搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用处理氧化铜或氧化锌矿石的方法

摘要

本发明公开了一种搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用处理氧化铜或氧化锌矿石的方法，先将原矿超细碎，再采用组合筛分的方法，将物料分成砂矿和细粒矿浆，其中的砂矿用浓氨入浸液在常温常压密闭条件下进行渗滤池氨浸，其中的细粒矿浆用浓氨入浸液在常温常压密闭条件下进行第一段搅拌氨浸，然后对初浸后细粒矿和初浸后砂矿用中氨入浸液进行湿式磨矿和分级，之后再将磨细矿浆在常温常压密闭条件下进行第二段搅拌氨浸。本发明的优点是既提高铜或锌的浸出率，减少了对细粒矿的固液分离矿量，减少了循环用氨的挥发损失，改善了工业卫生条件，而且流程具有一定的灵活性，可节省磨矿能耗。

说明书

技术领域

本发明涉及一种用氨浸出物料的方法，特别是涉及一种搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用的方法，用于处理含碱性脉石高的难选氧化铜矿石或氧化锌矿石，属于矿物处理技术领域。

背景技术

对于含碱性脉石高的难选氧化铜矿石和氧化锌矿石，若用浮选法处理，会受矿泥的干扰，使得药剂消耗大，回收率低；若用酸浸法处理，因为酸要与碱性脉石反应，酸耗太高，经济上不划算；而用常温常压氨浸法处理，则具有浸出选择性好，脉石不消耗药剂，浸出液杂质少的特点。

对于含碱性脉石高的难选氧化铜矿石，采用常温常压直接氨浸可以先回收原矿中的游离氧化铜，这在申请号为CN200510010932.5的氧化铜矿原矿常温常压氨浸－萃取－电积－浸渣浮选方法中已有描述，此方法已获工业应用并创造了经济效益，在云南东川先后建有不同规模的选冶厂，其浸出方式为湿式磨矿后搅拌氨浸，对浸出返液不蒸氨。

对于含碱性脉石高的难选氧化锌矿石，采用了常温常压氨浸，可以有效地浸出矿石中的氧化锌，这在申请号为CN200910094204.5的选冶联合处理高钙镁低品位氧化铅锌矿的方法中已有描述，其浸出方式为湿式磨矿后搅拌氨浸。

相比起来，氨浸法用于处理红土镍矿的还原焙烧砂，则需加温至50～60℃，以及需充空气氧化，加温和充气使得出气带出氨。氨浸法用于处理高碱氧化铜矿石和高碱氧化锌矿石，可在常温常压下浸出，不需要充空气氧化，这便于在浸出工序控制住氨的挥发。

用氨浸出氧化矿石的有价金属，虽然其浸出的选择性好，被络合的氨经萃取或置换后又被重新释放出来；但在常温常压的条件下，按形成 [Cu(NH₃)₄]²⁺来计，要用高出络合反应10～20倍的氨来加快该反应的进行；按形成 [ [Zn(NH₃)₄]²⁺来计，要用高出络合反应4～8倍的氨来加快该反应的进行。浸出液中的金属被提取后，其中的氨必需被返回使用。重复利用返液中的氨有两种方式，一种是对含氨返液进行蒸氨，其加温能耗较高，应尽量不用；另一种是将含氨返液直接使用到合适的地点，为此应尽量避免氨的挥发损失。

在考虑含氨液的返回地点时，应分析氨浸厂的用水情况。当整个体系用水达到平衡时，主要用水应为循环使用的含氨液，如果想要在某些环节不用含氨返液而改用补加新水，其加水量仅可与浸出后的滤渣带走的水量相当，假如新水补加过多，就会造成体系出现水膨胀，由此不得已只好外排含氨液，这样就会有氨的外排损失，这也是应该尽量避免的。

按现有的湿式磨矿方式，其湿式磨矿系统与矿浆调配系统是合为一体的，如果不对返液蒸氨，又要避免体系出现水膨胀而造成氨的外排损失，就必需将适合浸出需要的浓氨入浸液加入到湿式磨矿系统中，但该系统的湿式磨矿设备和螺旋分级设备均难以密闭，氨要挥发损失；湿式磨矿还使得矿浆升温，这又加剧了氨的挥发。这样一来，不仅浸出之前需要补加更多的氨，使得生产成本升高，而且挥发出的刺激氨气味还恶化了生产车间的工业卫生条件。改善的办法是，将磨矿分级设备罩住，再另设风机将尾气抽至吸收塔，但氨被空气稀释后，其吸收效率不高。

对于氨浸来说，搅拌浸出为已有应用的技术，块矿堆浸所需时间过长且难以密闭，砂矿渗滤池浸出所需时间合适且易于密闭，因此，将搅拌氨浸和砂矿渗滤池氨浸结合应用是一项有待发展的新技术，该技术需解决氨浸前的砂矿与细粒矿分开的问题，以使砂矿堆有良好的渗透性，也使搅拌矿浆没有砂矿沉槽现象。

