绝缘性不良检查装置及使用该装置的绝缘性不良检查方法、电化学电池的制造方法

摘要

本发明提供一种能够精度良好地排除绝缘不良品，且在绝缘不良检查后，能够再次使用的电化学电池的制造方法，为此，以使金属端子(21)的前端突出于包装体(10)外部的方式对电化学电池主体(20)进行密封收纳而构成的电化学电池(1)的制造方法中，通过向金属端子(21)和金属箔层(12)之间施加冲击电压，并对被施加于金属端子(21)和金属箔层(12)之间的电容的电压的波形进行测定，而实施绝缘不良检查工序。

说明书

本申请为，中国国家申请号为201080043982.2、申请日为2010年9月29日、发明名称为绝缘性不良检查装置及使用该装置的绝缘性不良检查方法、电化学电池的制造方法的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及绝缘性不良检查装置及使用该装置的绝缘性不良检查方法、电化学电池的制造方法，尤其是能够精度良好地排除绝缘不良品，且在绝缘不良检查后，能够再次使用的电化学电池的制造方法。

背景技术

锂离子电池也被称为锂二次电池，具有液状、凝胶状或者高分子聚合物状的电解质，并包括正极和负极活性物质由高分子聚合物构成的物质。锂离子电池的结构由正极集电材料/正极活性物质层/电解质层/负极活性物质层/负极集电材料、以及对它们包装的包装体构成，且使用多层薄膜以作为形成包装体的包装材料。

图10为现有的锂离子电池的立体图，图11为图10所示的锂离子电池的沿A-A’线的剖视图。如图10、图11所示，锂离子电池101通过将锂离子电池主体120密封收纳于至少由基体材料层111、金属箔层112、热粘接性树脂层113构成的包装体110内部而构成。

另外，锂离子电池主体120由电池单元(蓄电部)和金属端子121构成，其中，所述电池单元包括：含有正极活性物质和正极集电体的正极、含有负极活性物质和负极集电体的负极、被填充于正极和负极之间的电解质(均未图示)，所述金属端子121与电池内的正极和负极相连结且前端突出于包装体110的外部。

此处，在锂离子电池101的制造工序中，使包装体110的热粘接性树脂层113重合并对其边缘部进行热封，从而密封收纳锂离子电池主体120，但由于热封时的热量和挤压而使热粘接性树脂层113厚度变薄，从而金属端子121和金属箔层112有时会发生短路。此外，在热封后，对包装体110进行弯曲时会在热粘接性树脂层113中产生裂缝，从而存在如下情况，被填充于包装体110内部的电解质从热粘接性树脂113的一部分浸透至金属箔层112而导致短路，或者即使在金属端子121和金属箔层112未发生短路的情况下，也会在热粘接性树脂层113中产生成为将来短路的原因的微小的裂缝。

一直以来，对于该问题，以预定的频率从完成的锂离子电池中抽出检查用锂离子电池，并对金属端子121和金属箔层112之间施加预定的高电压，从而将热粘接性树脂层113被绝缘破坏了的锂离子电池101作为存在成为短路的原因的裂缝的不良品，而一律从生产线上排除。但是通过该检查方法仅能够对抽出的锂离子电池进行检查，且检查精度较低而难以识别出未成为短路的原因的微小的裂缝。此外，由于施加高电压，因此不是不良品的锂离子电池101新产生绝缘破坏的可能性较高，从而无法在检查后使用。

此外，在专利文献1中记载了如下方法，即，通过电镀法而使金属析出于构成包装体的金属箔层上，并通过目视等而确认有无该金属析出物的形成，从而指定绝缘性下降部位的方法。但是，在专利文献1所记载的检查方法中，需要将锂离子电池浸入电镀液，无论在该方法中检查的结果如何，均无法使用检查后的锂离子电池。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007-257974号公报

发明内容

发明所要解决的课题

因此，鉴于上述问题点，本发明的目的在于，提供一种能够精度良好地排除绝缘不良品的绝缘不良检查装置和使用该装置的绝缘性不良检查方法、电化学电池的制造方法，且在绝缘不良检查后，能够再次使用的电化学电池的制造方法。

