一种陶瓷坯体表面着色方法及陶瓷着色剂

摘要

本发明公开了一种陶瓷坯体表面着色方法及陶瓷着色剂，方法如下：（1）将着色剂喷涂在陶瓷坯体表面，所述着色剂的原料为水、化工料、陶瓷色料和悬浮稳定剂，所述化工料为低温有光熔剂、高温无光原料和乳浊剂中的一种或几种的组合；（2）干燥喷涂有着色剂的陶瓷坯体；（3）将干燥后的陶瓷坯体高温烧制得到成品。着色剂的原料包括水、化工料、陶瓷色料和悬浮稳定剂。本发明使用的着色剂以水为主，化工料和陶瓷色料较少，通过喷涂方式喷在陶瓷坯体表面，喷涂量很小，与现有施釉方法相比，成本非常低，工艺也很简单。着色剂喷涂在陶瓷坯体表面，成品可以完全保持喷涂着色剂前的陶瓷坯体的模面效果，模面凹凸轮廓清晰分明，仿石材效果逼真。

说明书

技术领域

本发明涉及陶瓷材料领域，特别涉及一种陶瓷坯体表面着色方法及陶瓷着色剂。

背景技术

现有的陶瓷坯体表面着色是通过施釉的方式进行的，即在陶瓷坯体表面施以釉层，釉层 通常较厚，施釉量较大，以45×95mm规格的陶瓷砖为例需要4.0～6.0克/片的釉量，因此产 品表面有明显的釉面痕迹，模面凹凸轮廓不清晰，仿石材的效果差，釉的颜色有较大的限制， 工艺也比较复杂，生产成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种新的陶瓷坯体表面着色方法及这种方法所使用的着色剂，通过 本发明的方法形成的成品陶瓷，模面凹凸轮廓清晰分明，仿石石材效果逼真，陶瓷表面颜色 更鲜艳夺目。本发明的着色剂配色灵活快速，使用简单。

本发明提供一种陶瓷坯体表面着色方法，包括如下步骤：

（1）将着色剂喷涂在陶瓷坯体表面，所述着色剂的原料为水、化工料、陶瓷色料和悬浮 稳定剂，所述化工料为低温有光熔剂、高温无光原料和乳浊剂中的一种或几种的组合；

（2）干燥喷涂有着色剂的陶瓷坯体；

（3）将干燥后的陶瓷坯体高温烧制得到成品。

所述陶瓷色料为包裹色料、坯用色料或着色金属氧化物。

所述悬浮稳定剂为羧甲基纤维素、聚丙烯酰胺或膨润土。

所述着色剂的制备方法一种为：

A、将需要的化工料分别用球磨进行研磨后，将研磨好的化工浆料混合均匀；

B、在混合化工浆料中加入水、陶瓷色料和悬浮稳定剂，搅拌均匀获得着色剂。

着色剂的另一制备方法为：

A、将需要的化工料配料，再将配料后的化工料用球磨进行研磨为混合化工浆料；

B、在混合化工浆料中加入水、陶瓷色料和悬浮稳定剂，搅拌均匀获得着色剂。

所述化工浆料的细度为325目筛余小于0.2%。

所述陶瓷色料的细度为325目筛余小于0.2%。

所述陶瓷坯体的原料中K₂O和Na₂O的含量控制在总陶瓷坯体原料重量百分比的4.0%～ 6.0%；所述K₂O：Na₂O的重量比例为1:0.8～1:2。

所述陶瓷坯体的原料中CaO的含量占总陶瓷坯体原料的重量百分比小于1.5%；所述陶瓷 坯体的原料中MgO含量占总陶瓷坯体原料的重量百分比小于1.5%。

所述喷涂为雾化喷涂。

所述雾化喷涂的雾化气压为0.2～0.5MPa。

所述着色剂雾化喷涂前的流速为12～17秒。即采用LND-1型涂-4粘度计检测着色剂的 粘度，其流速为12～17秒。

所述着色剂在陶瓷坯体表面的喷涂量为45×95mm规格的陶瓷坯体喷涂0.5～1.4克/片。

一种陶瓷着色剂，着色剂的原料包括水、化工料、陶瓷色料和悬浮稳定剂，所述化工料 为低温有光熔剂、高温无光原料和乳浊剂中的一种或几种的组合。悬浮稳定剂能使着色剂悬 浮性更好。

