搬运装载计划制定方法及搬运装载计划制定装置

摘要

搬运装载指示计算机(3)在读出并输入产品信息文件(41)等后(S1)，参照船舱信息文件(45)等，在满足与将发货对象产品(C)装载到船舱(171)内的作业过程有关的作业限制的条件下计划发货对象产品(C)的装载顺序(S3)。接着，设定装载条件(S5)。然后，一边在满足与将搬运货盘(7)载置于货盘堆放地(1～4)上的作业过程有关的作业限制的条件下再现搬运货盘(7)相对于货盘堆放地(1～4)的载置或更换，一边按照装载条件在载置或更换后的搬运货盘(7)上按装载顺序配置发货对象产品(C)，由此制定发货对象产品(C)的货盘装载计划(S7)。

说明书

技术领域

本发明涉及搬运装载计划(transport and stowage plan)制定方法 及搬运装载计划制定装置，制定用于搬运发货对象产品并将其装载到 船舶上的装载作业的发货对象产品的搬运装载计划。

背景技术

一直以来，铁钢产品基于船舶输送进行发货。在这样的基于船舶 输送的发货中，在发货之前，进行将发货对象的铁钢产品(发货对象 产品)装载到船舶上的作业(装载作业)。作为用于将该装载作业简 化并减轻作业员的作业负荷的技术，已知考虑卷材(coil)的尺寸和 输送卷材的船舶的船宽来指定各卷材在船舱内的装载位置的技术(参 照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第2632851号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

然而，在炼铁厂内的工厂所制造的铁钢产品直到发货之前被暂时 保管在炼铁厂内的产品仓库中。因此，发货对象产品向船舱内的装载 经过从产品仓库将发货对象产品搬出并厂内搬运到码头的作业过程 而进行。因此，即使使用专利文献1的技术而理想地进行了发货对象 产品向船舱内的装载，也会产生上游作业过程成为瓶颈(bottleneck) 而装载作业整体的作业效率降低的情况。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供能够制定作 为装载作业整体而高效率的最佳的发货对象产品的搬运装载计划的 搬运装载计划制定方法及搬运装载计划制定装置。

用于解决课题的方法

为了解决上述课题，实现目的，本发明涉及的搬运装载计划制定 方法，制定用于搬运发货对象产品并将其装载到船舶上的装载作业的 上述发货对象产品的搬运装载计划，其特征在于，上述装载作业经由 如下一系列作业过程来进行：按照确定上述发货对象产品的发货计划 而将保管在产品仓库中的上述发货对象产品装载到搬运货盘上，将该 搬运货盘搬运至码头，一边将该搬运货盘载置到该码头的货盘堆放地 上，或者与载置于该货盘堆放地上的已结束装载的空搬运货盘进行更 换，一边将上述发货对象产品装载到上述船舶的船舱内，上述搬运装 载计划制定方法包含以下工序：数据输入工序，输入包含上述发货对 象产品的尺寸及重量、和上述船舱的尺寸的计划财源数据；船舱装载 计划工序，基于上述计划财源数据，在满足与将上述发货对象产品装 载到上述船舱内的作业过程有关的作业限制的条件下计划上述发货 对象产品的装载顺序；设定工序，设定上述发货对象产品向上述搬运 货盘的装载条件；货盘装载计划工序，一边在满足与将上述搬运货盘 载置于上述货盘堆放地上的作业过程有关的作业限制的条件下，再现 上述搬运货盘相对于上述货盘堆放地的载置或更换，一边基于上述计 划财源数据并按照上述装载条件将上述发货对象产品按上述装载顺 序配置在上述载置或更换后的搬运货盘上，由此制定上述发货对象产 品的货盘装载计划；以及输出工序，输出上述发货对象产品的装载顺 序及上述货盘装载计划。

另外，本发明涉及的搬运装载计划制定方法的特征在于，在上述 发明中，上述装载条件规定允许向同一搬运货盘装载的上述发货对象 产品的装载顺序差。

另外，本发明涉及的搬运装载计划制定方法的特征在于，在上述 发明中，包含：使用规定的评价函数来计算上述货盘装载计划的评价 值的评价值计算工序；以及与上述评价值相应地更改上述装载条件的 设定更改工序；上述货盘装载计划工序在更改了上述装载条件的情况 下，按照该更改后的上述装载条件，再次制定上述货盘装载计划。

另外，本发明涉及的搬运装载计划制定方法的特征在于，在上述 发明中，上述评价函数将与由上述货盘装载计划确定的使用货盘数相 应的物流成本作为上述评价值来计算。

另外，本发明涉及的搬运装载计划制定方法的特征在于，在上述 发明中，与将上述搬运货盘载置到上述货盘堆放地上的作业过程有关 的作业限制，规定在上述货盘堆放地上能够同时载置的上述搬运货盘 的最大数量。

另外，本发明涉及的搬运装载计划制定方法的特征在于，在上述 发明中，将上述发货对象产品装载到上述船舱内的作业过程是将上述 发货对象产品层积来进行的，与将上述发货对象产品装载到上述船舱 内的作业过程有关的作业限制，规定将上述发货对象产品层积到上述 船舱内时的下层侧的上述发货对象产品与上层侧的上述发货对象产 品的尺寸差及重量差的允许范围。

另外，本发明涉及的搬运装载计划制定方法的特征在于，在上述 发明中，上述发货计划包含作为上述发货对象产品而在不同的卸货港 被卸货的发货计划，在上述船舱装载计划工序中，在卸货顺序靠前的 上述发货对象产品全部满足与将上述发货对象产品装载到上述船舱 内的作业过程有关的作业限制的情况下，将上述卸货顺序靠后的发货 对象产品作为下层产品组，将上述卸货顺序靠前的发货对象产品作为 上层产品组，在首先对上述下层产品组分配了装载顺序后，对上述上 层产品组分配后序的装载顺序，从而计划上述发货对象产品的装载顺 序，另一方面，在上述卸货顺序靠前的上述发货对象产品中的某一个 不满足上述作业限制的情况下，按上述卸货顺序，将满足上述作业限 制的发货对象产品作为上层产品组，将不满足上述作业限制的发货对 象产品作为下层产品组，由上述卸货港相同的上述发货对象产品构成 同一排内的上下层，在首先对上述下层产品组分配了装载顺序后，对 上述上层产品组分配后序的装载顺序，从而计划上述发货对象产品的 装载顺序。

另外，本发明涉及的搬运装载计划制定方法的特征在于，在上述 发明中，将上述搬运货盘载置到上述货盘堆放地上的作业过程是通过 与上述发货对象产品的尺寸相应地将上述发货对象产品在上述搬运 货盘上装载1排或多排而进行的，在上述货盘装载计划工序中，对于 能够向上述搬运货盘装载上述多排的上述发货对象产品，将上述装载 顺序连续的上述发货对象产品按上述装载顺序汇集为批次，其中每个 上述批次的上述发货对象产品的数量与排数相对应，另一方面，将无 法以上述多排装载的上述发货对象产品各自作为一个批次来处理，将 上述发货对象产品按上述批次相对于上述搬运货盘配置，由此制定上 述货盘装载计划。