为了实现上述目的，本发明涉及一种电化学电池的制造方法，所述电化学电池通过将电化学电池主体以金属端子的前端突出于外部的方式密封收纳于包装体的内部而构成，其中，所述包装体通过至少依次层叠金属箔层、热粘接性树脂层而构成，所述电化学电池主体包括：含有正极活性物质和正极集电体的正极、含有负极活性物质和负极集电体的负极、和被填充于正极和负极之间的电解质，所述金属端子与正极以及负极分别连结，所述电化学电池的制造方法的特征在于，包括绝缘不良检查工序，在所述绝缘不良检查工序中，向金属端子和金属箔层之间施加冲击电压，并对被施加于金属端子和金属箔层之间的电容的电压的波形进行测定。

根据该结构，在金属端子和金属箔层之间具有预定的电容，从而利用在金属端子和金属箔层之间存在绝缘不良的情况下，金属端子和金属箔层之间的电容将显著下降的现象，而通过在向金属端子和金属箔层之间施加电压之后，对被施加于金属端子和金属箔层之间的电容的电压的波形进行测定，从而能够检测出金属端子和金属箔层之间的绝缘不良。此外，通过将施加的电压设定为冲击电压，从而无需长时间向金属端子和金属箔层之间施加电压，由此能够防止热粘接性树脂层的一部分熔融而造成绝缘破坏，从而发生新的短路的情况。此外，通过对电压波形进行测定，从而能够根据微小的电压波形的差异，而检测出成为将来短路的原因的裂缝的产生。以此种方式，能够提高绝缘不良检查的精度，且避免绝缘不良检查工序中的电化学电池的破坏。

此外，本发明的特征在于，在上述电化学电池的制造方法中，绝缘不良检查工序在由包装体夹持金属端子并对夹持部分进行热封之后，且将电解质填充于包装体内部之前实施。

根据该结构，在电化学电池的制造工序中，当由包装体夹持金属端子，并对夹持部分进行了热封时，有时会由于热封时的热量和挤压而使热粘接性树脂厚度变薄，从而导致金属端子和金属箔层发生短路，但通过上述绝缘不良检查工序，能够检测出金属端子附近的短路和裂缝。

此外，本发明的特征在于，在上述电化学电池的制造方法中，所述绝缘不良检查工序在将所述电解质填充于所述包装体内部之后实施。

根据该结构，能够在将电解质填充于包装体内部之后，通过上述绝缘不良检查工序而检测出在被热封了的包装体边缘部上发生的短路和裂缝。

此外，本发明的特征在于，在上述电化学电池的制造方法中，绝缘不良检查工序通过对电压施加刚停止之后的、金属端子和金属箔层之间的电容所保持的保持电压，和从电压施加停止起经过了预定时间之后的、金属端子和金属箔层之间的电容所保持的保持电压进行测定而实施。

根据该结构，在刚施加冲击电压后，电荷被存储于金属端子和金属箔层之间的电容中，从而该电容所保持的保持电压成为最大。但是，当金属端子和金属箔层之间存在绝缘不良时，电压不会上升至所预期的最大值附近。此外，当不存在绝缘不良时，被施加于金属端子和金属箔层之间的电容的电压将缓慢地减小，而在存在绝缘不良的情况下，由于无法保持电荷，因此电压将急剧地减小。以此种方式，通过对电压施加刚停止之后的保持电压、和从电压施加刚停止后起经过了预定时间之后的保持电压进行测定，从而能够精度良好地检测出绝缘不良。

此外，本发明的特征在于，在上述电化学电池的制造方法中，施加于金属端子和金属箔层之间的电压在10V以下。

根据该结构，使与被密封收纳于包装体内部的电化学电池主体相连结的金属端子、和包装体的金属箔层绝缘的为，包装体最内层的热粘接性树脂层，当向金属端子和金属箔层之间施加高电压时，有可能使热粘接性树脂层熔融，从而填充于包装体内部的电解质将与金属箔层导通而引起绝缘破坏，但在绝缘不良检查工序中，通过将施加的冲击电压设定在10V以下，从而能够防止新的绝缘破坏的产生。

此外，本发明的特征在于，在上述电化学电池的制造方法中，在对包装体的边缘部进行热封从而将热粘接性树脂层粘接在一起的热封工序中，在热封区域以外的外周侧留有未被热封的空白区域，在绝缘不良检查工序中，向空白区域内的金属箔层、和金属端子之间施加冲击电压。

根据该结构，在热封区域以外的外周侧形成空白区域，即使在使连接端子与该空白区域的金属箔层相连接时，于空白区域的包装体表面上产生伤痕，也能够在绝缘性不良检查工序之后，通过对空白区域进行裁剪而将其去除，从而去除包装体表面的伤痕。

