4-氨基安替比林油的生产方法

摘要

本发明公开了一种4-氨基安替比林油的生产方法，属于4-氨基安替比林的生产方法领域，该生产方法的具体技术方案为以安替比林为原料，经亚硝化、还原、水解、中和反应制得4-氨基安替比林油，其中，中和反应是将水解后的反应液降至第一规定温度时开始通入氨气中和，当温度达到第二规定温度时停止通氨气，继续给反应液降温至第三规定温度时再通氨气中和至规定PH值时止。本发明的生产工艺减少了4-氨基安替比林油被氧化的机会，降低了产品的比色。

说明书

技术领域

本发明涉及4-氨基安替比林的生产方法，具体涉及一种4-氨基安替比林 油的生产方法。

背景技术

4-氨基安替比林(AA)，又称为4-氨基-1，5-二甲基-2-苯基-3-吡唑酮， 分子式：C₁₁H₁₃N₃O，结构式如式I所示，分子量：203.25，结晶为黄色粉末， 难溶于乙醚，溶于苯，易溶于水、乙醇、氯仿。用于有机合成和色谱分析。 未结晶之前为4-氨基安替比林油状物。

4-氨基安替比林是生产安乃近、氨基比林的中间体。4-氨基安替比林油 经冷却结晶可分离出4-氨基安替比林。AA油可直接用于生产安乃近原料药。

目前4-氨基安替比林油的生产工艺主要是以安替比林为原料，经过亚硝 化、还原、水解、中和制得4-氨基安替比林油。具体为：

将安替比林加到配制罐，再加入配量硫酸和水，配成含量为34-36％的 酸性溶液，然后与亚硝酸钠溶液在亚硝化小桶中进行亚硝化反应，得到亚硝 基安替比林，将亚硝基安替比林反应液放入还原罐中，加入还原剂进行还原 反应，再将还原液转入水解罐，加入硫酸水解，然后用循环水将水解料液降 温到70-75℃，开始通氨中和，中和反应温度以不超过92℃为宜，中和反应 时间控制在0.5-1.5小时，中和至PH值7.0-7.5，最终制得4-氨基安替比林油。 中和速度不应太快，也不应该过慢，以免AA被氧化。

现有生产工艺得到的AA油比色值为2.5以上，而AA油中的杂质含量 直接影响安乃近产品的质量，因此要生产出符合要求的安乃近原料药，可以 选择胶体杂质含量少、比色值低的AA油。这就需要改进现有生产工艺，减 少AA油被氧化的机会，从而降低胶体杂质的含量。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种4-氨基安替比林油的 生产方法。该生产方法减少了4-氨基安替比林油被氧化的机会，降低了4- 氨基安替比林油的比色。

本发明提供的4-氨基安替比林油生产方法的技术方案如下：

以安替比林为原料，经亚硝化、还原、水解、中和反应制得4-氨基安替 比林，其特征在于，所述中和反应是将水解后的反应液降至第一规定温度时 开始通入氨气中和，当温度达到第二规定温度时停止通氨气，继续给反应液 降温至第三规定温度时再通氨气中和至规定PH值时止。

其中，采用循环水对水解后反应液降温。

上述第一规定温度优选65-75℃，更优选66℃、68℃、70℃、72℃、74 ℃。

上述第二规定温度优选85-88℃，更优选87℃或88℃。

上述第三规定温度优选70-80℃，更优选71℃、73℃、75℃、78℃。

上述规定PH值优选7.0-7.5，更优选7.2、7.3、7.4。

上述中和反应的时间优选控制在0.5-1.5h。

本发明的有益效果是：通过对现有4-氨基安替比林油生产工艺中中和反 应条件的改进，减少了4-氨基安替比林油被氧化的机会，降低了比色，从而 降低了产品4-氨基安替比林油中的胶体杂质，同时提高了产品纯度，保证了 4-氨基安替比林的收率。

具体实施方式

本发明是对现有4-氨基安替比林油生产工艺中中和反应条件的改进，并 未改变现有生产工艺中亚硝化、还原、水解步骤的反应条件，具体如下步骤：

将安替比林加到配制罐，再加入配量硫酸和水，配成含量为34-36％的 酸性溶液，然后与亚硝酸钠溶液在亚硝化小桶中进行亚硝化反应得到亚硝基 安替比林，将亚硝基安替比林反应液放入还原罐中，在还原剂的作用下进行 还原反应，再将还原液转入水解罐，加入硫酸水解后，通入氨气中和，制得 4-氨基安替比林油。

所述通入氨气中和的具体反应条件为：用循环水将硫酸水解后的反应液 第一次降温至65-75℃(比如66℃、68℃、70℃、72℃、74℃)开始通入氨 气中和，中和至85-88℃(比如87℃或88℃)时停止通氨气，继续给反应液 第二次降温至70-80℃(比如71℃、73℃、75℃、78℃)时再通氨气，中和 反应的时间控制在0.5-1.5小时，中和至PH值为7.0-7.5(比如7.2、7.3、7.4) 时止。这样生产出来的4-氨基安替比林油的色泽有明显的提高。

下面结合实施例对本发明生产工艺中的改进部分即中和反应进行详细 说明。

实施例1

用循环水将硫酸水解后的反应液降温至65℃开始通入氨气中和，中和至 85℃时停止通氨气，继续给反应液降温至75℃时再通氨气，中和反应时间控 制在0.5h，中和至PH值为7.0时止。

实施例2

用循环水将硫酸水解后的反应液降温至70℃开始通入氨气中和，中和至 88℃时停止通氨气，继续给反应液降温至80℃时再通氨气，中和反应时间控 制在1.5h，中和至PH值为7.3时止。

实施例3

用循环水将硫酸水解后的反应液降温至75℃开始通入氨气中和，中和至 86℃时停止通氨气，继续给反应液降温至80℃时再通氨气，中和反应时间控 制在1h，中和至PH值为7.5时止。

原工艺水解后反应液的通氨中和反应具体步骤如下：水解结束后用循环 水降温到75℃，开始通氨中和，反应温度以不超过92℃为宜，PH值为7.4、 中和反应时间为1h时止。

采用实施例1-3以及原工艺的中和反应条件得到的4-氨基安替比林油的 结果见表1。

表1采用不同中和反应条件制得的4-氨基安替比林油的质量参数

从表1中可以清楚的看到，与原工艺相比，采用本发明方法生产出的4- 氨基安替比林油，在保持收率基本不变的情况下，减少了4-氨基安替比林油 被氧化的可能，比色值明显降低，色泽有明显的提高，同时纯度略有提升。