另外，本发明涉及的搬运装载计划制定方法的特征在于，在上述 发明中，上述装载条件规定允许向同一搬运货盘装载的每上述批次的 装载顺序差。

另外，本发明涉及的搬运装载计划制定装置，制定用于搬运发货 对象产品并将其装载到船舶上的装载作业的上述发货对象产品的搬 运装载计划，其特征在于，上述装载作业经由如下一系列作业过程来 进行：按照确定上述发货对象产品的发货计划而将保管在产品仓库中 的上述发货对象产品装载到搬运货盘上，将该搬运货盘搬运至码头， 一边将该搬运货盘载置到该码头的货盘堆放地上，或者与载置于该货 盘堆放地上的已结束装载的空搬运货盘进行更换，一边将上述发货对 象产品装载到上述船舶的船舱内，上述搬运装载计划制定装置包含： 数据输入机构，其输入包含上述发货对象产品的尺寸及重量、和上述 船舱的尺寸的计划财源数据；船舱装载计划机构，其基于上述计划财 源数据，在满足与将上述发货对象产品装载到上述船舱内的作业过程 有关的作业限制的条件下计划上述发货对象产品的装载顺序；设定机 构，其设定允许向同一搬运货盘装载的上述发货对象产品的装载条 件；货盘装载计划机构，其一边在满足与将上述搬运货盘载置于上述 货盘堆放地上的作业过程有关的作业限制的条件下，再现上述搬运货 盘相对于上述货盘堆放地的载置或更换，一边基于上述计划财源数据 并按照上述装载条件将上述发货对象产品按上述装载顺序配置在上 述载置或更换后的搬运货盘上，由此制定上述发货对象产品的货盘装 载计划；以及输出机构，其输出上述发货对象产品的装载顺序及上述 货盘装载计划。

发明效果

根据本发明，能够计划不违反与将发货对象产品装载到船舱内的 作业过程有关的作业限制的发货对象产品的装载顺序，并且能够使用 规定的装载顺序差条件，制定不违反与将搬运货盘(pallet)载置在货 盘堆放地上的作业过程有关的作业限制的发货对象产品的货盘装载 计划，因此，能够制定作为装载作业整体而高效率且最佳的发货对象 产品的搬运装载计划。

附图说明

图1是表示搬运装载设备的设备概要的图。

图2是表示搬运装载计划制定系统的整体构成例的框图。

图3是表示实施方式1中的产品信息文件的数据构成例的图。

图4是表示发货计划文件的数据构成例的图。

图5是表示仓库信息文件的数据构成例的图。

图6是表示作业限制文件的数据构成例的图。

图7是表示船舱信息文件的数据构成例的图。

图8是表示货盘(pallet)信息的数据构成例的图。

图9是表示批次装载顺序差(order difference)条件表的数据构 成例的图。

图10是表示计划制定条件文件的数据构成例的图。

图11是表示作业指示文件的数据构成例的图。

图12是表示实施方式1中的搬运装载计划制定处理的处理顺序 的流程图。

图13是表示发货对象卷材向船舶装载的状况的图。

图14是表示产品线的一个例子的图。

图15-1是表示搬运货盘的构成例的图。

图15-2是表示发货对象卷材向图15-1所示的搬运货盘装载的状 况的一个例子的图。

图16是表示将图14所示的产品线汇集成搬运批次的汇集状况的 图。

图17是说明搬运批次向搬运货盘的配置顺序的图。

图18是说明搬运批次向搬运货盘的配置顺序的另一图。

图19是表示搬运货盘装载计划处理的处理顺序的流程图。

图20是表示实施方式2中的搬运装载计划制定处理的处理顺序 的流程图。

图21是表示实施方式2中的产品信息文件的数据构成例的图。

图22是表示按卸货港分的船舱装载计划处理的处理顺序的流程 图。

图23是说明实施方式2中的船舱装载计划的顺序的图。

图24是说明实施方式2中的船舱装载计划的顺序的另一图。

具体实施方式

以下，参照附图来说明用于实施本发明的搬运装载计划制定方法 及搬运装载计划制定装置的方式。以下，列举出将作为铁钢产品的一 个例子的圆筒形状的薄板卷材作为发货对象产品进行发货的情况作 为例子，关于将薄板卷材进行厂内搬运并装载到船舶上的情况进行说 明，但本发明不受该实施方式的限定。另外，在附图的记载中，对相 同部分标注相同的附图标记进行表示。

(实施方式1)

首先，关于适用实施方式1的搬运装载计划制定方法及搬运装载 计划制定装置的搬运装载设备进行说明。图1是表示搬运装载设备1 的设备概要的图。如图1所示，搬运装载设备1具有产品仓库11、产 品搬运车13、码头起重机15、船舶17。该搬运装载设备1是用于将 薄板卷材C进行发货的设备，进行将薄板卷材C进行厂内搬运并向 船舶17装载的一系列装载作业。

产品仓库11设于炼铁厂内的合适的位置的一处或多处，分别由1 个或多个堆放地构成。另外，产品仓库11分别具有用于薄板卷材C 的搬入、搬出、移动等的搬运装置。在炼铁厂内的工厂制造的薄板卷 材C被搬入到该产品仓库11中，在发货之前的期间被暂时保管在产 品仓库11内。而且，像这样被保管在产品仓库11中的薄板卷材C按 照发货指令，在各个发货时点被从产品仓库11搬出并装载到产品搬 运车13上。此时，薄板卷材C被装载到搬运货盘上，并与搬运货盘 一同被装载到产品搬运车13上。像这样装载到产品搬运车13上的薄 板卷材C被厂内搬运至码头，并与搬运货盘一同向码头的货盘堆放地 载置。然后，载置在货盘堆放地上的搬运货盘上的薄板卷材C按照规 定的装载顺序，通过码头起重机15依次向船舶17装载。

图2是表示实施方式1中的搬运装载计划制定系统2的整体构成 例的框图。如图2所示，搬运装载计划制定系统2包含作为搬运装载 计划制定装置的搬运装载指示计算机3、数据库4、终端5和物流设 备6，数据库4、终端5及物流设备6构成为与搬运装载指示计算机3 连接并能够与搬运装载指示计算机3相互收发数据。

搬运装载指示计算机3能够由公知的硬件构成实现，该公知的硬 件构成具备：CPU；能够更新记录的闪速存储器等ROM或RAM等 各种IC存储器；硬盘、CD-ROM等记录介质等的各种记录装置；通 信装置；显示装置或印刷装置等输出装置；输入装置；和将各部分连 接或者连接外部输入的接口装置等，该搬运装载指示计算机3例如能 够使用工作站(workstation)或个人计算机等通用计算机。该搬运装 载指示计算机3执行用于制定并提出输送对象的薄板卷材(以下，适 当地称为“发货对象卷材”。)向船舶17的搬运装载计划的处理(搬 运装载计划制定处理)。

数据库4记录并管理用于搬运装载计划制定处理的数据。该数据 库4包含如后述的图12所示的产品信息文件41、发货计划文件42、 仓库信息文件43、作业限制文件44、船舱信息文件45、货盘限制文 件46、计划制定条件文件47、作业指示文件48。

图3是表示实施方式1中的产品信息文件41的数据构成例的图。 如图3所示，在产品信息文件41中，与薄板卷材的产品ID相关联地 设定相应的薄板卷材的产品信息和保管相应的薄板卷材的产品仓库 11的仓库信息。在产品信息中，设定有相应的薄板卷材的宽度(mm)、 外径(mm)、重量(ton)、属性、用于识别发货目的地的目的地ID 及交货期。属性的值被预先定义为表示相应的薄板卷材的种类及其相 似度的值。如果是宽度、外径、重量相同的同一种类的薄板卷材，则 该属性值被分配相同的值。另外，对不同种类的薄板卷材分配不同的 值，但如果像宽度、外径、及重量的值的一部分相同且其他类似等那 样，各值作为整体类似，则越类似的产品分配越类似的值。在仓库信 息中设定用于识别保管相应的薄板卷材的产品仓库11及其堆放地的 仓库ID及堆放地ID。

图4是表示发货计划文件42的数据构成例的图。如图4所示， 在发货计划文件42中，与计划ID相关联地设定发货日、产品连续编 号、薄板卷材的产品ID、用于输送的船舶名。发货计划是根据例如 发货日或用于输送的船舶等而预先制定的计划，计划ID用于识别上 述发货计划。在该发货计划文件42中设定有相同计划ID的各产品ID 的薄板卷材被装载到相同的船舶上而发货。此外，在实施方式1中， 对一个发货计划仅包含在相同的卸货港中卸货(起货)的薄板卷材进 行说明。

