承载梁制造设备及方法和承载器制造系统及方法

摘要

本发明提供一种承载梁制造设备及方法和承载器制造系统及方法。包括：动力装置、第一支架、第二支架、连接臂、压紧部件及工作平台。第一支架与第二支架相对设置，第一支架与第二支架的顶部设置有旋转轴。工作平台设置于第一支架与所述第二支架之间，工作平台两端通过连接臂分别与第一支架与第二支架顶部的旋转轴连接。所述动力装置与所述工作平台连接带动所述工作平台旋转运动。工作平台包括沿工作平台的长度方向对称设置在工作平台两侧的多个限位部件，多个限位部件用于进行工作平台水平方向上的限位固定。压紧部件用于进行工作平台竖直方向上的加紧固定。本发明技术方案具有焊接过程中受热应力变形小和焊接完成冷却后变形小的优点。

说明书

技术领域

本发明涉及承载器的衡体制造技术领域，具体而言，涉及一种承载梁制造设备及方法和承载器制造系统及方法。

背景技术

承载梁是承载器重要组成部分，承载器在生产加工过程中对水平平整度有很高的要求，因此对承载梁的生产加工要求很高，需要在进行承载梁组装焊接的过程严格控制承载梁受热应力的影响。同时，承载梁为大型机构件在对其焊接过程中有的焊接部位不便于焊接，强行焊接一方面会造成焊接不良，另一方面会消耗较长的作业时间。如何提供一种便于承载梁组装焊接及焊接过程中受热应力变形小和焊接完成冷却后变形小的制造设备及方法，对本领域技术人员而言是急需要解决的技术问题。

发明内容

为了克服现有技术中存在的上述不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种便于承载梁焊接并在焊接过程中受热应力变形小和焊接完成冷却后变形小的承载梁制造设备及方法。

就承载梁制造设备而言，本发明提供一种承载梁制造设备，包括：动力装置、第一支架、第二支架、连接臂、压紧部件及工作平台。所述第一支架与所述第二支架相对设置，所述第一支架与所述第二支架的顶部设置有旋转轴。所述工作平台设置于所述第一支架与所述第二支架之间，所述动力装置与所述工作平台连接带动所述工作平台旋转运动。所述动力装置与所述第一支架与所述第二支架的所述旋转轴连接用于驱动所述旋转轴旋转运动。所述工作平台包括沿所述工作平台的长度方向对称设置在所述工作平台两侧的多个限位部件，所述多个限位部件用于进行所述工作平台水平方向上的限位固定。所述压紧部件用于进行所述工作平台竖直方向上的加紧固定。

就承载梁制造方法而言，本发明提供一种承载梁制造的方法。放置第一腹板于所述工作平台上，所述限位部件对所述第一腹板进行限位；在所述第一腹板上等间隔平行设置内支撑筋板，所述内支撑筋板与所述第一腹板垂直通过点焊将所述内支撑筋板焊接在所述第一腹板上；吊取第二腹板，将所述第二腹板放置在所述内支撑筋板上并与所述第一腹板平行对齐；采用所述压紧部件将所述第一腹板、内支撑筋板及第二腹板压紧，对所述第一腹板、内支撑筋板及第二腹板的接触处进行实焊得到第一结构；放置第一面钢板于所述工作平台上，所述限位部件对所述第一面钢板限位；将所述第一结构放置于所述第一面钢板上，使所述第一结构的所述内支撑筋板与所述第一面钢板垂直，对所述第一结构与所述第一面钢板接触处的进行点焊；吊取第二面钢板，将所述第二面钢板放置于所述第一结构上，调整所述第二面钢板位置，通过点焊使所述第二面钢板与其接触的所述第一结构的接触处连接，并与所述第一面钢板平行对齐；采用所述压紧部件将所述第一面钢板、第一结构及第二面钢板压紧，对所述第一面钢板、第一结构及第二面钢板的接触处进行实焊得到所述承载梁。