所述低温有光熔剂为熔块或玻璃粉。低温有光熔剂可以增强产品表面光泽。

所述高温无光原料为氧化铝或石英。高温无光原料可以降低产品表面光泽。

所述乳浊剂为硅酸锆。乳浊剂可以提高发色鲜艳度、呈色稳定性和增白。

陶瓷色料为包裹色料、坯用色料或着色金属氧化物。

所述着色金属氧化物不含水溶性着色金属氧化物。

所述悬浮稳定剂为羧甲基纤维素、聚丙烯酰胺或膨润土。

所述水为工厂循环水、河涌水或自来水。

本发明的有益效果：

1、着色剂是以水为主，化工料和陶瓷色料量较少，化工料的主要作用是调整成品表面的 光泽度，化工料和陶瓷色料的总重量占到着色剂总重量的1%～40%范围，着色剂浆料的比重 很低（一般1.0～1.3g/cm³），同时通过喷涂方式喷在陶瓷坯体表面，喷涂量小，以45×95mm 规格的陶瓷砖为例喷涂量为0.5～1.4克/片，与现有技术的施釉方法相比，成本非常低，工 艺也很简单。

2、着色剂是喷涂在陶瓷坯体表面，其主要原料是水，成品可以完全保持施着色剂前的陶 瓷坯体的模面效果，模面凹凸轮廓清晰分明，仿石材效果逼真。

3、着色剂经高温烧成后，与坯体完全融为一体，没有明显釉层，外观呈无釉状，质感细 腻。

4、由于使用水作为色料的溶剂，几乎所有陶瓷色料都能纯正发色，因此陶瓷表面颜色更 鲜艳夺目。

5、着色剂的颜色调整灵活快速，调整化工料和陶瓷色料的种类和比例即可获得不同颜色 和表面光泽度的成品陶瓷。而这种调整是本领域技术人员根据本发明公开的内容很容易实现 的。

6、本发明着色剂的配置方法不同于常规的釉料配置，常规的釉料配方需要按照长石类、 石英类、粘土类、钙镁质类以及其它助熔原料和辅助原料等各种原料进行组合形成符合要求 的釉式，才能烧制出达到要求的瓷砖，配置非常复杂，而本发明着色剂的配置则简单易行。

7、本发明的坯体原料经严格控制可以满足快烧、鲜艳牢固着色的工艺要求。

附图说明

图1是实施例中陶瓷坯体表面着色方法的工艺流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进 一步地详细描述。

实施例1

如图1所示，本发明提供了一种陶瓷坯体表面着色方法，该方法包括如下步骤：

1、制备陶瓷坯体

对坯体原料进行配置，其中，K₂O和Na₂O的含量控制在总陶瓷坯体原料重量百分比的 4.0%～6.0%；K₂O：Na₂O=1:0.8～1:2；CaO含量在总陶瓷坯体原料的重量百分比控制在1.5% 以下；MgO含量在总陶瓷坯体原料的重量百分比控制在1.5%以下。

对配置好的坯体原料进行球磨制浆；

对泥浆进行检测；

将泥浆喷雾造粒；

对造粒后形成的粉料进行检测；

将检测合格的粉料压制为陶瓷坯体。

2、将着色剂雾化喷涂在陶瓷坯体表面，着色剂的原料为自来水、化工料、陶瓷色料和悬 浮稳定剂，所述化工料为熔块和硅酸锆（两种化工料的比例可根据瓷砖的表面色泽质量要求 进行调整，在此不进行限定），陶瓷色料为包裹色料，悬浮稳定剂为羧甲基纤维素。

着色剂的制备：

A、将熔块和硅酸锆分别用球磨进行研磨后，将研磨好的化工浆料混合，研磨后的化工浆 料的细度应达到至少过325目的筛，筛余小于0.2%。

B、在研磨达到细度要求的混合化工浆料（化工浆料越细越好）中加入自来水、包裹色料 和羧甲基纤维素（羧甲基纤维素需先用水溶解），搅拌均匀获得着色剂，包裹色料的加入量根 据瓷砖表面颜色的要求进行调整，悬浮稳定剂的加入量需使着色剂的溶液达到最佳悬浮性。 包裹色料的细度也应达到至少过325目的筛，筛余小于0.2%。

雾化喷涂的参数如下：

着色剂喷涂前流速达到（LND-1型涂-4粘度计）12秒，即采用LND-1型涂-4粘度计检 测着色剂的粘度，其流速为12秒。

雾化喷涂的雾化气压为0.2MPa。

喷涂量为45×95mm规格的陶瓷砖喷涂1.4克/片。

3、喷涂着色剂后，干燥陶瓷坯体。

4、干燥后的陶瓷坯体在1150～1250℃温度范围进行烧制为成品。

5、将烧制后的陶瓷成品进行分级、铺贴、检验后即可包装。

按本发明方法生产的陶瓷成品性能如下：

耐污染性：5级。

吸水率：≤0.25%。

耐化学腐蚀性：耐酸和碱性为GLA级。

实施例2

1、制备陶瓷坯体

对坯体原料进行配置，其中，K₂O和Na₂O的含量控制在总陶瓷坯体原料重量百分比的 4.0%～6.0%；K₂O：Na₂O=1:0.8～1:2；CaO含量在总陶瓷坯体原料的重量百分比控制在1.2% 以下；MgO含量在总陶瓷坯体原料的重量百分比控制在1.2%以下。