图5是表示仓库信息文件43的数据构成例的图。如图5所示， 在仓库信息文件43中，与仓库ID相关联地设定产品数量。

图6是表示作业限制文件44的数据构成例的图。如图6所示， 在作业限制文件44中，与装载作业有关的作业限制与相应的装载作 业的作业过程及其项目相关联地设定。在图6中，作为在“船舱”的 作业过程中进行“两层堆叠”的情况下的作业限制，具体来说，作为 将薄板卷材两层重叠地装载到船舶17的船舱内的情况下的作业限制， 设定有两个作业限制条件。另外，作为与在“码头”的作业过程中的 “货盘堆放地”有关的作业限制条件，设定有在码头的货盘堆放地上 能够同时载置的搬运货盘的最大数量(货盘最大载置数量)。

图7是表示船舱信息文件45的数据构成例的图。如图7所示， 在船舱信息文件45中，与船舶名相关联地设定船舱尺寸(能够装载 的范围)。在船舱尺寸中设定有相应的船舶所具有的船舱宽度(mm)、 长度(mm)、及高度(mm)。

如后述的图12所示，货盘限制文件46包含货盘信息461和批次 装载顺序差条件表463。图8是表示货盘信息461的数据构成例的图。 如图8所示，在货盘信息461中，与搬运货盘的种类相关联地设定有 相应的搬运货盘的最大装载重量(ton)、垫木(skid)数、能够连续 配置的最大尺寸、排数。在能够连续配置的最大尺寸中设定有宽度 (mm)及外径(mm)。另外，图9是表示批次装载顺序差条件表 463的数据构成例的图。如图9所示，在批次装载顺序差条件表463 中，设定有作为后述的批次装载顺序差条件而能够设定的最小值及最 大值。

图10是表示计划制定条件文件47的数据构成例的图。在图10 所示的计划制定条件文件47中，作为评价函数而设定有“物流成本”， 作为其目标值(日元/ton)而设定有物流成本的目标值。

图11是表示作业指示文件48的数据构成例的图。如图11所示， 在作业指示文件48中，与发货计划的计划ID相关联地设定有用于输 送的船舶名、相应的薄板卷材的装载顺序、相应的薄板卷材的船舱装 载位置、薄板卷材的产品ID、用于识别装载相应的薄板卷材的搬运 货盘的货盘ID、相应的薄板卷材的货盘装载位置。

另外，图2所示的终端5在与搬运装载指示计算机3之间进行数 据通信，显示搬运装载指示计算机3所执行的搬运装载计划制定处理 的结果等。用例如个人电脑等实现该终端5。

物流设备6用于将保管在产品仓库11内的薄板卷材输送到船舶 17内，除了码头起重机15以外还包括上述搬运装置等。

图12是表示实施方式1中的搬运装载指示计算机3所执行的搬 运装载计划制定处理的处理顺序的流程图。搬运装载指示计算机3通 过按照图12的处理顺序执行搬运装载计划制定处理而实施搬运装载 计划制定方法。此外，在此说明的处理能够通过预先将用于实现搬运 装载计划制定处理的程序记录在例如搬运装载指示计算机3的记录装 置中并读出且执行该程序而实现。

在该搬运装载计划制定处理中制定的搬运装载计划是按每个发 货计划来制定的，关于对哪个发货计划制定搬运装载计划，例如事先 受理基于作业人员进行的发货计划的指定作业等而决定。然后，在搬 运装载计划制定处理中，搬运装载指示计算机3首先作为数据输入装 置而执行发货数据输入处理，参照产品信息文件41、发货计划文件 42及仓库信息文件43，读出搬运装载计划的制定所需要的数据，并 将其作为计划财源数据进行输入(步骤S1；数据输入工序)。

具体来说，基于像上述那样指定的发货计划的计划ID，从发货 计划文件42读出设定有该计划ID的记录。接着，基于在从发货计划 文件42读出的全部记录中设定的产品ID(即，发货对象卷材的产品 ID)，从产品信息文件41读出设定有该产品ID的记录。进而，基于 在从产品信息文件41读出的某一个记录中设定的仓库ID，从仓库信 息文件43读出设定有该仓库ID的记录。

接着，搬运装载指示计算机3作为船舱装载计划装置而执行船舱 装载计划处理，参照作业限制文件44及船舱信息文件45制定船舱装 载计划(步骤S3；数据输入工序/船舱装载计划工序)。具体来说， 搬运装载指示计算机3一边参照作业限制文件44及船舱信息文件45， 一边基于在步骤S1中输入的计划财源数据而将发货对象卷材汇集为 卷材组来制作产品线，并按所制作的每个产品线对发货对象卷材分配 装载顺序。

首先，关于产品线的制作顺序进行说明，在此之前，关于发货对 象卷材向船舶17的装载进行说明。图13是表示发货对象卷材C1向 船舶17装载的状况的图，示意性地表示停泊于码头的船舶17内部的 情况。如图13所示，船舶17具有沿船体的长边方向较长且上表面开 口的大致长方体形状的船舱171，发货对象卷材C1沿船舱171的宽 度方向排列而装载于船舱171内。另外，虽然在图13中图示了排列 成两排的发货对象卷材C1，但在实际的船舱171内，发货对象卷材 以占满该船舱171内的空间的方式排列并装载成多排。越无间隙地排 列，船舱171内的卷材装载率越高。

此时，如本实施方式1那样在立方体形状的船舱171内装载作为 圆筒形状的薄板卷材的发货对象卷材的情况下，以被称为产品线 (line)的装载批次单位来处理发货对象卷材。具体来说，在通过包 含称为关键卷材(key coil)的卷材的多个发货对象卷材制作了产品线 (装载批次)后，将构成产品线的发货对象卷材在船舱171内的第一 层排列装载成一排，并且将关键卷材装载到第二层上。例如，在图13 中用虚线包围的包含第二层的关键卷材C13的发货对象卷材C11的 卷材组相当于一个产品线L。在此，关键卷材装载于在第一层上装载 的第一层卷材之间的间隙上方，起到楔子的作用。作为关键卷材的发 货对象卷材可以适当地选择，但正下方的间隙与关键卷材的外径之差 需要收敛于规定的允许范围内。此外，在图13中，图示了在第二层 上装载了一个关键卷材的情况，但根据情况不同，有时包含关键卷材 的多个发货对象卷材被装载到第二层上(两层堆叠)。例如，除了将 后述的零数卷材组装载于第两层的情况以外，也存在假设装载成两层 而制作产品线的情况(参照实施方式2)。在这种情况下，从第一层 发货对象卷材开始按顺序排列，然后排列第二层发货对象卷材来制作 产品线。

构成产品线的发货对象卷材优选各自的宽度尽可能相同。这是因 为，如果将相似宽度的发货对象卷材排列，则能够将由船舱171的宽 度方向的凹凸所产生的相邻产品线间的间隙最小化，从而能够使船舱 171内的卷材装载率提高。这样的产品线通过基于设定于发货对象卷 材的属性将属性值类似的发货对象卷材汇集成一个卷材组而制作。如 上述那样，属性值的类似度高的发货对象卷材不仅是其宽度类似，外 径和重量也类似。由此，如果汇集属性相同或者类似的发货对象卷材 来构成产品线，则在能够将上述船舱171内的相邻产品线间的间隙最 小化的效果的基础上，还能够有助于确保船舶17的平衡。

