双联斜齿轮注塑成型脱模机构

摘要

一种双联斜齿轮注塑成型脱模机构，动模板的型腔内设有第一动模成型镶套，第一动模成型镶套外部套有活动定位圈，第一动模成型镶套的中心孔中设有第二动模成型镶套，在活动定位圈上设有第二斜齿轮型腔镶块和第一斜齿轮型腔镶块；第一斜齿轮型腔镶块的每一腰形定位孔中均动连接一定位柱，定位柱向下插入第二斜齿轮型腔镶块和活动定位圈对应的定位孔中；活动定位圈的下方和外侧分别与动模板、第一动模成型镶套的相应部位之间设有第一平面推力球轴承和第二平面推力球轴承，活动定位圈的中心孔内设有紧配合在第一动模成型镶套上的向心推力球轴承。本发明在双联斜齿轮注塑成型后能实现同步脱模且塑件不变形，保证塑件精度而且脱模灵活可靠。

说明书

技术领域

本发明涉及双联斜齿轮注塑成型脱模机构。

背景技术

由于斜齿轮的齿形带有一定角度的螺旋角，对于塑料斜齿轮而言，塑件注射成型脱模时，要求推出机构按脱模方向推出的同时，成型齿形的型腔或者塑料齿轮本身按齿形倾斜的方向进行旋转运动，方可达到顺利脱模的目的，常用的斜齿轮脱模机构有使齿形型腔旋转和使齿轮塑件旋转两大类。但对塑料双联斜齿轮而言，脱模时除了需要解决齿形型腔旋转或齿轮塑件旋转的问题，还需要解决因两斜齿轮的螺距不同而造成的脱模困难。目前双联斜齿轮注塑成型脱模机构中有采用下部的斜齿轮成型的型腔镶块Ⅱ利用滚动轴承和钢珠实现转动，而上部的斜齿轮成型的型腔镶块Ⅰ需要随着塑件脱出模外后，再依靠专用扳手手动旋出，下一个注射循环之前，再将该镶块Ⅰ放入模具相应位置。上述分步脱模的脱模结构一方面成型效率较低，另一方面为保证生产的连续，还得多准备几个斜齿轮型腔镶块，而且相对转动的型腔镶块间的摩擦阻力大，磨损后产生的间隙易使塑料溢料。如采用强行脱模的方式，则容易造成塑件变形而影响塑件精度。

发明内容

    本发明的目的在于提出一种两斜齿轮型腔镶块同步脱模并能保证塑件不变形的双联斜齿轮注塑成型脱模机构。

为达到上述目的，本发明采取如下技术方案：

本发明提出的双联斜齿轮注塑成型脱模机构，包括动模板、动模座以及塑件推出组件，动模板的型腔内设有第一动模成型镶套，第一动模成型镶套外部套有活动定位圈，第一动模成型镶套的中心孔中设有第二动模成型镶套，在活动定位圈的顶面上设有第二斜齿轮型腔镶块和第一斜齿轮型腔镶块；第一斜齿轮型腔镶块、第二斜齿轮型腔镶块和活动定位圈上均对称设置两定位孔，其中第一斜齿轮型腔镶块的定位孔为腰形定位孔，第一斜齿轮型腔镶块的每一腰形定位孔中均动连接一定位柱，定位柱向下插入第二斜齿轮型腔镶块和活动定位圈对应的定位孔中而将三者连接；活动定位圈的下方和外侧分别与动模板、第一动模成型镶套的相应部位之间设有第一平面推力球轴承和第二平面推力球轴承，活动定位圈的中心孔内设有紧配合在第一动模成型镶套上的向心推力球轴承。

在第一平面推力球轴承的下方设有第一高度调整圈。

在第二平面推力球轴承的下方设有第二高度调整圈。

动模板的型腔为阶梯形，型腔内形成上、下限位顶面， 第一动模成型镶套的外形为阶梯形，轮廓面上形成上、下阶梯平面，活动定位圈具有底盘；第一平面推力球轴承处于活动定位圈底盘的上表面与动模板型腔内的上限位顶面之间，第二平面推力球轴承处于活动定位圈底盘的底面与第一动模成型镶套的下阶梯平面之间。

