g，按步骤1）所述的方法反应，获得柠檬醛转化率77.57%，假性紫罗兰酮选择性为78.46%。

上述本发明的实施例与对比实施例相对比可知，采用现有的过量浸渍法得到的催化剂氟化钾的负载量过低，且催化合成紫罗兰酮系香料中间体时，产物假性紫罗兰酮或甲基假性紫罗兰酮的产率较低；而采用本发明提供的方法制备催化剂时，氟化钾的负载量明显升高，且催化合成紫罗兰酮系香料中间体时，产物假性紫罗兰酮或甲基假性紫罗兰酮的产率都有不同程度的提高，其中实施例7达到产率最高值。说明改良的超声波辅助过量浸渍法可以利用超声波提高活性组分的负载量及浸渍速率，从而产生更多更强的碱性活性中心，使得催化反应得到的产物的产率有所增加；而在实施例7的处理条件下催化剂的催化活性最强；并且上述方案中提供的催化剂易于分离回收并且可重复使用，且再生后的催化剂催化性能稳定，基本接近或达到相同新鲜催化剂的催化效果。