作为实际的处理，首先，将发货对象卷材按在发货前所保管的产 品仓库11进行分类。接着，对所保管的产品仓库11相同的同一仓库 分类的发货对象卷材的每一类制作产品线。即，作为汇集的起点，从 同一仓库分类的发货对象卷材中选择交货期最早的发货对象卷材。然 后，从同一仓库分类的发货对象卷材中搜索与所选择的发货对象卷材 属性值相同的发货对象卷材，如果没有属性值相同的发货对象卷材则 搜索属性值类似的发货对象卷材并依次汇集成卷材组，由此制作第一 个产品线。此时，由于能够沿船舱171的宽度方向排列成1排的卷材 数被船舱171的宽度所限制，所以以使作为第一层卷材的发货对象卷 材的外径的总合成为图7所示的船舱171的宽度以下的方式制作产品 线。另外，关于关键卷材，将汇集的卷材组按重量升序排序，从较轻 的一个开始按顺序一边检查与第一层卷材的关系一边决定是否能够 进行两层堆叠。即，如果在第一层卷材之间的间隙中存在与外径之差 收敛于规定的允许范围内的间隙，则将该发货对象卷材设为关键卷 材，装载到相应的第一层卷材之间的间隙上方。关键卷材外加在相应 的产品线的最末尾。

然后从剩余的同一仓库分类的发货对象卷材中选择作为汇集起 点的发货对象卷材，之后以相同的要领依次构成产品线。关于最后无 法构成产品线而剩余的零数的卷材组，根据与第一层卷材的关系来检 查是否能在构成完毕的产品线上进行两层堆叠。通过是否满足如图6 所示的与进行“两层堆叠”时的“船舱”中的作业过程有关的两个作 业限制条件来判断是否能够进行两层堆叠。具体来说，如果零数卷材 组的发货对象卷材的重量与装载于正下方的间隙两侧的发货对象卷 材的平均重量之差收敛于规定的允许范围内，并且该发货对象卷材的 外径与装载于正下方的间隙两侧的发货对象卷材的平均外径之差收 敛于规定的允许范围内，则判断为能够进行两层堆叠。像这样，零数 卷材组的发货对象卷材作为在构成完毕的产品线的上述那样的能够 进行两层堆叠的第一层卷材之间装载的第二层卷材，外加在相应的产 品线的最末尾。

在像以上那样按同一仓库分类将全部发货对象卷材汇集成卷材 组而制作了产品线后，计划发货对象卷材的装载顺序。图14是表示 产品线的一个例子的图。装载顺序通过按所制作的产品线将发货对象 卷材连续编号来进行分配。例如，在图14的例子中，从产品线1的 最先的发货对象卷材C21开始按顺序将装载顺序连续编号，当连续编 号到产品线1的最末尾的发货对象卷材C23后，将下一顺序的装载顺 序设为产品线2的最先的发货对象卷材C25。然后，以相同的要领按 产品线对全部发货对象卷材进行装载顺序的连续编号。

此外，实际上在船舱171内装载发货对象卷材时的产品线的排列 顺序未必是如图14所示的产品线1、2、3、4、5、6、…的顺序，需 要以船舱171内的重心不偏斜的方式来确定。这是为了确保装货(装 载)中或卸货中等的船舶17的平衡。例如，将各产品线从其卷材组 的平均单体重量较大的产品线开始按顺序排序。然后，按所排序的顺 序将各产品线交替地分配在船舱171的船首侧与船尾侧，将平均单体 重量较小的产品线排列在船舱171的中央附近。另外，也可以在像这 样决定了产品线的排列顺序后分配装载顺序。

如果像以上那样执行了船舱装载计划处理，则如图12所示，搬 运装载指示计算机3作为设定装置，参照货盘限制文件46的批次装 载顺序差条件表463，对作为装载条件的批次装载顺序差条件进行初 始设定(步骤S5；设定工序)。关于该批次装载顺序差条件的详细 情况将后述，在步骤S5中，例如随机产生图9所示的批次装载顺序 差条件的从最小值到最大值之间的任意值，将其设为初始值。此外， 在此进行初始设定的批次装载顺序差条件在后述的步骤S13中进行 适当地更改，在随机产生批次装载顺序差条件的情况下，进行数字的 重复的检查以使得初始设定时及更改时不重复相同的数字。另外，该 批次装载顺序差条件的从最小值到最大值之间的值的设定并不限于 随机产生的情况，例如，也可以是将初始值设为最小值并从最小值朝 最大值一个一个地增加来更改的构成。

然后，如图12所示，搬运装载指示计算机3作为货盘装载计划 机构执行搬运货盘装载计划处理，参照作业限制文件44及货盘限制 文件46来制定搬运货盘装载计划(步骤S7；搬运货盘装载计划工序)。 具体来说，搬运装载指示计算机3一边参照作业限制文件44、货盘信 息461及批次装载顺序差条件表463，一边基于在步骤S1中输入的 计划财源数据将发货对象卷材汇集成搬运批次，并将所汇集的搬运批 次按照批次装载顺序而在搬运货盘上进行配置和分类，由此制定发货 对象卷材向搬运货盘的装载计划(搬运货盘装载计划)。

首先，关于搬运货盘装载计划处理的原理进行说明。如上述那样， 在从产品仓库11向码头搬运发货对象卷材的过程中使用搬运货盘， 在搬运货盘装载计划处理中，通过解决发货对象卷材相对于该搬运货 盘的配置问题来制定搬运货盘装载计划。图15-1是表示搬运货盘7 的构成例的图。搬运货盘7构成为最多安置一个发货对象卷材的多个 垫木排列成一排或多排。例如，图15-1的搬运货盘7构成为14个垫 木71每7个一排地排列成两排，与如图8所示的种类“PA”的搬运 货盘相当。

另外，图15-2是表示发货对象卷材C3向图15-1所示的搬运货 盘7装载的状况的一个例子的图，在图15-2中，示出了在全部垫木 71的每一个上装载有一个发货对象卷材C3的装载状态。但是，未必 能够如图15-2那样在全部垫木71的每一个上装载一个发货对象卷 材，其宽度或外径超过搬运货盘7的能够连续配置的最大尺寸的发货 对象卷材在搬运货盘7上占有多个垫木71。在此，在图15-2中，将 搬运货盘7的长边方向称为“货盘排方向”，将搬运货盘7上的发货 对象卷材C3的宽度方向所沿着的搬运货盘7的短边方向称为“货盘 宽度方向”。例如，如图8所示，关于搬运货盘7的宽度的能够连续 配置的最大尺寸为1200(mm)，宽度超过1200(mm)的发货对象 卷材无法在货盘宽度方向上连续配置两个而装载成两排。像这样，宽 度较宽的发货对象卷材由于在搬运货盘7上占有在货盘宽度方向上相 邻的垫木71，所以需要装载成一排。另一方面，关于搬运货盘7的外 径的能够连续配置的最大尺寸为1250(mm)，外径超过1250(mm) 的发货对象卷材无法一个接一个地连续配置并装载于在货盘排方向 上连续的两个垫木71上。像这样，外径较大的发货对象卷材在搬运 货盘7上占有在货盘排方向上相邻的垫木71。

即，由于发货对象卷材向货盘宽度方向的连续配置及向货盘排方 向的连续配置均被发货对象卷材的宽度或外径限制，所以发货对象卷 材相对于搬运货盘7的配置问题成为由能否实现这些连续配置所导致 的复杂的二维配置问题。因此，为了将该配置问题简化并易于计算， 在能够向货盘宽度方向连续配置的情况下，将该两个发货对象卷材汇 集而作为一个搬运批次，另一方面，在无法在货盘宽度方向上连续配 置的情况下，将各个发货对象卷材分别作为一个搬运批次来处理，将 配置问题转换为一维。即，如果将发货对象卷材汇集成这样的搬运批 次，则上述配置问题可以看作如下处理：按照每个搬运批次的装载顺 序(批次装载顺序)，将各搬运批次在多个搬运货盘上配置并分类成 一排。