与此同时本发明还提供一种完整承载器制造系统及方法。

就承载器制造系统而言，本发明提供一种承载器制造系统，包括：承载梁制造设备及双梁焊接设备。所述双梁焊接设备用于对所述承载梁制造设备制造的承载梁进行焊接得到承载器。所述承载梁制造设备包括，动力装置、第一支架、第二支架、连接臂、压紧部件及工作平台。所述第一支架与所述第二支架相对设置，所述第一支架与所述第二支架的顶部设置有旋转轴。所述工作平台设置于所述第一支架与所述第二支架之间，所述工作平台两端通过所述连接臂分别与所述第一支架与所述第二支架顶部的所述旋转轴连接。所述动力装置与所述工作平台连接带动所述工作平台旋转运动。所述工作平台包括沿所述工作平台的长度方向对称设置在所述工作平台两侧的多个限位部件，所述多个限位部件用于进行所述工作平台水平方向上的限位固定。所述压紧部件用于进行所述工作平台竖直方向上的加紧固定。所述双梁焊接设备包括两个相互平行的承载梁放置平台，及沿每一个所述相互平行的承载梁放置平台的长度方向对称设置在每一所述相互平行的承载梁放置平台两侧的多个承载梁限位部件。所述多个承载梁限位部件用于将所述承载梁限位于所述相互平行的承载梁放置平台上，在所述两个相互平行的承载梁放置平台的两端位置的正中间位置处还分别设置有钢轨槽定位块。

就承载器制造方法而言，本发明提供一种承载器制造方法，放置第一腹板于所述工作平台上，所述限位部件对所述第一腹板进行限位；在所述第一腹板上等间隔平行设置内支撑筋板，所述内支撑筋板与所述第一腹板垂直，通过点焊将所述内支撑筋板焊接在所述第一腹板上；吊取第二腹板，将所述第二腹板放置在所述内支撑筋板上，调整所述第二腹板位置，通过点焊使所述第二腹板与所述内支撑筋板连接，并与所述第一腹板平行对齐；采用所述压紧部件将所述第一腹板、内支撑筋板及第二腹板压紧，对所述第一腹板、内支撑筋板及第二腹板的接触处进行实焊得到第一结构；放置第一面钢板于所述工作平台上，所述限位部件对所述第一面钢板限位；将所述第一结构放置于所述第一面钢板上，使所述第一结构的所述内支撑筋板与所述第一面钢板垂直，对所述第一结构与所述第一面钢板接触处的进行点焊；吊取第二面钢板，将所述第二面钢板放置于所述第一结构上，调整所述第二面钢板位置，通过点焊使所述第二面钢板与其接触的所述第一结构的接触处连接，并与所述第一面钢板平行对齐；采用所述压紧部件将所述第一面钢板、第一结构及第二面钢板压紧，对所述第一面钢板、第一结构及第二面钢板的接触处进行实焊得到所述承载梁；将所述承载梁分别放置于所述两个相互平行的承载梁放置平台上，所述承载梁限位部件对所述承载梁限位固定；将所述两个相互平行的承载梁放置平台上放置的所述承载梁与放置于所述两个相互平行的承载梁放置平台之间的工型钢梁进行焊接，得到承载器。

相对现有技术而言，采用本发明提供的承载梁制造设备及方法，在焊接过程中采用限位部件及加紧部件对承载梁组成部件进行固定焊接，使得焊接过程中受热应力变形小和焊接完成冷却后变形小，满足水平平整度要求。同时通过动力装置带动工作平台旋转，可以在焊接过程中通过旋转工作平台来更换焊接方位，便于快速准确的焊接。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明第一具体实施例提供的承载梁制造设备的结构示意图。