此外，本发明为一种绝缘性不良检查装置，其特征在于，具有：电压产生单元，其向被测定物施加冲击电压；电压测定单元，其对被测定物所保持的电压随时间的变化进行测定。

根据该结构，通过在向被测定物施加了冲击电压之后，对被测定物所保持的电压的变化进行测定，从而能够精度良好地检测出被测定物是否存在绝缘不良。

此外，本发明的特征在于，在上述结构的绝缘性不良检查装置中，电压产生单元的施加电压在10V以下。

根据该结构，通过将施加电压设定在10V以下，从而能够防止热粘接性树脂层的熔融的产生，进而防止绝缘不良检查工序中的电化学电池的绝缘不良的产生。

此外，本发明的特征在于，在上述结构的绝缘性不良检查装置中，对绝缘性不良检查装置和被测定物进行连接的连接端子具有用于夹持被测定物的夹持部，并且夹持部具有贯穿并咬入被形成在被测定物表面上的基体材料层的尖形部。

根据该结构，由于通过由夹持部夹持在最外层具有基体材料层的包装体，从而使尖形部贯穿基体材料层并咬入金属箔层，因而能够容易地从连接端子向金属箔层施加电压。

此外，本发明为一种使用上述结构的绝缘性不良检查装置的绝缘不良检查方法，其特征在于，通过如下动作而实施，即，向电化学电池的金属端子和金属箔层之间施加冲击电压，并对电压施加刚停止之后的、金属端子和金属箔层之间的电容所保持的保持电压，以及从电压施加停止起经过了预定时间之后的、金属端子和金属箔层之间的电容所保持的保持电压进行测定，其中，所述电化学电池通过将电化学电池主体以金属端子的前端突出于外部的方式密封收纳于包装体的内部而构成，其中，所述包装体通过至少依次层叠金属箔层、热粘接性树脂层而构成，并且，所述电化学电池主体包括：含有正极活性物质和正极集电体的正极、含有负极活性物质和负极集电体的负极、和被填充于正极和负极之间的电解质，所述金属端子与正极和负极分别连结。

根据该结构，能够提供一种在防止因冲击电压的施加而导致的、电化学电池的新的绝缘不良的产生的同时，在检查后能够使用作为被测定物的电化学电池的绝缘不良检查方法。

附图说明

图1A为模式化地表示本发明的锂离子电池的制造工序的一部分的俯视图。

图1B为模式化地表示本发明的锂离子电池的制造工序的一部分的俯视图。

图1C为模式化地表示本发明的锂离子电池的制造工序的一部分的俯视图。

图1D为模式化地表示本发明的锂离子电池的制造工序的一部分的俯视图。

图2为本发明所涉及的锂离子电池的立体图。

图3为图2所示的锂离子电池的沿B-B’线的剖视图。

图4为模式化地表示在本发明的绝缘不良检查工序中所使用的绝缘不良检查装置的结构的图。

图5为绝缘不良检查装置的动作的说明图。

图6为表示在绝缘不良检查工序中所测定的电压波形的一个示例的图。

图7A为模式化地表示本发明的锂离子电池的制造工序的一部分的俯视图。

图7B为模式化地表示本发明的锂离子电池的制造工序的一部分的俯视图。

图7C为模式化地表示本发明的锂离子电池的制造工序的一部分的俯视图。

图7D为模式化地表示本发明的锂离子电池的制造工序的一部分的俯视图。

图8为图7C所示的绝缘不良检查工序中的锂离子电池的剖视图。

图9为模式化地表示本发明的锂离子电池的制造工序的改变例的俯视图。

图10为现有的锂离子电池的立体图。

图11为图10所示的锂离子电池的沿A-A’线的剖视图。

具体实施方式

本发明为，将电化学电池的绝缘不良品排除，并且在绝缘不良检查后可再次使用的电化学电池的制造方法。利用附图等对本发明的电化学电池的制造方法的一个实施方式进行更详细的说明。另外，省略对与现有例的图10、图11共通的部分的说明。