发明内容

本发明提供一种搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用的方法，用于处理含碱性脉石高的难选氧化铜矿石或氧化锌矿石，主要目的在于为工业化实施既提高铜或锌的浸出率、又减少循环用氨的挥发损失和减少对细粒矿的固液分离矿量。

本发明通过下列技术方案来实现：一种搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用处理氧化铜或氧化锌矿石的方法，包括超细碎、组合筛分、砂矿渗滤池氨浸、第一段搅拌氨浸、砂矿后阶段磨矿和第二段搅拌氨浸，具体经过下列各步骤：

（1）超细碎：将原矿超细碎至粒度为2～3mm，控制水分的质量百分比为3～5％；

（2）组合筛分：对经步骤（1）处理过的物料，先进行干式筛分以分成上层含泥粗粒砂、中层含泥中粒砂和下层细粒干矿；再在含泥粗粒砂中加入浓氨入浸液，并在密闭条件下进行前段湿式筛分以分成粗粒砂和泥砂浆；然后用该泥砂浆加入含泥中粒砂在密闭条件下进行后段湿式筛分以分成中粒砂和细粒矿浆Ⅰ；最后将粗粒砂和中粒砂合并为砂矿，细粒干矿和细粒矿浆Ⅰ合并为细粒矿浆Ⅱ；在该步骤中浓氨入浸液的加入量，按其与产出的细粒矿浆Ⅱ的质量比为3︰1～5︰1来计算；

（3）砂矿渗滤池氨浸：在步骤（2）所得砂矿中按液固质量比为2︰1～3︰1加入浓氨入浸液，在常温常压密闭条件下以串联逆流浸出的方式进行渗滤池浸出18～36h，再经砂液分离得到浓氨浸出液Ⅰ和待洗砂，然后按液固质量比均为1︰1依次用中氨入浸液、洗液对矿体进行洗涤，并分别进行砂液分离获得中氨洗出液、稀氨洗出液Ⅰ和初浸后砂矿；

（4）第一段搅拌氨浸：将步骤（2）所得细粒矿浆Ⅱ在常温常压密闭条件进行第一段搅拌浸出1.5～2.5h，再经固液分离得到浓氨浸出液Ⅱ和初浸后细粒矿；

（5）砂矿后阶段磨矿：在步骤（4）所得的初浸后细粒矿中加入中氨入浸液进行预先分级，其分级沉砂和步骤（3）所得初浸后砂矿合并后，再加入中氨入浸液和步骤（3）所得的中氨洗出液进行湿式磨矿和检查分级，预先分级和检查分级的分级溢流即为磨细矿浆，其细度为小于74μm的粉粒质量占75～85%；在该步骤中中氨入浸液的加入量或者中氨入浸液和中氨洗出液的加入量，按其与产出的磨细矿浆的质量比为2︰1～3︰1来计算；

（6）第二段搅拌氨浸：将步骤（5）所得磨细矿浆在常温常压密闭条件下进入第二段搅拌浸出2.0h，再经固液分离得到中氨浸出液和待洗渣；再将待洗渣按液固质量比为3︰1用洗液进行调浆和洗涤，然后经固液分离得到稀氨洗出液Ⅱ和细尾渣，即完成对氧化铜或氧化锌矿石的搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用处理。

所述步骤（1）的原矿为经过前破碎的原矿，包括含碱性脉石高的难选氧化铜矿石、含碱性脉石高的难选氧化锌矿石。

所述步骤（2）的干式筛分为双层，上层筛的筛孔孔径为0.8～1.2mm，下层筛的筛孔孔径为0.3～0.5mm；前段湿式筛分的筛孔孔径为0.5～0.8mm；后段湿式筛分的筛孔孔径为0.3～0.5mm。

所述步骤（2）和（3）的浓氨入浸液中[CO₂]与[NH₃]的摩尔浓度之比为1︰4～1︰3，其总氨浓度对氧化铜矿石为2～4mol/L，对氧化锌矿石为3～6mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成。

所述步骤（3）和（5）的中氨入浸液的总氨浓度对氧化铜矿石为1～2mol/L，对氧化锌矿石为1.5～3mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成。

所述步骤（3）所得的浓氨浸出液Ⅰ、步骤（4）所得的浓氨浸出液Ⅱ、步骤（6）所得的中氨浸出液、步骤（3）所得的稀氨洗出液Ⅰ、步骤（6）所得的稀氨洗出液Ⅱ分别进行萃取提取铜或锌，并分别得到浓氨萃余液、中氨萃余液和稀氨萃余液，经混合或加入试剂后调配成符合条件的溶液，再作为浓氨入浸液或中氨入浸液返回步骤（2）、（3）和（5）循环使用。