图2是图1中承载梁制造设备中的限位部件的结构示意图。

图3是图1中承载梁制造设备中的压紧部件的结构示意图。

图4是图1中承载梁制造设备进行腹板与内支撑筋板进行焊接的示意图。

图5是图1中承载梁制造设备进行面钢板与第一结构进行焊接的示意图。

图6A是图5中进行面钢板与第一结构焊接的状态示意图。

图6B是图5中进行面钢板与第一结构焊接的另一状态的示意图。

图7是本发明第二具体实施例提供的承载梁制造方法流程图。

图8是本发明第三具体实施例提供的承载器制造系统中的双梁焊接设备的侧视图。

图9是图8所示承载器制造系统中双梁焊接设备上安装承载器进行焊接的状态示意图。

图10是图8所述承载器制造系统中双梁焊接设备进行承载器焊接时的俯视图。

图11是本发明第四具体实施例提供的承载器制造方法的部分流程图。

其中，附图标记汇总如下：

承载梁制造设备100；第一支架110；第二支架120；旋转轴130；连接臂140；工作平台150；限位部件151；第一螺栓1511；第二螺栓1512；压板1513；定位块1514；压紧部件152；第一螺柱1521；第二螺柱1522；第一固定板1523；第二固定板1524；容置空间1525；第一腹板161；第二腹板162；内支撑筋板163；第一面钢板164；第二面钢板165；工型钢梁170；双梁焊接设备200；承载梁放置平台210；承载器限位部件212；钢轨槽定位块214。

具体实施方式

下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

第一具体实施例

参照图1，本发明第一具体实施例公开了承载梁制造设备100，该制造设备包括动力装置、第一支架110、第二支架120、连接臂140、压紧部件152及工作平台150。第一支架110和第二支架120相对设置，第一支架110与第二支架120的顶部位置处设置有可进行旋转的旋转轴130。工作平台150设置于第一支架110与第二支架120之间，工作平台150两端通过连接臂140分别与所述第一支架110与所述第二支架120顶部的旋转轴130连接。动力装置与第一支架110与所述第二支架120上的旋转轴130连接，用于驱动旋转轴130旋转运动，所述动力装置与所述工作平台150连接带动所述工作平台150旋转运动，为了焊接方便，可以调整动力装置带动工作平台150旋转，以便于焊接工人对各个焊接位置进行焊接操作。工作平台150包括沿所述工作平台150的长度方向对称设置在工作平台150两侧的多个限位部件151，多个限位部件151用于对工作平台150水平方向上进行限位固定。所述压紧部件152用于对工作平台150竖直方向上进行压紧固定。

在具体实施例中，动力装置为起重电葫芦，起重电葫芦通过钢丝绳连接工作平台150，通过动力装置吊转工作平台150的位置使之便于焊接。

参照图2，在本发明的第一具体实施例中，进一步地，多个限位部件151中的每一个限位部件151可以包括：定位块1514、压板1513、第一螺栓1511及第二螺栓1512，第一螺栓1511经由压板1513和定位块1514固定在工作平台150上，压板1513在朝向工作平台150的一侧相对定位块1514伸出，第二螺栓1512穿过定位块1514从定位块1514沿朝向工作平台150的一侧伸出。

参照图3，在本发明的第一具体实施例中，进一步地，压紧部件152包括第一螺柱1521、第二螺柱1522及第一固定板1523及第二固定板1524，第一固定板1523与第二固定板1524上设置有两个间距相同的供第一螺柱1521及第二螺柱1522穿过的螺孔，第一螺柱1521及第二螺柱1522穿过第一固定板1523与第二固定板1524使第一固定板1523与第二固定板1524之间形成一容置空间1525，容置空间用于容置待压紧物体，在第一螺柱1521及第二螺柱1522上设置有螺母，通过旋紧螺母对待压紧物体进行压紧。

通过上述提供的承载梁制造设备100，将各零件强行定位控制焊接，焊接产生的热应力变形得到有效控制。部件焊接加工完全冷却后，大梁平面弯屈变形每米小于0.35mm，整个衡体全长(4.45m)弯屈变形小与1.5mm。使承载梁在焊接后达质量要求，无需表面再机械加工，减少加工成本，提高衡器部件制造速度。同时，通过旋转待焊接物体，可以方便焊接工人焊接，提高焊接效率与焊接质量。