伴随着该搬运批次的汇集，将其最小单位定义为1个单位。具体 来说，在图15-1的搬运货盘7中，最小的搬运批次占有在货盘宽度 方向上相邻的上下两个垫木71(例如用单点划线包围的范围A3)。 将该搬运批次的最小单位定义为1个单位。在这种情况下，搬运货盘 7能够装载最大7个单位量的搬运批次。

图16是表示将图14所示的产品线汇集为搬运批次的汇集情况的 图。由于发货对象卷材向船舱171内的装载是按照按每个产品线连续 编号的装载顺序来进行的，所以关于搬运批次的汇集也按每个产品线 进行。

首先，关注产品线1。在此，构成产品线1的发货对象卷材的宽 度及外径全部为能够连续配置的最大尺寸以下。在这种情况下，由于 各发货对象卷材能够向货盘宽度方向连续配置，所以从产品线的最先 开始按顺序将每两个汇集为一组，并作为搬运批次L41。另一方面， 由于也能够向货盘排方向连续配置，所以将各搬运批次L41的单位数 设定为1个单位。但是，在构成产品线的卷材数为奇数的情况下，由 剩余的一个发货对象卷材构成的搬运批次L411的单位数设定为0.5 个单位。

接下来，关注产品线2。构成产品线2的发货对象卷材的宽度全 部超过能够连续配置的最大尺寸，外径全部为能够连续配置的最大尺 寸以下。在这种情况下，由于各发货对象卷材无法向货盘宽度方向连 续配置，所以将各个发货对象卷材分别设为搬运批次L42。另一方面， 由于能够向货盘排方向连续配置，所以将各搬运批次L42的单位数设 定为1个单位。

接下来，关注产品线3。关于产品线3，发货对象卷材的宽度全 部为能够连续配置的最大尺寸以下，外径全部超过能够连续配置的最 大尺寸。在这种情况下，由于各发货对象卷材能够向货盘宽度方向连 续配置，所以从产品线的最先开始按顺序将每两个汇集为一组，设为 搬运批次L43。另一方面，无法向货盘排方向连续配置。在这样的情 况下，根据关于搬运货盘7的外径的能够连续配置的最大尺寸与搬运 批次L43的外径(构成的发货对象卷材的外径)之间的关系来设定搬 运批次L43的单位数。在此，例如，将各搬运批次L43的单位数设定 为2.5个单位。另外，该单位数的设定为一个例子，例如，在无法连 续配置外径较大的卷材的情况下，可以将单位数设定为3个单位，在 连续配置两个外径较大的卷材的情况下，可以将单位数设定为2.5个 单位。另外，在连续配置3个以上外径较大的卷材的情况下，也可以 将两端的单位数设定为2.5个单位，将两端以外的单位数设定为2个 单位。

通过以上的要领，将构成全部产品线的全部发货对象卷材汇集为 搬运批次。例如，成为如下情况：将构成产品线4的发货对象卷材汇 集为分别具有1.5个单位的搬运批次L44，将构成产品线5的发货对 象卷材汇集为分别具有2.5个单位的搬运批次L45。

然而，在解决发货对象卷材相对于搬运货盘的配置问题时，存在 要考虑的作业限制条件。即，如图6所示，码头的货盘堆放地的货盘 最大载置数固定为四个，在货盘堆放地上1次最多只能载置4个搬运 货盘。因此，在“码头”上的作业过程中，需要一边将变空的装载后 的搬运货盘更换为装载前的搬运货盘一边装载搬运货盘上的发货对 象卷材。并且，在这样的作业限制下，必须按装载顺序装载发货对象 卷材。

另一方面，如果能够尽量减少空的垫木而将发货对象卷材高效地 装载到搬运货盘上并将使用的搬运货盘的数量抑制为最小限度，则能 够实现物流成本的降低。因此，对于相同的搬运货盘，希望适当地允 许偏离装载顺序的发货对象卷材的装载。然而，像这样在一个搬运货 盘上装载装载顺序偏离的发货对象卷材的情况下，在直到装载顺序靠 后的发货对象卷材被装载而搬运货盘变空为止的期间，该搬运货盘停 留在货盘堆放地上。因此，也可能产生如下情况：如果过分允许装载 顺序之差，则不为空的搬运货盘就会占满货盘堆放地，无法将新的搬 运货盘载置在货盘堆放地上，从而无法实现按照装载顺序的发货对象 卷材的装载。

因此，在搬运货盘装载计划处理中，对像上述那样汇集的各搬运 批次分配批次装载顺序，在将能够配置在同一搬运货盘上的搬运批次 的批次装载顺序差的值作为批次装载顺序差条件而适当地更改的同 时解决配置问题，由此制定能够实现抑制物流成本并且不违反作业限 制条件的搬运货盘装载计划。

图17及图18是说明搬运批次向搬运货盘的配置顺序的图，表示 按照批次装载顺序将图16所示的每个产品线的搬运批次依次配置在 搬运货盘上的情况。在此，批次装载顺序通过将所汇集的各搬运批次 按每个产品线连续编号来进行分配。在图16～图18的各图中，在各 搬运批次上标注其批次装载顺序。

在制定搬运货盘装载计划时，首先，将码头的货盘堆放地划分为 4个，并分别定义为货盘堆放地1～4，准备4个搬运货盘1～4，一个 一个分配给各货盘堆放地1～4。然后，首先，将第一个货盘堆放地1 作为对象货盘堆放地，将图16所示的产品线1的搬运批次L41按批 次装载顺序对该搬运货盘1配置。像上述那样，产品线1的搬运批次 L41的单位数为1个单位。由此，在将构成产品线1的7个搬运批次 L41配置在搬运货盘1上的时刻，搬运货盘1为7个单位且被装满(剩 余单位数＝0)。在成为装满的情况下，在货盘堆放地1上准备并分 配新的搬运货盘5，并且将对象移动到货盘堆放地2，转移到接下来 的批次装载顺序的搬运批次的配置。

即，将货盘堆放地2设为对象货盘堆放地，从批次装载顺序为下 一顺序的产品线2的最先开始将搬运批次L42相对于该搬运货盘2依 次配置。产品线2的搬运批次L42的单位数为1个单位，在从最先开 始配置了7个批次的时刻成为装满的状态。因此，将新的搬运货盘6 分配到货盘堆放地2上之后，将对象移动到货盘堆放地3。然后，将 产品线2的剩余的4个搬运批次L42依次配置到搬运货盘3上。其结 果是，在搬运货盘3上配置4个搬运批次L42，搬运货盘3的剩余单 位数为3个单位。

接下来，配置产品线3的搬运批次L43。产品线3的搬运批次L43 的单位数为2.5个单位，未超过搬运货盘3的剩余单位数即3个单位。 因此，搬运批次L43在形式上能够配置在搬运货盘3上，但在图17 中，搬运批次L43不是配置在搬运货盘3上而是配置在搬运货盘4上。 这是因为，刚刚配置在搬运货盘3上的配置完成的搬运批次L42的发 货对象卷材与产品线3的搬运批次L43的发货对象卷材所保管的产品 仓库11不同。当将保管在不同产品仓库11中的卷材装载到同一搬运 货盘上时，会产生在产品仓库11之间输送搬运货盘的需要，会产生 转送成本。因此，在实际的装载作业中，不进行将保管在不同产品仓 库11中的产品装载到同一搬运货盘上的运用。伴随于此，在制定搬 运货盘装载计划时也分为按每个产品仓库11配置的搬运货盘，将对 象移动至货盘堆放地4。此时，由于搬运货盘3没有装满，所以对货 盘堆放地3仍然分配该搬运货盘3。