所述步骤（3）和（6）的洗液为清水。

所述稀氨萃余液作为洗液返回步骤（3）和（6）循环使用。

所述步骤（3）、（4）和（6）的砂液分离和固液分离均在密闭条件下进行。

对高碱氧化铜矿石或高碱氧化锌矿石的小型氨浸试验研究表明：对磨细矿浆在常温常压密闭条件下仅靠单段氨浸，由于受已浸出金属离子的阻碍，即使加大入浸液的总氨浓度也不足以较大幅度提高浸出率；而采用两段氨浸，其中的第二段浸出，用中氨入浸液就可以对浸出率的提高幅度较大。这是因为先用浓氨入浸液浸出较多的有价金属，固液分离使得浸出的金属离子与浸出渣分开，之后第二段浸出所需溶解的金属离子浓度降低，就可以改用中氨入浸液来提高浸出率。

进一步的对比试验研究表明：在两段氨浸中，改第一段浸出为对－3mm～

＋0.5mm的砂矿用浓氨入浸液浸出，第二段浸出仍为对磨细矿浆用中氨入浸液浸出，也可以达到对矿石先磨细、再两段氨浸相当的浸出效果。这是因为虽然以磨矿方式使有用矿物变细可以加快浸出反应的速度，但是以碎矿方式使多数有用矿物暴露就可以与浸出剂接触来促成反应的进行。

与现有的对全部矿石湿式磨矿后搅拌氨浸的技术相比，本发明有如下的优点：

1、对矿石的最后一段碎矿为超细碎，这是因为这类矿石含较多碱性脉石和矿泥，具有脆性，超细碎既适合于现有的碎矿设备经济有效地实现，又有利于提高砂矿渗滤池浸的浸出速度，也有利于多碎少磨以节省能耗；

2、在组合筛分的筛孔孔径设置上，适当放粗了砂矿与细粒矿的筛分分离粒度，这便于在筛分的过程中降低用液量和减少氨挥发，并且对筛下细粒矿浆中较粗的细砂部分，还有分级－后磨－再浸的手段来强化浸出；

3、浓氨入浸液流过易密闭的湿式筛分、砂矿渗滤池氨浸、第一段搅拌氨浸、固液分离作业以及作业间需储液的环节中，不流过难密闭的湿式磨矿分级作业中，这更易控制住氨的挥发损失，可以改善工业卫生条件；

4、对砂矿进行渗滤池氨浸，其中的砂液分离比细粒矿的固液分离更为简便，只需让液体自流渗出，就可以与砂矿分离，这便于控制住氨的挥发损失，可以改善工业卫生条件；

5、减少了进入两段氨浸中第一段的细粒级矿量，以避免过多使用容积大的固液分离设备，节省了投资；

6、流程具有一定的灵活性，可以根据初浸后砂矿的特性来取舍；若砂矿所剩不多，则将其作为粗尾渣，这就节省了磨矿能耗；若砂矿所剩可用，则将后阶段磨矿与两段氨浸并用，这有利于提高浸出率；

7、由于第二段浸出可以用中氨返液，所以加到磨矿分级系统返液的氨含量更低，这就减少了磨矿分级系统中氨的挥发损失。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合实施例进一步阐明本发明的内容，但这些实例并不限制本发明的保护范围。

实施例1

含碱性脉石高的难选氧化铜矿石：含铜1.65%，游离氧化铜分布率为70.30%，结合铜分布率为28.48%，硫化铜分布率为1.22%，CaO：28.12%，MgO：2.80%，Fe：7.97%，Al₂O₃：0.90%，SiO₂：9.28%（均为质量百分含量，为晾干后化验结果，下同）。

将上述原矿经过前破碎后，按如下的工艺步骤处理：

（1）超细碎：将原矿超细碎至粒度为3mm，控制水分的质量百分比为4％；

（2）组合筛分：对经步骤（1）处理过的物料，先进行干式筛分（上层筛的筛孔孔径为1.0mm，下层筛的筛孔孔径为0.4mm）以分成上层含泥粗粒砂、中层含泥中粒砂和下层细粒干矿；再在含泥粗粒砂中加入浓氨入浸液，并在密闭条件下进行前段湿式筛分（前段湿式筛分的筛孔孔径为0.7mm）以分成粗粒砂和泥砂浆；然后用该泥砂浆加入含泥中粒砂在密闭条件下进行后段湿式筛分（后段湿式筛分的筛孔孔径为0.4mm）以分成中粒砂和细粒矿浆Ⅰ；最后将粗粒砂和中粒砂合并为砂矿，细粒干矿和细粒矿浆Ⅰ合并为细粒矿浆Ⅱ；在该步骤中浓氨入浸液的加入量，按其与产出的细粒矿浆Ⅱ的质量比为3.5︰1来计算；浓氨入浸液中[CO₂]与[NH₃]的摩尔浓度之比为1︰3，其总氨浓度为3mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（3）砂矿渗滤池氨浸：在步骤（2）所得砂矿中按液固质量比为2.5︰1加入与步骤（2）相同的浓氨入浸液，在常温常压密闭条件下以串联逆流浸出的方式进行渗滤池浸出30h，再在密闭条件下经砂液分离得到浓氨浸出液Ⅰ和待洗砂，然后按液固质量比均为1︰1依次用中氨入浸液、洗液清水对矿体进行洗涤，并分别在密闭条件下进行砂液分离获得中氨洗出液、稀氨洗出液Ⅰ和初浸后砂矿；其中，中氨入浸液的总氨浓度为1.5mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（4）第一段搅拌氨浸：将步骤（2）所得细粒矿浆Ⅱ在常温常压密闭条件进行第一段搅拌浸出2.0h，再在密闭条件下经固液分离得到浓氨浸出液Ⅱ和初浸后细粒矿；