    第一斜齿轮型腔镶块的腰形定位柱槽两端圆弧的圆心各与第一斜齿轮型腔镶块中心的连线所夹的角大于第一斜齿轮型腔镶块内腔壁上的螺旋线的螺旋角。

所述动模座包括自上而下设置的动模垫板、垫块和动模座板。

所述塑件推出组件具有推板以及连接在推板上的推管和若干推杆，推板处于动模垫板和动模座板之间，推管通过动模垫板上的中心孔向上插入到第二动模成型镶套的中心孔对应位置，所述推管的管壁上设有相对的两导向槽，在动模垫板的顶面上设有横穿动模垫板中心孔的销轴槽，一销轴通过推管壁上的导向槽嵌于销轴槽中。

本发明具有如下积极效果：1、本发明采取在第一斜齿轮型腔镶块上连接定位柱的是腰形定位孔，这样可以使第一斜齿轮型腔镶块和第二斜齿轮型腔镶块在脱模过程中的转动形成先、后差异及相对位置的微量调整，在双联斜齿轮注塑成型后能实现同步脱模且塑件不变形，保证塑件精度。2、本发明向心推力球轴承和平面推力球轴承的结合使用，同时通过设置高度调整圈，调整平面推力球轴承的配合高度，减小了活动定位圈的旋转阻力，由于第一斜齿轮型腔镶块和第二斜齿轮型腔镶块连接在活动定位圈上，所以减小了脱模时的“旋转”阻力，使得脱模灵活可靠，而且减小模具工作零件的磨损。

附图说明

图1是本发明结构示意图。

图2是动模板的示意图。

图3是第一动模成型镶套的示意图。

图4是活动定位圈的示意图。

图5是第一斜齿轮型腔镶块的结构示意图。

图6是图5的俯视图。

图7是第二斜齿轮型腔镶块的结构示意图。

图8是图7的俯视图。

具体实施方式

实施例1

见图1，本实施例包括动模板1、动模座2 、第一动模成型镶套3、活动定位圈4、第二动模成型镶套5、第一斜齿轮型腔镶块6、第二斜齿轮型腔镶块7以及塑件推出组件15。所述动模座2包括自上而下设置的动模垫板2-1、垫块2-2和动模座板2-3。动模板1、动模垫板2-1、垫块2-2和动模座板2-3由螺栓连接在一起。

图2所示的是动模板1的示意图，动模板1的型腔1-1为阶梯形，在型腔1-1内形成上限位顶面1a和下限位顶面1b。

图3所示的是第一动模成型镶套3的示意图，第一动模成型镶套3具有中心孔3-1和若干个均匀分布的推杆孔3-2，第一动模成型镶套3的外形为阶梯形，轮廓面上形成上阶梯平面3a和下阶梯平面3b。

图4所示的是活动定位圈4的示意图，活动定位圈4为倒T形，下部为底盘4-3，活动定位圈4上具有中心孔4-1和两对称设置的定位孔4-2。

见图1，第一动模成型镶套3处于在动模板1的型腔1-1内，下阶梯的边缘嵌入动模板型腔1-1的下限位顶面1b下方的环形空间中，被阻止轴向窜动。

活动定位圈4套在第一动模成型镶套3的上阶梯平面3a上方的部位上。

第二动模成型镶套5处于第一动模成型镶套3的中心孔3-1中。第一动模成型镶套3的顶面和活动定位圈4的顶面持平。在活动定位圈4的顶面上设有第二斜齿轮型腔镶块7和处于第二斜齿轮型腔镶块7上的第一斜齿轮型腔镶块6。活动定位圈4、第二斜齿轮型腔镶块7、第一斜齿轮型腔镶块6与动模板1的型腔1-1内壁之间具有间隙。