第二具体实施例,

参照图7示出本发明第二具体实施例提供采用第一具体实施例中承载梁制造设备100的承载梁制造方法的流程图，包括以下步骤。

步骤S201，放置第一腹板161于所述工作平台150上，所述限位部件151对所述第一腹板161进行限位。

参照图2，具体地，在本步骤中，将所述限位部件151的第一螺栓1511拧松，将压板1513取出，再将第一腹板161放置在工作平台150上，通过调整第二螺栓1512对第一腹板161的进行沿工作平台150水平方向的位置进行调整，实现对第一腹板161水平方向上的固定。当调整到位后将压板1513上在所述第一螺栓1511上，通拧紧第一螺栓1511上的螺母使的压板1513对第一腹板161产生向下的压力，实现对第一腹板161竖直方向上的固定。

步骤S202，在所述第一腹板161上等间隔平行设置内支撑筋板163，所述内支撑筋板163与所述第一腹板161垂直，所述内支撑筋板163与所述第一腹板161接触的边与所述第一腹板161沿长度方向的侧边垂直，通过点焊将所述内支撑筋板163焊接在所述第一腹板161上。

参照图4，在本步骤中，在固定好的第一腹板161上等间距平行放置多个内支撑筋板163，使多个内支撑筋板163与第一腹板161垂直，内支撑筋板163与第一腹板161接触的边与所述第一腹板161沿长度方向的侧边垂直。内支撑筋板163在放置时，需要事先在第一腹板161上用测量工具将内支撑筋板163在第一腹板161上放置的位置进行标示。优选地，将内支撑筋板163放置在位置标示处并通过点焊的方式将内支撑筋板163焊接在第一腹板161上。

步骤S203，吊取第二腹板162，将所述第二腹板162放置在所述内支撑筋板163相对第一腹板161的另一侧上，调整所述第二腹板162位置，通过点焊使所述第二腹板162与所述内支撑筋板163连接，并与所述第一腹板161平行对齐。

在本步骤中，通过具有吊取功能的设备将第二腹板162，吊取到第一腹板161的正上方，将第二腹板162轻放到内支撑筋板163相对第一腹板161的另一侧上，调整第二腹板162与第一腹板161的相对位置，使第一腹板161与第二腹板162平行对齐。

步骤S204，采用所述压紧部件152将所述第一腹板161、内支撑筋板163及第二腹板162压紧，对所述第一腹板161、内支撑筋板163及第二腹板162的接触处进行实焊得到第一结构。

参考图3及图4，在本步骤中，采用压紧部件152将第一腹板161、内支撑筋板163及第二腹板162压紧在工作平台150上，实现第一腹板161、内支撑筋板163及第二腹板162在相对工作平面垂直方向上的固定。通过将第一腹板161、内支撑筋板163及第二腹板162加紧固定再进行实焊，可以使焊接产生的热应力变形得到用效的控制。

在本步骤中，可以通过旋转工作平台150改变焊接位置，在实际生产过程中，第一腹板161与内支撑筋板163一侧的焊接位置与第二腹板162与内支撑筋板163另一侧的焊接位置相对，为了使焊接工人方便还接，可以通过选择平台焊接工人只需在一个焊接位置焊接即可实现对内支撑筋板163两侧位置上的焊接。参照图6A及图6B在具体操作过程中，通过控制动力装置控制工作平台150旋转180度即可。

步骤S205，放置第一面钢板164于所述工作平台150上，所述限位部件151对所述第一面钢板164限位。

本步骤的操作流程与步骤S201相似，在此不再赘述。

步骤S206，将所述第一结构放置于所述第一面钢板164上，使所述第一结构的所述内支撑筋板163与所述第一面钢板164垂直，对所述第一结构与所述第一面钢板164接触处的进行点焊。