（5）砂矿后阶段磨矿：在步骤（4）所得的初浸后细粒矿中加入与步骤（3）相同的中氨入浸液进行预先分级，其分级沉砂和步骤（3）所得初浸后砂矿合并后，再加入中氨入浸液和步骤（3）所得的中氨洗出液进行湿式磨矿和检查分级，预先分级和检查分级的分级溢流即为磨细矿浆，其细度为小于74μm的粉粒质量占85%；在该步骤中中氨入浸液的加入量或者中氨入浸液和中氨洗出液的加入量，按其与产出的磨细矿浆的质量比为2︰1来计算；

（6）第二段搅拌氨浸：将步骤（5）所得磨细矿浆在常温常压密闭条件下进入第二段搅拌浸出2.0h，再在密闭条件下经固液分离得到中氨浸出液和待洗渣；再将待洗渣按液固质量比为3︰1用洗液清水进行调浆和洗涤，然后在密闭条件下经固液分离得到稀氨洗出液Ⅱ和细尾渣，即完成对氧化铜矿石的搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用处理。

步骤（3）所得的浓氨浸出液Ⅰ、步骤（4）所得的浓氨浸出液Ⅱ、步骤（6）所得的中氨浸出液、步骤（3）所得的稀氨洗出液Ⅰ、步骤（6）所得的稀氨洗出液Ⅱ分别进行萃取提取铜或锌，并分别得到浓氨萃余液、中氨萃余液和稀氨萃余液，经混合或加入试剂后调配成符合条件的溶液，再作为浓氨入浸液或中氨入浸液返回步骤（2）、（3）和（5）循环使用；稀氨萃余液作为洗液返回步骤（3）和（6）循环使用。

设计计算以小型试验研究为依据，微幅下调其总浸出率设计指标为61.00%，矿石中的游离氧化铜被充分浸出，结合铜极少被浸出，硫化铜被部分浸出。

所述步骤（3）、（4）、（6）的各个产物的指标见表1和表2，这些指标是以浸出率和补充设计指标推算出来的，补充设计指标包括液固质量比、滤渣含水率。

表1  实施例1的各个作业和固相产物的设计指标

表2  实施例1的各个产物的液相设计指标

实施例2

含碱性脉石高的难选氧化锌矿石：含锌9.75%，碳酸盐和硫酸盐形式锌的分布率为82.75%，硅酸盐形式锌分布率为14.87%，硫化物形式锌的分布率为2.38%，Pb：1.86%，CaO：15.62%，Fe：l3.73%，MgO：1.84%，Al₂O₃：2.90%，Si0₂：13.76%。

将上述原矿经过前破碎后，按如下的工艺步骤处理：

（1）超细碎：将原矿超细碎至粒度为3mm，控制水分的质量百分比为4％；

（2）组合筛分：对经步骤（1）处理过的物料，先进行干式筛分（上层筛的筛孔孔径为1.0mm，下层筛的筛孔孔径为0.4mm）以分成上层含泥粗粒砂、中层含泥中粒砂和下层细粒干矿；再在含泥粗粒砂中加入浓氨入浸液，并在密闭条件下进行前段湿式筛分（前段湿式筛分的筛孔孔径为0.7mm）以分成粗粒砂和泥砂浆；然后用该泥砂浆加入含泥中粒砂在密闭条件下进行后段湿式筛分（后段湿式筛分的筛孔孔径为0.4mm）以分成中粒砂和细粒矿浆Ⅰ；最后将粗粒砂和中粒砂合并为砂矿，细粒干矿和细粒矿浆Ⅰ合并为细粒矿浆Ⅱ；在该步骤中浓氨入浸液的加入量，按其与产出的细粒矿浆Ⅱ的质量比为4︰1来计算；浓氨入浸液中[CO₂]与[NH₃]的摩尔浓度之比为1︰3，其总氨浓度为4.5mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（3）砂矿渗滤池氨浸：在步骤（2）所得砂矿中按液固质量比为3︰1加入与步骤（2）相同的浓氨入浸液，在常温常压密闭条件下以串联逆流浸出的方式进行渗滤池浸出24h，再在密闭条件下经砂液分离得到浓氨浸出液Ⅰ和待洗砂，然后按液固质量比均为1︰1依次用中氨入浸液、洗液清水对矿体进行洗涤，并分别在密闭条件下进行砂液分离获得中氨洗出液、稀氨洗出液Ⅰ和初浸后砂矿；其中，中氨入浸液的总氨浓度为2mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（4）第一段搅拌氨浸：将步骤（2）所得细粒矿浆Ⅱ在常温常压密闭条件进行第一段搅拌浸出2h，再在密闭条件下经固液分离得到浓氨浸出液Ⅱ和初浸后细粒矿；