第一斜齿轮型腔镶块6（见图5和图6）具有内腔6-1和对称设置的两腰形定位孔6-2，内腔6-1壁上设有对应塑件斜齿轮形状的内齿齿圈。第一斜齿轮型腔镶块6的腰形定位孔6-2两端圆弧的圆心各与第一斜齿轮型腔镶块6中心的连线所夹的角α略大于第一斜齿轮型腔镶块内腔壁上的内齿齿圈的螺旋角β。例内齿齿圈的螺旋角β为12°，所夹的角α则为15°。

第二斜齿轮型腔镶块（见图7和图8）7具有内腔7-1和对称设置的两定位孔7-2。

第一斜齿轮型腔镶块6的每个腰形定位孔6-2中设有一定位柱9，定位柱9向下插入第二斜齿轮型腔镶块7上对应的定位孔7-2和活动定位圈4上对应的定位孔4-2中，由定位柱9将第一斜齿轮型腔镶块6、第二斜齿轮型腔镶块7和活动定位圈4连接在一起，定位柱9与第一斜齿轮型腔镶块6是动连接。由于双联斜齿轮的螺距不同，第一斜齿轮型腔镶块6和第二斜齿轮型腔镶块7在同步脱模过程中，两者的转动必定存在先、后差异，所以采取第一斜齿轮型腔镶块6设置的是腰形定位孔6-2，腰形定位孔6-2可以使第一斜齿轮型腔镶块6的转动延迟，实现了第一斜齿轮型腔镶块6和第二斜齿轮型腔镶块7的先后转动，以及转动过程中两齿轮型腔镶块相对位置的的微量调整。

由于第一斜齿轮型腔镶块6和第二斜齿轮型腔镶块7是连接在活动定位圈4上的，在脱模过程中，活动定位圈4随第二斜齿轮型腔镶块7和第一斜齿轮型腔镶块6转动，为使脱模灵活，所以需要尽量降低活动定位圈4与周围固定部件接触部位之间的“旋转”阻力，为此，活动定位圈4的底盘4-3的上表面与动模板1内腔的上限位顶面1a之间设有第一平面推力球轴承10，活动定位圈4底盘4-3的底面与第一动模成型镶套3的下阶梯平面3b之间设有第二平面推力球轴承12，活动定位圈4的中心孔内设有紧配合在第一动模成型镶套3上的向心推力球轴承8。为方便模具组装，调整两平面推力球轴承的配合高度，在第一平面推力球轴承10的下方设有第一高度调整圈11，在第二平面推力球轴承12的下方设有第二高度调整圈13。

所述塑件推出组件15具有推板15-1以及连接在推板15-1上的推管15-3和若干推杆15-2，推板15-1处于动模垫板2-1和动模座板2-3之间，推管15-3套在型芯d的外部，推管15-3通过动模垫板2-1上的中心孔向上插入到第二动模成型镶套5的中心孔对应位置，所述推管15-3的管壁上设有相对的两导向槽15-3-1，在动模垫板2-1的顶面上设有横穿动模垫板2-1中心孔的定位销槽2-1-1，一扁形定位销14通过推管15-3壁上的导向槽15-3-1和型芯d嵌于动模垫板2-1上的定位销槽2-1-1中。每推杆15-2通过动模垫板2-1上的推杆孔插入第一动模成型镶套3上对应的推杆孔3-2中。

脱模时，推板15-1带动推管15-3和多根推杆15-2分别上顶双联斜齿轮塑件e的内、外圈，推动塑件向模外垂直移动。塑件移动时，两斜齿轮型腔镶块被“逆向”转动，第二斜齿轮型腔镶块7转动一定角度后，再带动第一斜齿轮型腔镶块6有效转动，直至塑件被完全推出动模，塑件无阻滞自动脱落。为避免塑件在推出过程中产生变形及实现两成型斜齿轮齿圈的同步旋转，应采用慢速推出的脱模方式。