法律状态公告日
法律状态信息
法律状态
2019-06-21
专利权的转移 IPC(主分类):G06Q10/04 登记生效日:20190604 变更前: 变更后: 申请日:20150727
专利申请权、专利权的转移
2018-08-17
授权
授权
2015-12-09
实质审查的生效 IPC(主分类):G06Q10/04 申请日:20150727
实质审查的生效
2015-11-11
公开
公开
技术领域
本发明涉及的一种基于供应链的多周期库存优化管理方法,属于物流工程、供应链管理 的技术领域。
背景技术
供应链是围绕核心企业,通过对信息流、物流、资金流的控制,从采购原料开始,制成 中间产品以及最终产品,最后通过销售网络把产品送到消费者手中,同时也将供应商、制造 商、分销商、零售商、和最终用户连成一个整体的功能网状链式结构。从供应链的定义可以 看出,一个企业是网状模型中的一个节点,节点企业与节点企业之间是一种需求与供应的关 系。供应链的复杂性又体现在成员企业数量较多,规模和能力不尽相同;企业之间存在竞争、 合作与协同关系;动态演化以及环境的变化。
库存管理是供应链管理的重要内容之一,它是以控制库存为目的的方法、手段、技术和 操作过程的集合,是对企业的库存进行计划、协调和控制的工作。供应链库存管理就是依据 企业生产计划的要求和库存状况制定采购计划,并负责制定库存控制策略及计划的执行与反 馈修改,以达到合理地确定库存量以及合理地运用资金,提高资金利用率,提高劳动生产率 或增加销售额的目的。库存管理的目标有四个:一是降低库存成本,获取规模经济;二是提 供平衡供给与需求的途径;三是改善物料搬运活动,实现作业的安定化;四是为不确定需求 提供保障,提高客户的服务水平。从整体上来讲,对供应链的库存的研究仍然缺乏定量和深 入的研究,尤其是在对多周期库存的优化与管理方面。而本发明能够很好地解决上面的问题。
发明内容
本发明的目的在于提出了一种基于供应链的多周期库存优化管理方法,该方法上、下游 节点企业采用相同的生产周期,适合应用于对供应链的库存进行管理,从而使供应链的库存 达到最低。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是:一种基于供应链的多周期库存优化管理方 法,该方法包括如下步骤:
步骤1:计算下游节点企业的各项成本总和Cd。计算方法如下:总成本是由缺货损失、 进货成本,库存成本构成,产品P在一个生产周期Tk内,da表示生产休息期的时间长度,db表示生产准备期时间长度,dc表示生产期时间长度,下游企业i的产品P在所有时段的期望 总需求量为E(Xi),故在整个时间段内的期望总周期数为E(Xi)/Qi,单位产品P的缺货损 失费为Qi为每周期内产品P的生产量;pm为产品P在周期Tk内的需求为m的概率,下 游节点企业i的缺货损失费表示为:
在整条供应链的最优的生产条件下,对于下游厂商而言,每个周期Tk的产量可以近似为 期望需求量,且每个单位时间内的产品需求量服从独立同分布,下游厂商生产休息期,生产 准备期,和生产期内的产品P需求量与其时间成正比,在全部生产周期内,下游厂商i的 期望库存成本为:
整个时间段内的生产单位产品P的进货成本为σi,故下游厂商i在整个时间段的总期 望进货成本为:E(τi)=σiE(Xi);
步骤2:计算中游节点企业的各项成本总和Cm。计算方法如下:中游节点企业的生产周 期与下游企业的订购提前期能达到同步,在下游企业的前一个生产周期内完成产品所需原料 的生产,中游企业节点在周期Tk订购原料并把生产加工后的产品销售给下游各节点厂商,在 每一周期Tk的初期,中游节点企业的库存水平为y1,随之以单位生产价格r来生产产品来补 充库存,满足下游的订购需求,在Tk周期的期末,中游厂商在生产数量为qk的产品,满足 下游厂商Dk的需求后,k周期期末的库存更新为yk+qk-Dk,在k周期内,中游厂商的库 存费用函数为:
式中:
hk为Tk周期内的单位产品的库存持有成本,gk为Tk周期内下游 厂商需求未得到满足时的单位库存损失成本;订单的积压意味着库存为负值,即:本周期的 需求未得到满足可以在下一周期得到满足,但是须付出一定的惩罚成本;lk为Tk周期内的 中游节点企业向上游企业的固定的订货成本,在整个周期时段内,中游节点企业的总的库存 成本为:
步骤3:将中游节点企业的成本与下游节点的成本相加,在规定的约束条件下取其最小 值,得出在一个生产周期内整条供应链上的最优生产准备期、最优生产期以及最佳生产量。
本发明是采用(s,Qi)的生产策略对下游企业i进行生产控制,当成品库存降至s时准 备生产,生产量为Qi;生产时原材料无缺货,原材料存贮费不计算在本系统费用之内;在整 个Tn时段内,用户对下游厂商i每个时间段的产品P的需求量分别为 下游节点企业的成本总和Cd构成因素为:库存成本、缺货损失、 进货成本。
本发明在下游企业的前一个生产周期内完成产品所需原料的生产;中游企业节点在周期 Tk订购原料并把生产加工后的产品销售给下游各节点厂商;在每一周期Tk的初期,中游节点 企业的库存水平为y1,随之以单位生产价格r来生产qk产品来补充库存,满足下游订购需求; 在Tk周期的期末,中游厂商生产数量为qk的产品、满足下游厂商产品数量为Dk的需求后,k 周期期末的库存更新为yk+qk-Dk,在k周期内,中游厂商的库存费用函数为:
式中:
hk为Tk周期内的单位产品的库存持有成本, gk为Tk周期内下游厂商需求未得到满足时的单位库存损失成本;订单的积压意味着库存为负 值,即:本周期的需求未得到满足,在下一周期得到满足,但是须付出一定的惩罚成本;lk为 Tk周期内的中游节点企业向上游企业的固定的订货成本;在整个周期时段内,中游节点企业 的总的库存成本为:
本发明把整个复杂供应链看成是一个完整系统,订购策略的目标是促使整条供应链的库 存成本达到最低,即:
min=Cm+Cd
供应链中游节点企业与下游节点企业之间应不允许缺货,中游节点企业在Tk周期内供应 给下游节点企业的需求量Dk应不小于所有下游节点企业Tk周期内的产量求出下游 节点企业的最优产量和一个周期内的最佳生产准备时间和生产时间。
本发明主要应用在供应链的多周期库存管理与优化。
有益效果:
1、本发明将各个节点企业的库存成本相加,并考虑在约束条件下取其最小值,能够得出 在不确定需求的情况下,一个生产周期内整条供应链上的最优生产准备期、最优生产期以及 最佳生产量,实现整条供应链的库存成本达到最低。
2、本发明上、下游节点企业采用相同的生产周期,适合应用于对供应链的库存进行管理。
附图说明
图1为本发明的下游厂商i产品P的库存示意图。
图2中游节点企业多周期库存模型示意图。
图3为本发明的方法流程图。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明创造作进一步的详细说明。
1.下游厂商的成本Cd构成:
图1为下游厂商i产品P的库存示意图,以供应链下游厂商i的订购周期作为基准进行 分析,采用(s,Qi)的生产策略对下游企业i进行生产控制,当成品库存降至s时准备生产, 生产量为Qi;生产时原材料无缺货,原材料存贮费不计算在本系统费用之内。在整个Tn时 段内,用户对下游厂商i每个时间段的产品P的需求量为
A.下游节点企业i的缺货损失E(ηi):
图1中,产品P在一个生产周期Tk内,da表示生产休息期的时间长度,db表示生产准 备期时间长度,dc表示生产期时间长度。下游企业i的产品P在所有时段的期望总需求量为 E(Xi),故在整个时间段内的期望总周期数为E(Xi)/Qi,单位产品P的缺货损失费为 Qi为每周期内产品P的生产量;pm为产品P在周期Tk内的需求为m的概率,下游节点 企业i的缺货损失费可以表示为:
B.下游节点企业i的库存成本E(λi):
在整条供应链的最优的生产条件下,对于下游厂商而言,每个周期Tk的产量可以近似为 期望需求量,且每个单位时间内的产品需求量服从独立同分布。下游厂商生产休息期,生产 准备期,和生产期内的产品P需求量与其时间成正比。在全部生产周期内,下游厂商i的 期望库存成本为:
在式(2)中,对于下游厂商i来说,zi是单位产品P的库存费用;在Tn周期内,为生产休息内的期望平均库存量,为生产准备期内的期望平均库存量,为 生产期内的期望平均库存量。每个生产准备期的初始库存为s。每个周期Tk的生产准备期结 束时的库存取决于生产准备期内的产品P的需求量由图2可知,当时,生产 准备期内的库存量为梯形面积a5t4t5a6,即为当时,即产 品P发生缺货时,生产准备期内的库存量可以用Δa1t1a2的面积来表示。根据条件假设,在 下游生产商i的生产初始时刻的库存量为0,且如果在最优的生产条件下缺货量不会很大,为 了简化分析,我们可以用Δa1t1t2的面积替代Δa1t1a2的面积,即略多算了生产准备期的库存 量。可得出生产准备期的平均库存量为:
所以生产准备期内的期望平均库存量为:
同理,我们可以得出生产期的平均库存量为:
生产期内的期望平均库存量为:
生产休息期的库存量是:
生产休息期的期望平均库存量是:
从而可得到下游厂商i在Tn周期内的期望库存量为:
C.下游节点企业的进货成本:
整个时间段内的生产单位产品P的进货成本为σi,故下游厂商i在整个时间段的总期 望进货成本为:
E(τi)=σiE(iX)(10)
D.下游厂商的总成本:
对于供应链中所有下游节点企业的进货成本,库存成本,缺货损失为:
本发明可由式(1)、(9)、(10)(11)得出下游厂商的成本Cd
2.中游厂商的成本构成Cm:
本发明考虑中游节点企业的生产周期与下游企业的订购提前期能达到同步,在下游企业 的前一个生产周期内完成产品所需原料的生产。中游企业节点在周期Tk订购原料并把生产加 工后的产品销售给下游各节点厂商。在每一周期Tk的初期,中游节点企业的库存水平为y1, 随之以单位生产价格r来生产qk产品来补充库存,在Tk周期的期末,满足下游厂商的订购需 求Dk,中游厂商在生产数量为qk的产品,满足下游厂商Dk的需求后,k周期期末的库存 更新为yk+qk-Dk,中游厂商的多周期库存状态运作模式如图2所示:
中游节点企业的库存状态方程为:yk+qk-Dk,k=1,2,....,n,;也可等价描述成:
在k周期内,中游厂商的库存费用函数为:
式中:
θk(qk,Dk)为中游厂商在Tk周期花费的 库存费用,rk为Tk周期内的单位产品的生产价格,hk为Tk周期内的单位产品的库存持有成本, gk为Tk周期内下游厂商需求未得到满足时的单位库存损失成本。订单的积压意味着库存为负 值,即本周期的需求未得到满足可以在下一周期得到满足,但是须付出一定的惩罚成本。lk为 Tk周期内的中游节点企业向上游企业的固定的订货成本。在整个周期时段内,中游节点企业 的总的库存成本为:
3.约束条件
本发明把整个复杂供应链看成是一个完整系统,订购策略的目标是促使整条供应链的库 存成本达到最低,即:
min=Cm+Cd(15)
为了使供应链的库存成本达到最低,供应链中游节点企业与下游节点企业之间应不允许 缺货,中游节点企业在Tk周期内供应给下游节点企业的需求量Dk应不小于所有下游节点企业 Tk周期内的产量求出下游节点企业的最优产量和一个周期内的最佳生产准备时 间和生产时间。
机译: 基于供应链的协作交付期管理方法和装置,以及可读存储介质
机译: 基于物联网的产品供应链管理方法及物联网平台
机译: 基于网络的自动收集与零售系统的协同供应链管理方法