参照图5，在放置第一结构前，将第一结构的放置位置在第一面钢板164上标示出来，在本步骤中，将第一结构放置在第一面钢板164对应的标示位置即可。

步骤S207，吊取第二面钢板165，将所述第二面钢板165放置于所述第一结构上，调整所述第二面钢板165位置，通过点焊使所述第二面钢板165与其接触的所述第一结构的接触处连接，并与所述第一面钢板164平行对齐。

在本步骤中第二面钢板165与步骤S203中第二腹板162的放置方式相同。

步骤S208，采用所述压紧部件152将所述第一面钢板164、第一结构及第二面钢板165压紧，对所述第一面钢板164、第一结构及第二面钢板165的接触处进行实焊得到所述承载梁。

本步骤中，采用压紧部件152压紧第一面钢板164、第一结构及第二面钢板165的方式相同，焊接方式也相同。

参照图6A及图6B，在本步骤中同样采用使工作平台150旋转180度的方式进行第一面钢板164、第一结构及第二面钢板165的焊接。

第三具体实施例

本发明第三具体实施例提供一种承载器制造系统，承载器制造系统包括：承载梁制造设备100及双梁焊接设备200。此处的承载梁制造设备100与第一具体实施例中介绍的承载梁制造设备100相同，在此就不再赘述。

参照图8、图9及图10，双梁焊接设备200包括两个相互平行的承载梁放置平台210，及沿每一个相互平行的承载梁放置平台210的长度方向对称设置在每一个相互平行的承载梁放置平台210两侧的多个承载梁限位部件151。多个承载梁限位部件151用于将所述承载梁限位于相互平行的承载梁放置平台210上，在两个相互平行的承载梁放置平台210的两端位置的正中间位置处还分别设置有钢轨槽定位块214。

在本具体实施例中，多个承载梁限位部件151的结构与第一具体实施例中限位部件151的结构相同。钢轨槽定位块214用于定位放置在两个相互平行的承载梁放置平台210上承载梁的平行度。

第四具体实施例

本发明第四具体实施例提供一种承载器制造方法，该承载器制造方法包括承载梁制造方法及利用承载梁制造的方法获得的承载梁进行焊接得到承载器的方法。其中，承载梁制造法与具体实施例二中的承载梁制造方法相同，在此不再赘述。

参照图11，利用承载梁制造的方法获得的承载梁进行焊接得到承载器的方法包括：

步骤S301，将所述承载梁分别放置于所述两个相互平行的承载梁放置平台210上，所述承载梁限位部件151对所述承载梁限位固定。

在本步骤中，承载梁的限位固定方式与第二具体实施例步骤S201相同，在此不再赘述。

步骤S302，将所述两个相互平行的承载梁放置平台210上放置的所述承载梁与放置于所述两个相互平行的承载梁放置平台210之间的工型钢梁170进行焊接，得到承载器。

在本步骤中，对放置在两个相互平行的承载梁放置平台210上的承载梁进行位置调整，使放置在两个相互平行的承载梁放置平台210上的承载梁相互平行，将承载梁与放置在两个相互平行的承载梁放置平台210之间的工型钢梁170进行焊接，即可得到承载器。

在获得承载器后，将承载器吊运到制造车间的检验测试位置处，在检验测试位置处包括有承载器的承重基座，将承载器吊运到承重基座上方，采用临时支座支撑承载器，调整多个承载器的位置，使多个承载器保持水平，对多个承载器进行组装得到衡体，在承重基座上设置传感器，将传感器与计算机、接线盒、显示仪表稳压电源、打印机等连接，去除临时支座使衡体与承载基座接触。加用标准砝码压衡进行检测，通过调试计算机程序对称重、计量精度进行检验，对承载器各焊缝进行超声波探伤检验等检测工作，符合出厂标准后。拆卸衡体将承载器喷漆、包装后即可出厂。

需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。