（5）砂矿后阶段磨矿：在步骤（4）所得的初浸后细粒矿中加入与步骤（3）相同的中氨入浸液进行预先分级，其分级沉砂和步骤（3）所得初浸后砂矿合并后，再加入中氨入浸液和步骤（3）所得的中氨洗出液进行湿式磨矿和检查分级，预先分级和检查分级的分级溢流即为磨细矿浆，其细度为小于74μm的粉粒质量占80%；在该步骤中中氨入浸液的加入量或者中氨入浸液和中氨洗出液的加入量，按其与产出的磨细矿浆的质量比为3︰1来计算；

（6）第二段搅拌氨浸：将步骤（5）所得磨细矿浆在常温常压密闭条件下进入第二段搅拌浸出2.0h，再在密闭条件下经固液分离得到中氨浸出液和待洗渣；再将待洗渣按液固质量比为3︰1用洗液清水进行调浆和洗涤，然后在密闭条件下经固液分离得到稀氨洗出液Ⅱ和细尾渣，即完成对氧化锌矿石的搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用处理。

步骤（3）所得的浓氨浸出液Ⅰ、步骤（4）所得的浓氨浸出液Ⅱ、步骤（6）所得的中氨浸出液、步骤（3）所得的稀氨洗出液Ⅰ、步骤（6）所得的稀氨洗出液Ⅱ分别进行萃取提取铜或锌，并分别得到浓氨萃余液、中氨萃余液和稀氨萃余液，经混合或加入试剂后调配成符合条件的溶液，再作为浓氨入浸液或中氨入浸液返回步骤（2）、（3）和（5）循环使用；稀氨萃余液作为洗液返回步骤（3）和（6）循环使用。

设计计算以小型试验研究为依据，微幅下调其总浸出率设计指标为77.00%，矿石中的碳酸盐和硫酸盐形式的锌被充分浸出，但硅酸盐和硫化物形式的锌极少被浸出。所述步骤（3）、（4）、（6）的各个产物的指标见表3和表4。

表3  实施例2的各个作业和固相产物的设计指标

表4  实施例2的各个产物的液相设计指标

实施例3

含碱性脉石高的难选氧化铜矿石：含铜0.78%，游离氧化铜分布率为79.82%，铜结合率为8.27%，硫化铜分布率为11.91%，CaO：16.42%，MgO：7.74%，Al₂O₃：6.87%，SiO₂：18.37%，Fe₂O₃：5.33%。

将上述原矿经过前破碎后，按如下的工艺步骤处理：

（1）超细碎：将原矿超细碎至粒度为3mm，控制水分的质量百分比为5％；

（2）组合筛分：对经步骤（1）处理过的物料，先进行干式筛分（上层筛的筛孔孔径为1.2mm，下层筛的筛孔孔径为0.5mm）以分成上层含泥粗粒砂、中层含泥中粒砂和下层细粒干矿；再在含泥粗粒砂中加入浓氨入浸液，并在密闭条件下进行前段湿式筛分（前段湿式筛分的筛孔孔径为0.8mm）以分成粗粒砂和泥砂浆；然后用该泥砂浆加入含泥中粒砂在密闭条件下进行后段湿式筛分（后段湿式筛分的筛孔孔径为0.5mm）以分成中粒砂和细粒矿浆Ⅰ；最后将粗粒砂和中粒砂合并为砂矿，细粒干矿和细粒矿浆Ⅰ合并为细粒矿浆Ⅱ；在该步骤中浓氨入浸液的加入量，按其与产出的细粒矿浆Ⅱ的质量比为3︰1来计算；浓氨入浸液中[CO₂]与[NH₃]的摩尔浓度之比为1︰3，其总氨浓度为2mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（3）砂矿渗滤池氨浸：在步骤（2）所得砂矿中按液固质量比为2︰1加入与步骤（2）相同的浓氨入浸液，在常温常压密闭条件下以串联逆流浸出的方式进行渗滤池浸出20h，再在密闭条件下经砂液分离得到浓氨浸出液Ⅰ和待洗砂，然后按液固质量比均为1︰1依次用中氨入浸液、洗液清水对矿体进行洗涤，并分别在密闭条件下进行砂液分离获得中氨洗出液、稀氨洗出液Ⅰ和初浸后砂矿；其中，中氨入浸液的总氨浓度为1mol/L，采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（4）第一段搅拌氨浸：将步骤（2）所得细粒矿浆Ⅱ在常温常压密闭条件进行第一段搅拌浸出1.5h，再在密闭条件下经固液分离得到浓氨浸出液Ⅱ和初浸后细粒矿；