图1A～图1D为模式化地表示本实施方式的锂离子电池的制造工序的俯视图，图2为锂离子电池的立体图，图3为图2所示的锂离子电池的沿B-B’线的剖视图。锂离子电池1为本发明的“电化学电池”的一个示例。本实施方式的锂离子电池1的制造工序中，如图1A所示，首先对切割薄膜而得到的包装材料进行冲压成形，以形成确保了锂离子电池主体20的收纳空间10a的包装体10。接着，如图1B所示，将包装体10折回成半折并将锂离子电池主体20收纳于收纳空间10a内，且关闭盖。此时，如图1C所示，以使金属端子21突出于外部的方式而由包装体10进行夹持，并对金属端子夹持部分10b进行热封。而且，通过绝缘不良检查装置30而向金属端子21(负极)和构成包装体10的金属箔层12(金属端子夹持部分10b中，夹持有金属端子21的区域上的金属箔层12)之间施加冲击电压，且由绝缘不良检查装置30对所施加的电压波形进行测定，从而实施在金属端子夹持部分10b处的第一绝缘不良检查。接着，如图1D所示，将电解质填充于包装体10内部并对金属端子夹持部10b以外的各个边全部进行热封，再将锂离子电池主体20密封封闭于包装体10内部，从而完成锂离子电池1。而且，最后通过绝缘不良检查装置30而向金属端子21(负极)和金属箔层12之间施加冲击电压，且由绝缘不良检查装置30对所施加的电压波形进行测定，从而实施第二绝缘不良检查。

此时，在第一绝缘不良检查工序中，于金属端子21和金属箔层12之间未填充有电解质，从而金属端子21和金属箔层12之间的电容较小。因此，优选为，在第一绝缘不良检查工序中施加的冲击电压为高电压，具体而言，能够通过将约1000V的电压施加90毫秒而检测出绝缘不良。另外，由于施加的电压为冲击电压，因此无需长时间向金属端子21和金属箔层12之间施加电压。因此，能够防止热粘接性树脂层13的一部分熔融而造成绝缘破坏，从而发生新的短路的情况。此外，在第二绝缘不良检查工序中，于金属端子21和金属箔层12之间填充有电解质，从而金属端子21和金属箔层12之间的电容较大。因此，能够将第二绝缘不良检查工序中施加的冲击电压设定为低电压，具体而言能够通过将约10V的电压施加90毫秒而检测出绝缘不良。此时，通过对被施加于金属端子21和金属箔层12之间的电容的电压波形进行测定，从而能够根据微小的电压波形的差异而检测出绝缘不良。因此，通过低电压的冲击电压来检查绝缘不良，能够避免绝缘不良检查工序中的电化学电池1的破坏。

接着，对第一绝缘不良检查工序和第二绝缘不良检查工序进行更详细的说明。图4为模式化地表示在绝缘不良检查工序中使用的绝缘不良检查装置的结构的图，图5为绝缘不良检查装置的动作说明图，图6为表示在绝缘不良检查工序中所测定的电压波形的一个示例的图。绝缘不良检查装置30具备：电压产生单元31；电压测定单元32，其对向被测定物的电容所施加的电压波形进行测定。此外，作为被测定物的锂离子电池1在金属端子21和金属箔层12之间具有电容C。通过该结构，在阶段1(T₀～T₁)中，当由电压产生单元31向金属端子21和金属箔层12之间施加冲击电压时，电荷将被存储于电容C中，从而电压将以预定的形态上升。该电压波形在电压测定单元32中被观测。之后，在阶段2(T₁～T₂)中，停止电压施加后，被保持于电容C的电压逐渐下降，并在阶段3(T₂～T₃)中，经由电阻R而被完全放电。当将此时的波形设定为良好波形时，则在金属端子21和金属箔层12之间短路的情况下，在阶段1中电压将急剧下降，从而电压不会以预定的形态上升(不良波形1)。此外，在施加冲击电压后产生绝缘破坏的情况下，在阶段2中电压将急剧下降(不良波形2)。

如上文所述，在本实施方式的绝缘不良检查工序中，通过利用金属端子21和金属箔层12之间所具有的电容，并对被施加于该电容的电压的波形的差异进行观测，从而不仅能够精度良好地检测出在制造工序中已经发生短路的锂离子电池1，还能够精度良好地检测出存在成为将来短路的原因的裂缝的锂离子电池1。

接着，对绝缘不良检查装置30进行说明。绝缘不良检查装置30具有电压产生单元31和电压测定单元32，在电压产生单元31中，经由连接端子35而向作为被测定物的锂离子电池1的金属端子21和金属箔层12之间施加冲击电压，并通过电压测定单元32，而对被保持于锂离子电池1的电容的电压随时间的变化进行测定。具体而言，如图4所示，在冲击电压向线圈33供给预定电流之后，通过停止该供给，从而在线圈33中产生预定电压。而且，该电压为冲击电压，电流I经由二极管34、连接端子35而被施加于金属端子21和金属箔层12之间，从而电荷被存储于锂离子电池1的电容C中。此时，如果锂离子电池1处于不存在绝缘不良的正常的状态，则被保持的保持电压的最大值将会达到固定值(参照图6的良好波长)，而在锂离子电池1存在绝缘不良的情况下，被保持的保持电压不会上升至所预期的最大值。