对配置好的坯体原料进行球磨制浆；

对泥浆进行检测；

将泥浆喷雾造粒；

对造粒后形成的粉料进行检测；

将检测合格的粉料压制为陶瓷坯体。

2、将着色剂雾化喷涂在陶瓷坯体表面，着色剂的原料为工厂循环水、化工料、陶瓷色料 和悬浮稳定剂，所述化工料为石英和硅酸锆，陶瓷色料为坯用色料，悬浮稳定剂为聚丙烯酰 胺。

着色剂制备：

A、将需要的化工料石英和硅酸锆配料（两种化工料的比例可根据瓷砖的表面色泽质量要 求进行调整，在此不进行限定），再将配料后的化工料用球磨进行研磨为混合化工浆料，研磨 后的化工浆料的细度应达到至少过325目的筛，筛余小于0.2%。

B、在研磨达到细度要求的混合化工浆料（化工浆料越细越好）中加入工厂循环水、坯用 色料和聚丙烯酰胺（聚丙烯酰胺需先用水溶解），搅拌均匀获得着色剂，坯用色料的加入量根 据瓷砖表面颜色的要求进行调整，悬浮稳定剂的加入量以使着色剂的溶液达到最佳悬浮性。 坯用色料的细度也应达到至少过325目的筛，筛余小于0.2。

雾化喷涂的参数如下：

着色剂喷涂前流速达到（LND-1型涂-4粘度计）17秒。即采用LND-1型涂-4粘度计检 测着色剂的粘度，其流速为17秒。

雾化喷涂的雾化气压为0.5MPa。

喷涂量为45×95mm规格的陶瓷砖喷涂0.5克/片。

3、喷涂着色剂后，干燥陶瓷坯体。

4、干燥后的陶瓷坯体在1150～1250℃温度范围进行烧制为成品。

5、将烧制后的陶瓷成品进行分级、铺贴、检验后即可包装。

实施例3

1、制备陶瓷坯体

对坯体原料进行配置，其中，K₂O和Na₂O的含量控制在总陶瓷坯体原料重量百分比的 4.0%～6.0%；K₂O：Na₂O=1:0.8～1:2；CaO含量在总陶瓷坯体原料的重量百分比控制在1.0% 以下；MgO含量在总陶瓷坯体原料的重量百分比控制在1.0%以下。

对配置好的坯体原料进行球磨制浆；

对泥浆进行检测；

将泥浆喷雾造粒；

对造粒后形成的粉料进行检测；

将检测合格的粉料压制为陶瓷坯体。

2、将着色剂雾化喷涂在陶瓷坯体表面，着色剂的原料为河涌水、化工料、陶瓷色料和悬 浮稳定剂，所述化工料为熔块，陶瓷色料为非水溶性着色金属氧化物，悬浮稳定剂为膨润土。

着色剂配置：

A、将需要的熔块配料，再将配料后的化工料用球磨进行研磨为化工浆料，研磨后的化工 浆料的细度应达到至少过325目的筛，筛余小于0.2。

B、在研磨达到细度要求的化工浆料（化工浆料越细越好）中加入河涌水、非水溶性着色 金属氧化物和膨润土（膨润土需预先球磨为浆料，达到过325目的筛筛余小于0.2%），搅拌 均匀获得着色剂。非水溶性着色金属氧化物为氧化钴或/和氧化铜，其细度也应达到至少过 325目的筛，筛余小于0.2%。

雾化喷涂的参数如下：

着色剂喷涂前流速达到（LND-1型涂-4粘度计）15秒。即采用LND-1型涂-4粘度计检 测着色剂的粘度，其流速为15秒。

雾化喷涂的雾化气压为0.3MPa。

喷涂量为45×95mm规格的陶瓷砖喷涂1.0克/片。

3、喷涂着色剂后，干燥陶瓷坯体。

4、干燥后的陶瓷坯体在1150～1250℃温度范围进行烧制为成品。

5、将烧制后的陶瓷成品进行分级、铺贴、检验后即可包装。

本发明还可以具有其他的形式变化，如本领域技术人员所熟知，上述实施例仅仅起到对 上述发明保护范围内的示范作用，对本领域普通技术人员来说，在本发明所限定的保护范围 内还有很多常规变形和其他实施例，这些变形和实例都将在本发明待批的保护范围内。