（5）砂矿后阶段磨矿：在步骤（4）所得的初浸后细粒矿中加入与步骤（3）相同的中氨入浸液进行预先分级，其分级沉砂和步骤（3）所得初浸后砂矿合并后，再加入中氨入浸液和步骤（3）所得的中氨洗出液进行湿式磨矿和检查分级，预先分级和检查分级的分级溢流即为磨细矿浆，其细度为小于74μm的粉粒质量占75%；在该步骤中中氨入浸液的加入量或者中氨入浸液和中氨洗出液的加入量，按其与产出的磨细矿浆的质量比为2︰1来计算；

（6）第二段搅拌氨浸：将步骤（5）所得磨细矿浆在常温常压密闭条件下进入第二段搅拌浸出2.0h，再在密闭条件下经固液分离得到中氨浸出液和待洗渣；再将待洗渣按液固质量比为3︰1用洗液清水进行调浆和洗涤，然后在密闭条件下经固液分离得到稀氨洗出液Ⅱ和细尾渣，即完成对氧化铜矿石的搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用处理。

步骤（3）所得的浓氨浸出液Ⅰ、步骤（4）所得的浓氨浸出液Ⅱ、步骤（6）所得的中氨浸出液、步骤（3）所得的稀氨洗出液Ⅰ、步骤（6）所得的稀氨洗出液Ⅱ分别进行萃取提取铜或锌，并分别得到浓氨萃余液、中氨萃余液和稀氨萃余液，经混合或加入试剂后调配成符合条件的溶液，再作为浓氨入浸液或中氨入浸液返回步骤（2）、（3）和（5）循环使用；稀氨萃余液作为洗液返回步骤（3）和（6）循环使用。

小型试验研究表明：其总浸出率为71.24%，矿石中的游离氧化铜被充分浸出，结合铜极少被浸出，硫化铜被部分浸出。

实施例4

含碱性脉石高的难选氧化锌矿石：含锌4.86%，碳酸盐和硫酸盐形式锌的分布率为92.24%，硅酸盐形式锌分布率为4.54%，硫化物形式锌的分布率为3.22%，Pb：0.78%，CaO：17.35%，Fe：8.84%，MgO：2.97%，Al₂O₃：3.69%，Si0₂：15.57%。

将上述原矿经过前破碎后，按如下的工艺步骤处理：

（1）超细碎：将原矿超细碎至粒度为3mm，控制水分的质量百分比为4％；

（2）组合筛分：对经步骤（1）处理过的物料，先进行干式筛分（上层筛的筛孔孔径为1.0mm，下层筛的筛孔孔径为0.4mm）以分成上层含泥粗粒砂、中层含泥中粒砂和下层细粒干矿；再在含泥粗粒砂中加入浓氨入浸液，并在密闭条件下进行前段湿式筛分（前段湿式筛分的筛孔孔径为0.7mm）以分成粗粒砂和泥砂浆；然后用该泥砂浆加入含泥中粒砂在密闭条件下进行后段湿式筛分（后段湿式筛分的筛孔孔径为0.4mm）以分成中粒砂和细粒矿浆Ⅰ；最后将粗粒砂和中粒砂合并为砂矿，细粒干矿和细粒矿浆Ⅰ合并为细粒矿浆Ⅱ；在该步骤中浓氨入浸液的加入量，按其与产出的细粒矿浆Ⅱ的质量比为3.5︰1来计算；浓氨入浸液中[CO₂]与[NH₃]的摩尔浓度之比为1︰4，其总氨浓度为3mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（3）砂矿渗滤池氨浸：在步骤（2）所得砂矿中按液固质量比为2.5︰1加入与步骤（2）相同的浓氨入浸液，在常温常压密闭条件下以串联逆流浸出的方式进行渗滤池浸出18h，再在密闭条件下经砂液分离得到浓氨浸出液Ⅰ和待洗砂，然后按液固质量比均为1︰1依次用中氨入浸液、洗液清水对矿体进行洗涤，并分别在密闭条件下进行砂液分离获得中氨洗出液、稀氨洗出液Ⅰ和初浸后砂矿；其中，中氨入浸液的总氨浓度为1.5mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（4）第一段搅拌氨浸：将步骤（2）所得细粒矿浆Ⅱ在常温常压密闭条件进行第一段搅拌浸出1.5h，再在密闭条件下经固液分离得到浓氨浸出液Ⅱ和初浸后细粒矿；

（5）砂矿后阶段磨矿：在步骤（4）所得的初浸后细粒矿中加入与步骤（3）相同的中氨入浸液进行预先分级，其分级沉砂和步骤（3）所得初浸后砂矿合并后，再加入中氨入浸液和步骤（3）所得的中氨洗出液进行湿式磨矿和检查分级，预先分级和检查分级的分级溢流即为磨细矿浆，其细度为小于74μm的粉粒质量占75%；在该步骤中中氨入浸液的加入量或者中氨入浸液和中氨洗出液的加入量，按其与产出的磨细矿浆的质量比为3︰1来计算；