此外，电压测定单元32在被保持于正常的锂离子电池1的保持电压成为最大值V₁的时刻T₁，读取锂离子电池1的保持电压，且在从时刻T₁起经过了预定时间后的时刻T₂，再次读取保持电压。但是，如果不存在绝缘不良，则被保持于锂离子电池1的电容的保持电压将缓慢地减小，而在存在绝缘不良的情况下，由于无法保持电荷因此保持电压将急剧地减小(参照图6中的不良波长2)。由此，电压测定单元32在保持电压成为最大的时刻T₁和经过了预定时间后的时刻T₂，读取锂离子电池1的保持电压V₁、V₂，从而能够根据时刻T₁、T₂的保持电压V₁、V₂来对锂离子电池1的绝缘不良进行评价。

即，绝缘不良的锂离子电池1在时刻T₁的电压V₁不会上升至所预期的最大值附近，或者在时刻T₂的电压V₂会发生明显的电压下降。另外，锂离子电池1在金属端子21和金属箔层12之间的电容非常小，如图3所示，对电解质和电池单元进行连接的金属端子21、与金属箔层12之间仅通过热粘接性树脂层13而被绝缘。热粘接性树脂层13例如优选使用聚丙烯，并且由于热粘接性树脂层13的厚度为10μm～100μm，因此当向金属端子21和金属箔层12之间施加高电压时，热粘接性树脂层13将容易熔融，从而有时会发生新的绝缘不良。因此，优选为，施加的电压在10V以下。另外，即使在使酸改性聚烯烃树脂层介于金属箔层12和热粘接性树脂层13之间的情况下，也优选为，施加的电压在10V以下。

接着，对本实施方式的锂离子电池的制造工序的改变例进行说明。图7A～图7D为模式化地表示该改变例所涉及的锂离子电池的制造工序的俯视图。本实施方式的锂离子电池1的制造工序中，如图7A所示，首先，对设置有空白区域10e从而稍大地切割薄膜而得到的包装体10进行冲压成形，并折回成半折而将锂离子电池主体20收纳于收纳空间10a内，如图7B所示，在对包含金属端子夹持部分10b在内的两条边进行热封，并在空白区域10e侧设置了开口部之后，将电解质填充于包装体10内部。接着，如图7C所示，以在外周侧留有空白区域10e的方式对包装体10的开口部进行热封以形成热封部10c，从而将包含电解质的锂离子电池主体20密封封闭于包装体10内部。接着，使绝缘不良检查装置30的连接端子35咬入空白区域10e的金属箔层12，并使另一侧的连接端子35与金属端子21(负极)相连接，在使用绝缘不良检查装置30而实施了绝缘不良检查之后，如图7D所示，切断热封部10c的外周侧从而将空白区域10e切除，由此完成锂离子电池1。

另外，图8为图7C所示的绝缘不良检查工序中的锂离子电池的剖视图，如图8所示，虽然空白区域10e被形成在热封部10c以外的外周侧，但由于金属箔层12与热封部10c的内周侧的金属箔层12导通，因此在空白区域10e内，从连接端子35所施加的冲击电压被保持于热封内周侧的金属箔层12和金属端子21之间的电容。此外，连接端子35具有用于夹持被测定物的夹持部36，并且夹持部36具有贯穿并咬入被形成在被测定物表面上的基体材料层11的尖形部36a。由此，通过连接端子35利用夹持部36来夹持包装体10，并使尖形部36a咬入金属箔层12，从而能够容易地将连接端子35和金属箔层12连接在一起。另外，此时，虽然基体材料层11的一部分因尖形部36a而破损，从而形成包装体10表面的伤痕，但在检查后，通过去除空白区域10e，从而在锂离子电池1的完成品上不会留有基体材料层11的损伤。另外，连接端子35并不限定于使用两个夹示部36来夹持包装体10的情况，还可以仅通过具有尖形部36a的夹持部36对包装体10进行按压，从而使尖形部36a与金属箔层12导通。