然后，对货盘堆放地4的搬运货盘4配置产品线3的搬运批次 L43。由于搬运批次L43的单位数为2.5个单位，所以该搬运批次L43 只能在搬运货盘4上配置两个。但是，由于即使配置两个，搬运货盘 4也没有装满，所以在配置了批次装载顺序靠前的两个搬运批次L43 后，在对货盘堆放地4仍然分配搬运货盘4的状态下将对象移动到接 下来的货盘堆放地。此外，在这种情况下，在当前的对象货盘堆放地 为货盘堆放地4的情况下，将接下来的对象货盘堆放地设为货盘堆放 地1。然后，以相同的要领，在货盘堆放地1的搬运货盘5上配置产 品线3的接下来的批次装载顺序的两个搬运批次L43，在货盘堆放地 2的搬运货盘6上配置产品线3的再接下来的批次装载顺序的两个搬 运批次L43，从而完成产品线3的搬运批次L43的配置。

接下来，配置产品线4的搬运批次L44。由于产品线4的搬运批 次L44的单位数为1.5个单位，所以首先，将批次装载顺序靠前的搬 运批次L441配置在作为对象货盘堆放地的货盘堆放地2的搬运货盘 6上。此时，搬运货盘6的剩余单位数成为0.5个单位，由于无法配 置批次装载顺序靠后的搬运批次L443，所以在仍然分配有搬运货盘6 的状态下将对象移动至货盘堆放地3。此时，货盘堆放地3的搬运货 盘3的剩余单位数为3个单位，在形式上能够配置搬运批次L443， 但在该搬运货盘3上，已经配置有批次装载顺序偏离的4个搬运批次 L42。在这样的情况下，考虑上述的批次装载顺序差条件。在图示的 例子中，配置完成的最末尾的搬运批次L42的批次装载顺序为“18”， 此次要配置的搬运批次L443的批次装载顺序为“26”，因此批次装 载顺序差为“8”。因此，在批次装载顺序差条件为“8”以上的情况 下，即，如果允许批次装载顺序偏离8位的搬运批次的配置，则将搬 运批次L443配置在搬运货盘3上。在此，作为批次装载顺序差条件 而设定为“10”，将搬运批次L443配置在搬运货盘3上。

接下来，配置产品线5的搬运批次L45，产品线5的搬运批次L45 的单位数为2.5个单位，而搬运货盘3的剩余单位数为“1.5”，因此 搬运批次L45无法配置在搬运货盘3上。在这样的情况下，按顺序检 查搬运批次L45能否配置在其他货盘堆放地1、2、4的某一个上。在 图示的例子中，由于无论在哪个货盘堆放地1、2、4中其搬运货盘5、 6、4的剩余单位数均小于搬运批次L45的单位数，所以不存在能够 配置的货盘堆放地。其结果是，为了配置该搬运批次L45，如图17 中栏外所示那样，需要准备新的另外的搬运货盘7。这样的搬运货盘 装载计划的搬运装载计划成为一边在码头的货盘堆放地上载置超过 货盘最大载置数的数量的搬运货盘一边进行发货对象卷材向船舱171 内装载的计划，违反作业限制条件。

在此，参照图18，考虑批次装载顺序差条件比上述情况更严格(减 小)，而不允许在图17中用箭头表示的批次装载顺序差“8”的情况。 例如，将批次装载顺序差条件设为“5”。在像这样批次装载顺序差 条件比“8”小的情况下，批次装载顺序为“26”的搬运批次L443不 满足批次装载条件。此时，如图18所示，搬运批次L443不配置在搬 运货盘3上，而是在货盘堆放地3上重新分配搬运货盘7，并将搬运 批次L443配置在搬运货盘7上。其结果是，变为能够对在图17中在 无论哪一个货盘堆放地上都无法配置的接下来的产品线5的搬运批次 L45之后的批次进行配置，从而能够消除作业限制条件的违反。

但是，如果减小允许的批次装载顺序差，则货盘装载率降低，相 应地所使用的搬运货盘的数量(使用货盘数)增大。例如，在图17 中，能够将直到搬运批次L443的搬运批次配置到6个搬运货盘1～6 上，相对于此，在图18中，将搬运批次L443配置到第7个搬运货盘 7上。另外，在图17中，当关注在配置装载顺序为“27”的搬运批次 L45的时刻的货盘堆放地4时，搬运批次L45虽然因剩余单位数的问 题而无法配置在搬运货盘4上，但是与配置完成的搬运批次L43的装 载顺序差为“7”，满足图17中的批次装载顺序差条件“10”。另一 方面，搬运批次L45与在该搬运货盘4上配置完成的搬运批次L43 的装载顺序差为“7”，不满足图18中的批次装载顺序差条件“5”。 因此，在图18的情况下，在该时刻，已经无法向搬运货盘4配置新 的搬运批次。另外，在将接下来的装载顺序为“28”的搬运批次L45 配置到搬运货盘7上的时刻，货盘堆放地1的搬运货盘5变为不满足 批次装载顺序差条件“5”，因此在该时刻，无法向搬运货盘5配置 新的搬运批次。像这样，减小批次装载顺序差会使使用货盘数增加， 导致物流成本的增大。关于该物流成本，在后述的之后阶段的物流成 本计算处理中进行考虑(参照图12的步骤S9)。如果像以上那样， 能够将到批次装载顺序为最后的搬运批次为止的搬运批次配置在搬 运货盘上，则能够制定搬运货盘装载计划，也能确定该搬运货盘装载 计划的使用货盘数。

接下来，关于搬运货盘装载计划处理的处理顺序，参照图19进 行说明。在该搬运货盘装载计划处理中，搬运装载指示计算机3首先 按在之前阶段的船舱装载计划处理中制作的每个产品线，而将发货对 象卷材汇集成搬运批次(步骤S701)。然后，搬运装载指示计算机3 对所汇集的各搬运批次按产品线而连续编号地分配批次装载顺序(步 骤S703)。

接着，搬运装载指示计算机3对码头的4个货盘堆放地的每一个 分配一个搬运货盘并将剩余单位数初始化(步骤S705)，并且将批 次装载顺序为最先的搬运批次设为对象批次，将对象货盘堆放地设为 货盘堆放地1(步骤S707)。此外，剩余单位数的初始化是通过将能 够向搬运货盘装载的搬运批次的最大单位数设定为剩余单位数来进 行的。

接着，搬运装载指示计算机3基于对象批次的批次装载顺序而判 断是否满足批次装载顺序差条件(步骤S709)。在最开始执行搬运 货盘装载计划处理的情况下，在之前阶段的图12的步骤S5中初始设 定批次装载顺序差条件，在图19的步骤S709中，判断对象批次的批 次装载顺序与在对象货盘堆放地的搬运货盘上配置完成的搬运批次 的批次装载顺之差是否满足上述初始设定的批次装载顺序差条件。另 外，作为在第二次以后执行搬运货盘装载计划处理的情况，存在如下 情况，即，在之后阶段的步骤S737中成为违反作业限制条件、或者 判断为关于在图12的步骤S9中计算出的物流成本需要进行改善，从 而在之后的步骤S13中更改批次装载顺序差条件的情况，在这种情况 下，在图19的步骤S709中，判断是否满足上述更改后的批次装载顺 序差条件。

在满足批次装载顺序差条件的情况下(步骤S709：是)，搬运 装载指示计算机3判断是否能够进行对象批次的配置(步骤S711)。 在对象批次的单位数小于相应的对象货盘堆放地的搬运货盘的剩余 单位数的情况下，或者在对象批次被保管的产品仓库11与在相应的 搬运货盘上配置完成的搬运批次被保管的产品仓库11不同的情况下， 判断为无法配置。另外，除此之外，在搬运货盘中也存在无法进行重 量超过图8所示的最大装载重量的装载这一限制，所以在配置完成的 搬运批次与对象批次的重量的总合超过最大装载重量的情况下也判 断为无法配置。