（6）第二段搅拌氨浸：将步骤（5）所得磨细矿浆在常温常压密闭条件下进入第二段搅拌浸出2.0h，再在密闭条件下经固液分离得到中氨浸出液和待洗渣；再将待洗渣按液固质量比为3︰1用洗液清水进行调浆和洗涤，然后在密闭条件下经固液分离得到稀氨洗出液Ⅱ和细尾渣，即完成对氧化锌矿石的搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用处理。

步骤（3）所得的浓氨浸出液Ⅰ、步骤（4）所得的浓氨浸出液Ⅱ、步骤（6）所得的中氨浸出液、步骤（3）所得的稀氨洗出液Ⅰ、步骤（6）所得的稀氨洗出液Ⅱ分别进行萃取提取铜或锌，并分别得到浓氨萃余液、中氨萃余液和稀氨萃余液，经混合或加入试剂后调配成符合条件的溶液，再作为浓氨入浸液或中氨入浸液返回步骤（2）、（3）和（5）循环使用；稀氨萃余液作为洗液返回步骤（3）和（6）循环使用。

小型试验研究表明：其总浸出率为75.39%，矿石中的碳酸锌和硫酸锌被充分浸出，硅酸锌极少被浸出，硫化锌被部分浸出。

实施例5

含碱性脉石高的难选氧化铜矿石：含铜2.26%，游离氧化铜分布率为76.64%，铜结合率为19.34%，硫化铜分布率为4.02%，CaO：24.15%，MgO：4.08%，Al₂O₃：2.36%，SiO₂：7.74%，Fe₂O₃：12.61%。

将上述原矿经过前破碎后，按如下的工艺步骤处理：

（1）超细碎：将原矿超细碎至粒度为2mm，控制水分的质量百分比为3％；

（2）组合筛分：对经步骤（1）处理过的物料，先进行干式筛分（上层筛的筛孔孔径为0.8mm，下层筛的筛孔孔径为0.3mm）以分成上层含泥粗粒砂、中层含泥中粒砂和下层细粒干矿；再在含泥粗粒砂中加入浓氨入浸液，并在密闭条件下进行前段湿式筛分（前段湿式筛分的筛孔孔径为0.5mm）以分成粗粒砂和泥砂浆；然后用该泥砂浆加入含泥中粒砂在密闭条件下进行后段湿式筛分（后段湿式筛分的筛孔孔径为0.3mm）以分成中粒砂和细粒矿浆Ⅰ；最后将粗粒砂和中粒砂合并为砂矿，细粒干矿和细粒矿浆Ⅰ合并为细粒矿浆Ⅱ；在该步骤中浓氨入浸液的加入量，按其与产出的细粒矿浆Ⅱ的质量比为4︰1来计算；浓氨入浸液中[CO₂]与[NH₃]的摩尔浓度之比为1︰3，其总氨浓度为4mol/L，采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（3）砂矿渗滤池氨浸：在步骤（2）所得砂矿中按液固质量比为3︰1加入与步骤（2）相同的浓氨入浸液，在常温常压密闭条件下以串联逆流浸出的方式进行渗滤池浸出36h，再在密闭条件下经砂液分离得到浓氨浸出液Ⅰ和待洗砂，然后按液固质量比均为1︰1依次用中氨入浸液、洗液清水对矿体进行洗涤，并分别在密闭条件下进行砂液分离获得中氨洗出液、稀氨洗出液Ⅰ和初浸后砂矿；其中，中氨入浸液的总氨浓度为2mol/L，采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（4）第一段搅拌氨浸：将步骤（2）所得细粒矿浆Ⅱ在常温常压密闭条件进行第一段搅拌浸出2h，再在密闭条件下经固液分离得到浓氨浸出液Ⅱ和初浸后细粒矿；

（5）砂矿后阶段磨矿：在步骤（4）所得的初浸后细粒矿中加入与步骤（3）相同的中氨入浸液进行预先分级，其分级沉砂和步骤（3）所得初浸后砂矿合并后，再加入中氨入浸液和步骤（3）所得的中氨洗出液进行湿式磨矿和检查分级，预先分级和检查分级的分级溢流即为磨细矿浆，其细度为小于74μm的粉粒质量占85%；在该步骤中中氨入浸液的加入量或者中氨入浸液和中氨洗出液的加入量，按其与产出的磨细矿浆的质量比为2.5︰1来计算；

（6）第二段搅拌氨浸：将步骤（5）所得磨细矿浆在常温常压密闭条件下进入第二段搅拌浸出2.0h，再在密闭条件下经固液分离得到中氨浸出液和待洗渣；再将待洗渣按液固质量比为3︰1用洗液清水进行调浆和洗涤，然后在密闭条件下经固液分离得到稀氨洗出液Ⅱ和细尾渣，即完成对氧化铜矿石的搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用处理。

步骤（3）所得的浓氨浸出液Ⅰ、步骤（4）所得的浓氨浸出液Ⅱ、步骤（6）所得的中氨浸出液、步骤（3）所得的稀氨洗出液Ⅰ、步骤（6）所得的稀氨洗出液Ⅱ分别进行萃取提取铜或锌，并分别得到浓氨萃余液、中氨萃余液和稀氨萃余液，经混合或加入试剂后调配成符合条件的溶液，再作为浓氨入浸液或中氨入浸液返回步骤（2）、（3）和（5）循环使用；稀氨萃余液作为洗液返回步骤（3）和（6）循环使用。