此外，锂离子电池的制造方法并不限定于上述制造工序，还可以通过下文所示出的工序而实施。如图9所示，首先，将电解质填充于包装体10内部之后，对位于空白区域10e的外周侧的开口部进行热封，并实施绝缘不良检查工序，而在实施了化成后(化成条件：60℃，5h)，再次实施绝缘不良检查工序。接着，对空白区域10e的内周侧的热封部10c进行热封，并实施绝缘不良检查工序，再将空白区域10c切除，从而完成锂离子电池1。此外，虽然在将锂离子电池1收纳于收纳盒时，所完成的锂离子电池1的热封部10c、10d有时会发生弯曲，但由于在使热封部10c、10d弯曲时，有时会在热粘接性树脂层13中发生裂缝，因此可以在使热封部10c、10d弯曲的热封部弯曲工序之后，最后实施绝缘不良检查。另外，如上文所述，绝缘性不良检查工序可以在锂离子电池的制造工序中，各个热封工序之后或者热封部的弯曲工序之后等有可能发生绝缘不良的工序之后逐一进行，在锂离子电池的制造工序中，在包含至少一次绝缘性不良检查工序的情况下，该制造方法包含在本发明的技术范围内。另外，在绝缘不良检查工序中，优选在将电解质填充于包装体内部之后，向金属端子21和金属箔层12之间施加10V以下的冲击电压，并且优选在将电解质填充于包装体内部之前，向金属端子21和金属箔层12之间施加1000V以下的冲击电压。此外，将电解质填充于包装体内部之前的绝缘不良检查工序中，优选将连接端子35中的一个连接于夹持有金属端子21的区域上的金属箔层12。

实施例

接着，利用实施例对本发明的作用和效果进行具体说明。本实施例对向锂离子电池施加了冲击电压的情况下新发生的绝缘不良进行评价。

包装体的制作

将酸改性聚丙烯(厚度为20μm)熔融并挤出于未层叠有作为基体材料层的延伸尼龙薄膜(厚度25μm)的、铝箔(厚度40μm)的上表面上，且从其上方贴合聚丙烯(厚度15μm)，从而得到由延伸尼龙薄膜/铝箔/酸改性聚丙烯/聚丙烯构成的包装体。

接着，将上述包装体裁切成60mm(MD方向)×60mm(TD方向)的薄片，并在MD方向对该薄片进行对折，且以7mm宽度对对置的两条边进行热封，从而制成在一侧具有开口的小袋型的包装体，并以金属端子从开口的一边向外部延伸出的方式封入包含电池的锂离子电池主体，注入电解液并在夹持金属端子的同时，以3mm宽度对开口部进行密封封口，从而制作出锂离子电池。此时，热封以面压2.0MPa、封口温度170℃、封口时间5.0秒的条件实施。

接着，准备100个上述锂离子电池，并将施加电压10V的冲击电压向各个锂离子电池的负极端子和铝箔之间施加90毫秒,而实施绝缘不良检查。通过同样的方法，以施加电压300V和500V的冲击电压分别对100个锂离子电池实施绝缘不良检查。之后，对这300个绝缘不良检查后的锂离子电池再次施加施加电压10V的冲击电压，从而再一次实施绝缘不良检查。通过该方法，对在第一次绝缘不良检查工序中发生的绝缘不良的频率进行评价，其结果示出于表1。

[表1]

施加电压(V) 评价 10V ○ 300V △ 500V ×

如表1所示，在施加了500V的电压的情况下，在样本整体的10％中发现了绝缘不良(×)，在施加了300V的电压的情况下，在样本整体的3％中发现了绝缘不良(△)，而在施加了10V的电压的情况下，未发现绝缘不良(○)。通过该结果可确认如下内容，即，通过将绝缘不良检查中施加的冲击电压设定为约10V，从而能够防止检查不良工序中的新的绝缘破坏的产生。

另外，本发明并不限定于上述的各个实施方式，可以进行各种变更，对于通过适当组合在不同的实施方式中所分别公开的技术方法而得到的实施方式，也包含于本发明的技术范围内。例如，除了锂离子电池以外，对于将电容器、双电层电容器等的电化学电池主体收纳于包装体内的电化学电池，也可以使用本实施方式的电化学电池的制造方法、绝缘不良检查方法、和绝缘不良检查装置。

符号说明

1锂离子电池；

10包装体；

10a收纳空间；

10b金属端子夹持部分；

11基体材料层；

12金属箔层；

13热粘接性树脂层；

20锂离子电池主体；

21金属端子；

30绝缘不良检查装置；

31电压产生单元；

32电压测定单元；

33线圈；

34二极管；

35连接端子；

36夹持部；

36a尖形部。