而且，在不符合任一情况而能够配置对象批次的情况下(步骤 S711：是)，搬运装载指示计算机3将对象批次配置在对象货盘堆放 地的搬运货盘上(步骤S713)。如果在相应的搬运货盘上连一个搬 运批次也没被配置，则将对象批次配置于最先，如果存在已经配置好 的搬运批次，则紧接着其后进行配置。然后，搬运装载指示计算机3 从对象货盘堆放地的搬运货盘的剩余单位数中减去对象批次的单位 数，更新对象货盘堆放地的剩余单位数(步骤S715)。

接着，搬运装载指示计算机3判断对象批次的批次装载顺序是否 为最后，如果批次装载顺序不是最后(步骤S717：否)，则将批次 装载顺序为下一顺序的搬运批次设为对象批次(步骤S719)。然后， 搬运装载指示计算机3判断对象货盘堆放地的剩余单位数是否为“0” (步骤S721)。在剩余单位数为“0”的情况下(步骤S721：是)， 由于对象货盘堆放地的搬运货盘装满，所以搬运装载指示计算机3将 新的搬运货盘分配于对象货盘堆放地并将剩余单位数初始化(步骤 S723)，之后将对象货盘堆放地移动到下一个货盘堆放地(步骤S725)。 然后，返回至步骤S709，重复上述处理。

另一方面，在步骤S709中判断为不满足批次装载顺序差条件的 情况下(步骤S709：否)，搬运装载指示计算机3将新的搬运货盘 分配于对象货盘堆放地并将剩余单位数初始化(步骤S727)，之后 将对象货盘堆放地移动到下一个货盘堆放地(步骤S729)。然后返 回至步骤S709，重复上述处理。

另外，在步骤S711中判断为无法配置对象批次的情况下(步骤 S711：否)，搬运装载指示计算机3按顺序检查能否在对象货盘堆放 地以外的其他货盘堆放地上配置对象批次(步骤S731)。然后，在 能够配置在某一个货盘堆放地上的情况下(步骤S733：是)，搬运 装载指示计算机3将对象货盘堆放地移动到相应的货盘堆放地(步骤 S735)，然后转移至步骤S713，将对象批次配置在该搬运货盘上。 另一方面，在没有能够配置的其他货盘堆放地的情况下(步骤S733： 否)，搬运装载指示计算机3设定违反作业限制条件(步骤S737)。 然后，结束搬运货盘装载计划处理，返回至图12的步骤S7，然后转 移至步骤S8。

另外，在步骤S717中判断为是最后的批次装载顺序的情况下， 即，结束了全部搬运批次的配置的情况下(步骤S717：是)，也结 束搬运货盘装载计划处理并返回至图12的步骤S7，然后转移至步骤 S8。

然后，在步骤S8中，搬运装载指示计算机3判断在步骤S7的搬 运货盘装载计划处理中是否设定了违反作业限制条件。在图19的步 骤S737中设定了违反作业限制条件的情况下(图12的步骤S8：是)， 转移至步骤S13。

另一方面，在没有设定违反作业限制条件地制定了搬运货盘装载 计划的情况下(步骤S8：否)，搬运装载指示计算机3执行物流成 本计算处理，参照计划制定条件文件47来计算搬运货盘装载计划的 物流成本(步骤S9；评价值计算工序)。具体来说，使用图10所示 的“物流成本”的评价函数来计算作为搬运货盘装载计划的评价值的 一个例子的物流成本，根据是否超过对应的目标值来判断是否需要对 其进行改善。在此，图10所示的“物流成本”的评价函数为例如输 入使用货盘数并输出物流成本(日元/ton)的函数，在物流成本计算 处理中，基于在步骤S7中制定的搬运货盘装载计划的使用货盘数来 计算物流成本。在物流成本超过目标值而需要改善的情况下(步骤 S11：是)，转移至步骤S13。

然后，在步骤S13中，搬运装载指示计算机3例如随机产生图9 所示的批次装载顺序差条件的从最小值到最大值之间的任意值并更 改批次装载顺序差条件(设定更改工序)，然后返回至步骤S7，重 复上述处理。根据此处的处理，能够不采用物流成本超过目标值的搬 运货盘装载计划地，一边更改批次装载顺序差条件一边重复制定搬运 货盘装载计划，能够在得到物流成本为目标值以下的搬运货盘装载计 划的时刻而采用该计划。

另一方面，在步骤S9中计算的物流成本为目标值以下而不需要 改善的情况下(步骤S11：否)，搬运装载指示计算机3作为输出机 构而执行结果输出处理，将所得到的搬运装载计划，即，将在步骤 S3中制定的船舱装载计划和在步骤S7制定的搬运货盘装载计划输出 至数据库4，作为作业指示文件48进行记录(步骤S15；输出工序)。 在实际的装载作业时，该作业指示文件48适当地作为对于需要的物 流设备6的作业指示，而与发货指令等被共同通知。

如以上说明那样，为了将发货对象卷材高效地装载到船舱171内， 需要将发货对象卷材适当地装载到搬运货盘上并从产品仓库11搬运 至码头，以使得不会产生以下情况，即如果不将超过货盘最大载置数 的搬运货盘载置在货盘堆放地上，则无法进行按照装载顺序的发货对 象卷材的装载的情况。

根据实施方式1，计划发货对象卷材向船舶17的装载顺序，并基 于该装载顺序来制定搬运货盘装载计划，由此能够制定不违反如下作 业限制的搬运装载计划，该作业限制为：使在将发货对象卷材装载到 船舱171内的作业过程中装载于第一层的发货对象卷材与装载于第二 层的发货对象卷材的外径差及重量差收敛于规定的允许范围的作业 限制；和载置于货盘堆放地上的搬运货盘的数量不超过货盘最大载置 数等与装载作业有关的作业限制。另外，能够在得到物流成本为目标 值以下的搬运货盘装载计划之前，一边更改批次装载顺序差条件一边 反复制定搬运货盘装载计划，从而能够实现发货对象卷材的搬运和装 载中所需要的物流成本的减少。由此，能够制定作为装载作业整体而 高效率且最佳的发货对象产品的搬运装载计划。

(实施方式2)

在实施方式1中，说明了将薄板卷材船舶输送到单一的卸货港的 情况，但本发明也能够用于关于包含在不同的卸货港被卸货的薄板卷 材的发货计划而制定搬运装载计划的情况。以下，作为实施方式2， 关于在这种情况下的搬运装载计划制定处理进行说明。此外，在该实 施方式2的说明中，关于与实施方式1相同的构成和处理工序标注相 同的附图标记。

在装载到一个船舶上的薄板卷材，即，一个发货计划所选定的发 货对象卷材即薄板卷材中存在卸货港不同的薄板卷材的情况下，需要 使船舱171内的重心不偏离来确保船舶17的平衡的对策。但是，即 使在卸货港为单一港的情况，如在实施方式1中说明的那样，为了确 保船舶17的平衡也要调整产品线向船舱171内的排列顺序。在此， 在先停靠的卸货港中卸货的卷材组的平均单重较小的情况下，由于平 均单重较小的卷材组先被卸货，所以以与单一港的情况相同地调整产 品线的排列顺序的对策就足够了。然而，在后被卸货的卷材组的平均 单重较小的情况下，在上述对策的基础上，需要将先被卸货的卷材装 载到上层而进行层积等其他的对策。因此，在实施方式2中，制定用 于根据卸货港的数量而适当地层积薄板卷材的船舱装载计划。以下， 例示了将薄板卷材装载成两层(两层堆叠)的情况。

图20是表示实施方式2中的搬运装载计划制定处理的处理顺序 的流程图。在此，在实施方式2中，在搬运装载计划制定系统2所具 有的数据库4a中，产品信息文件41a的数据构成与实施方式1不同。 图21是表示实施方式2中的产品信息文件41a的数据构成例的图。 如图21所示，在产品信息文件41a中，与实施方式1相同地，与产 品ID相关联地设定产品信息和仓库信息。在该产品信息文件41a中， 作为产品信息而新设定卸货组顺序。卸货组顺序表示相应的薄板卷材 被卸货的卸货港的停靠顺序(卸货顺序)，卸货组顺序越靠前则越先 被卸货。