小型试验研究表明：其总浸出率为69.57%，矿石中的游离氧化铜被充分浸出，结合铜极少被浸出，硫化铜被部分浸出。

实施例6

含碱性脉石高的难选氧化锌矿石：含锌12.66%，碳酸盐和硫酸盐形式锌的分布率为77.57%，硅酸盐形式锌分布率为21.35%，硫化物形式锌的分布率为1.08%，Pb：2.36%，CaO：13.75%，Fe：11.66%，MgO：2.84%，Al₂O₃：7.90%，Si0₂：12.76%。

将上述原矿经过前破碎后，按如下的工艺步骤处理：

（1）超细碎：将原矿超细碎至粒度为3mm，控制水分的质量百分比为5％；

（2）组合筛分：对经步骤（1）处理过的物料，先进行干式筛分（上层筛的筛孔孔径为1.2mm，下层筛的筛孔孔径为0.5mm）以分成上层含泥粗粒砂、中层含泥中粒砂和下层细粒干矿；再在含泥粗粒砂中加入浓氨入浸液，并在密闭条件下进行前段湿式筛分（前段湿式筛分的筛孔孔径为0.8mm）以分成粗粒砂和泥砂浆；然后用该泥砂浆加入含泥中粒砂在密闭条件下进行后段湿式筛分（后段湿式筛分的筛孔孔径为0.5mm）以分成中粒砂和细粒矿浆Ⅰ；最后将粗粒砂和中粒砂合并为砂矿，细粒干矿和细粒矿浆Ⅰ合并为细粒矿浆Ⅱ；在该步骤中浓氨入浸液的加入量，按其与产出的细粒矿浆Ⅱ的质量比为5︰1来计算；浓氨入浸液中[CO₂]与[NH₃]的摩尔浓度之比为1︰4，其总氨浓度为6mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（3）砂矿渗滤池氨浸：在步骤（2）所得砂矿中按液固质量比为3︰1加入与步骤（2）相同的浓氨入浸液，在常温常压密闭条件下以串联逆流浸出的方式进行渗滤池浸出30h，再在密闭条件下经砂液分离得到浓氨浸出液Ⅰ和待洗砂，然后按液固质量比均为1︰1依次用中氨入浸液、洗液清水对矿体进行洗涤，并分别在密闭条件下进行砂液分离获得中氨洗出液、稀氨洗出液Ⅰ和初浸后砂矿；其中，中氨入浸液的总氨浓度为3mol/L；采用浓氨水、碳酸铵或碳酸氢铵加水调配而成；

（4）第一段搅拌氨浸：将步骤（2）所得细粒矿浆Ⅱ在常温常压密闭条件进行第一段搅拌浸出2.5h，再在密闭条件下经固液分离得到浓氨浸出液Ⅱ和初浸后细粒矿；

（5）砂矿后阶段磨矿：在步骤（4）所得的初浸后细粒矿中加入与步骤（3）相同的中氨入浸液进行预先分级，其分级沉砂和步骤（3）所得初浸后砂矿合并后，再加入中氨入浸液和步骤（3）所得的中氨洗出液进行湿式磨矿和检查分级，预先分级和检查分级的分级溢流即为磨细矿浆，其细度为小于74μm的粉粒质量占85%；在该步骤中中氨入浸液的加入量或者中氨入浸液和中氨洗出液的加入量，按其与产出的磨细矿浆的质量比为3︰1来计算；

（6）第二段搅拌氨浸：将步骤（5）所得磨细矿浆在常温常压密闭条件下进入第二段搅拌浸出2.0h，再在密闭条件下经固液分离得到中氨浸出液和待洗渣；再将待洗渣按液固质量比为3︰1用洗液清水进行调浆和洗涤，然后在密闭条件下经固液分离得到稀氨洗出液Ⅱ和细尾渣，即完成对氧化铜或氧化锌矿石的搅拌氨浸与渗滤池氨浸联用处理。

步骤（3）所得的浓氨浸出液Ⅰ、步骤（4）所得的浓氨浸出液Ⅱ、步骤（6）所得的中氨浸出液、步骤（3）所得的稀氨洗出液Ⅰ、步骤（6）所得的稀氨洗出液Ⅱ分别进行萃取提取铜或锌，并分别得到浓氨萃余液、中氨萃余液和稀氨萃余液，经混合或加入试剂后调配成符合条件的溶液，再作为浓氨入浸液或中氨入浸液返回步骤（2）、（3）和（5）循环使用；稀氨萃余液作为洗液返回步骤（3）和（6）循环使用。

小型试验研究表明：其总浸出率为72.28%，矿石中的碳酸锌和硫酸锌被充分浸出，硅酸锌极少被浸出，硫化锌被部分浸出。