而且，在实施方式2中，搬运装载指示计算机3通过按照图20 的处理顺序执行搬运装载计划制定处理而实施搬运装载计划制定方 法。在该搬运装载计划制定处理中，搬运装载指示计算机3在步骤 S1的发货数据输入处理后，执行按卸货港分的船舱装载计划处理， 参照作业限制文件44及船舱信息文件45而制定按卸货港分的船舱装 载计划(步骤S4)。具体来说，搬运装载指示计算机3一边参照作 业限制文件44及船舱信息文件45，一边基于在步骤S1中输入的计 划财源数据将发货对象卷材按卸货港分类之后制定产品线，对发货对 象卷材分配装载顺序。图22是表示按卸货港分的船舱装载计划处理 的处理顺序的流程图。

在该按卸货港分的船舱装载计划处理中，搬运装载指示计算机3 首先参照全部发货对象卷材的卸货组顺序，判断卸货港数量是否存在 多个。在全部发货对象卷材的卸货组顺序为相同的情况下，即卸货港 为一个的情况下(步骤S401：是)，以与在实施方式1中说明的图 12的步骤S3相同的顺序来执行船舱装载计划处理(步骤S403)。然 后，结束按卸货港分的船舱装载计划处理，返回至图20的步骤S4， 转移至步骤S5。

另一方面，在卸货港数量存在多个的情况下(步骤S401：否)， 搬运装载指示计算机3将发货对象卷材按卸货港、即按卸货组顺序进 行分类(步骤S405)。接着，搬运装载指示计算机3对分类好的每 一卸货组顺序计算其卷材组的平均单重，将每一卸货组顺序的卷材组 按照该平均单重的升序来排序，并判断平均单重升序是否与卸货组顺 序一致。在一致的情况下(步骤S407：是)，平均单重较小的卷材 组先被卸货，如上所述不需要特别的对策，因此搬运装载指示计算机 3转移至步骤S403，与实施方式1相同地执行船舱装载计划处理。

另一方面，在每一卸货组顺序的卷材组的平均单重升序与卸货组 顺序不一致的情况下(步骤S407：否)，搬运装载指示计算机3判 断卸货组顺序靠前的全部卷材组是否能够进行两层堆叠(步骤S409)， 根据判断结果将处理进行分支。

关于是否能够进行两层堆叠，使用图6所示的与进行“两层堆叠” 时“船舱”中的作业过程有关的两个作业限制条件，根据是否满足该 条件来进行判断。在这种情况下，将卸货组顺序靠前的卷材组的发货 对象卷材的重量及外径与卸货组顺序靠后的卷材组的发货对象卷材 的重量及外径依次进行比较，如果在卸货组顺序靠后的卷材组中存在 重量差及外径差双方收敛于规定的允许范围内的卷材组，则判断为能 够进行两层堆叠。

图23是说明卸货组顺序靠前的卷材组全部能够进行两层堆叠的 情况下的船舱装载计划的顺序的图。在这种情况下，如图23所示， 将卸货组顺序靠后的卷材组作为第一层卷材而制作第一层产品线1、 2…、n-1、n，另一方面，将卸货组顺序靠前的卷材组作为第二层卷 材而制作第二层产品线1、2…、n-1、n。产品线的制作顺序本身能够 与实施方式1相同地进行。另外，关于第二层产品线，根据关于第一 层卷材的各个卷材组而判断为能够进行两层堆叠的第一层卷材在第 一层产品线内的位置来构成即可。关于第一层产品线在船舱171内的 排列顺序，也与实施方式1相同地考虑船舱171内的重心来决定。然 后，相对于第一层卷材，从第一层产品线1开始按顺序对第一层产品 线的每一个连续编号地分配装载顺序。在连续编号至第一层产品线n 后，对于第二层卷材，从第二层产品线1开始按顺序对第二层产品线 的每一个连续编号地分配后序的装载顺序。

作为具体的处理顺序，如图22所示，搬运装载指示计算机3在 判断为卸货组顺序靠前的卷材组全部能够进行两层堆叠的情况下(步 骤S411：是)，将卸货组顺序靠后的卷材组作为第一层卷材而制作 第一层产品线(步骤S413)，并且将卸货组顺序靠前的卷材组作为 第二层卷材而制作第二层产品线(步骤S415)。然后，搬运装载指 示计算机3通过上述的要领对全部发货对象卷材分配装载顺序(步骤 S417)。然后，结束按卸货港分的船舱装载计划处理，返回至图20 的步骤S4，并转移至步骤S5。

另外，图24是说明卸货组顺序靠前的卷材组的某一个无法进行 两层堆叠的情况下的船舱装载计划的顺序的图。在这种情况下，如图 24所示，按卸货组顺序，每上下层为一组地制作上下层产品线1、2…、 n-1、n。产品线的制作顺序本身能够与实施方式1相同地进行，此时， 从卸货组顺靠前的卷材组中选择能够进行两层堆叠的上下层组合，依 次制作仅由卸货组顺序靠前的发货对象卷材构成的上下1组的上下层 产品线。另外，与此不同地，从卸货组顺序靠后的卷材组中选择能够 进行两层堆叠的上下层组合，来制作仅由卸货组顺序靠后的发货对象 卷材构成的上下1组的上下层产品线。关于上下层产品线在船舱171 内的排列顺序，也与实施方式1相同地考虑船舱171内的重心来决定。 然后，对于所制作的上下层产品线中的构成下层的第一层卷材，从构 成上下层产品线1的产品线开始按顺序按上下层产品线连续编号地分 配装载顺序。在连续编号到上下层产品线n后，对于构成上层的第二 层卷材，从构成上下层产品线1的卷材开始，按顺序将后序的装载顺 序按上下层产品线连续编号地分配装载顺序。

作为具体的处理顺序，如图22所示，搬运装载指示计算机3在 判断为卸货组顺序靠前的卷材组中的某一个无法进行两层堆叠的情 况下(步骤S411：否)，关于卸货组顺序靠前的卷材组而制作上下 层产品线(步骤S419)。另外，搬运装载指示计算机3关于卸货组 顺序靠后的卷材组而制作上下层产品线(步骤S421)。然后，搬运 装载指示计算机3以上述的要领对全部发货对象卷材分配装载顺序 (步骤S423)。然后，结束按卸货港分的船舱装载计划处理，返回 至图20的步骤S4，并转移至步骤S5。

如以上说明那样，根据实施方式2，即使是包含在不同的卸货港 中卸货的发货对象卷材的发货计划，也能计划如下的发货对象卷材向 船舱171内的装载顺序，即，防止发生在先停靠的卸货港中被先卸货 的发货对象卷材装载于在后停靠的卸货港中被卸货的发货对象卷材 的下层侧上的情况，同时确保了船舶17的平衡的装载顺序。

工业实用性

本发明的搬运装载计划制定方法及搬运装载计划制定装置能够 用于如下处理，即，制定用于搬运发货对象产品并将其装载到船舶上 的装载作业的发货对象产品的搬运装载计划的处理。

附图标记说明

1     搬运装载设备

11    产品仓库

13    产品搬运车

15    码头起重机

17    船舶

171   船舱

2     搬运装载计划制定系统

3     搬运装载指示计算机

4、4a   数据库

41、41a  产品信息文件

42    发货计划文件

43    仓库信息文件

44    作业限制文件

45    船舱信息文件

46    货盘限制文件

461   货盘信息

463   批次装载顺序差条件表

47    计划制定条件文件

48    作业指示文件

5     终端

6     物流设备

C     薄板卷材