用于防止气体和/或液体从机翼盒流入飞机机身的装置

摘要

本发明涉及一种用于防止流出飞机的机翼盒（2）的气体和/或液体进入位于其下方的飞机机身内的装置。根据本发明，所述装置包括位于所述机翼盒（2）上方或下方的至少一种板状材料（13）。所述板状材料（13）优选是使用织造织物制成的，所述织物通过芳族聚酰胺纤维或类似物得到增强且被表氯醇弹性体物质或另一种弹性体如橡胶物质或类似物浸渍或完全饱和，从而确保相对于液体和/或气体物质特别是燃料而言，具有所需的密封性。

说明书

本发明涉及一种用于防止从飞机的机翼盒（wing box）中流出的气体和/或流体流到飞机的机身舱室（fuselage cell）的装置。

在现代飞机中，油箱优选被整合在机翼中。这样做的优点是节省了机身舱室区域的空间，且同时减轻了重量，并实现了质量的有利分布。

然而，特别是在所谓高机翼构造的飞机中，即使机翼油箱出现最轻微的泄漏，也会导致燃料和/或挥发性物质进入位于其下方的机身舱室内。尽管如此，但在过去，并非所有类型的飞机都会为消除这种偶发事件而配备保护装置。但在现代飞机构造的安全规范和环境规范日益严格的大背景下，这种不配备保护装置的做法也已变得不可接受。

尽管程度上稍有减弱，但同样的问题也出现在已公知的低机翼设计的客机和货机中，在这种设计的飞机中，需要至少防止气体物质从位于机身舱室和机翼盒下方且其中设置有机翼油箱的机翼向客舱产生任何不受控的泄漏，尤其是为了防止危害健康和满足适航性许可需求而更要如此。

然而，从现有技术来看，已公知的解决方案或者太过昂贵或者设计太刚性，且因此导致出现通常无法接受的重量增加、和/或导致无法在飞机的预期寿命或规定维护周期内以足够的安全性来保证其密封效应。

本发明的目的是提供一种安全同时还易于安装的屏障以便防止来自机翼油箱的液体和/或气体进入飞机的机身舱室结构，此外，所述屏障还对于所经历的压力差而言提供了足够的机械强度。

该目的是通过具有权利要求1所述特征的装置实现的。

由于边界被定位在机翼盒的底部或顶部的区域中，且至少一种板状材料被布置在所述周向边界的区域中，因此所述屏障的重量被降至最低限度，同时对于液体和/或气体而言实现了优化的密封效应，所述液体和/或气体在出现故障的情况下会从处于机翼盒区域中的燃料油箱中流出，所述故障例如以油箱密封产生失效的形式存在。

除此之外，所述板状材料使得可能实现迅速且简单的安装且此外在操作过程中提供了足够的柔性从而使得能够对在飞行操作过程中在机翼或机翼盒和位于其中的机翼油箱与位于其下方的机身舱室之间产生的任何移动进行补偿。此外，通过改变所使用的板状材料的几何构型，所述装置可易于与各种飞机类型适配。所述机翼盒限制了所述弹性板状材料基于所经历的压力差而产生的任何变形移动。

所述板状材料优选由单件制成。如果需要，则也可通过用适当的缝制线将至少两种薄片状部分板状材料缝制起来的方式制造所述板状材料，其中在这种情况下，在制造过程中通过使用表氯醇弹性体化合物或通过使用橡胶化合物的方式对交叠接缝进行密封，所述交叠接缝对于确保必要的密封而言是必需的。

所述装置的有利改进之处在于：其使得所述板状材料包括增强材料，特别是包括热塑性织造织物、针织织物、夹层平纹棉麻织物（interlaid scrim）或其任意组合，所述增强材料至少在一些区域中被弹性体浸渍，特别是被表氯醇弹性体化合物浸渍。

这导致所述装置对于液体和/或挥发性物质，特别是气体，而言具有气密性的密封效应，同时在公差补偿方面且对于机翼盒与机身舱室之间的相对移动而言提供了卓越的弹性。对于热塑性增强材料而言，其优选采用被表氯醇橡胶化合物浸渍或浸透的织造而成的Aramid?织物。作为另一种可选方式，还可能使用玻璃纤维、碳纤维、天然纤维或金属纤维作为增强材料织物。

此外，所使用的所述弹性体或所述橡胶材料包括抗静电特性，从而使得处在所述装置的区域中的爆炸性气体混合物几乎不可能被点燃。这种静电电荷例如是由于燃料逸出、摩擦生电和类似原因造成的。为了确保静电得到足够的耗散，所述装置中使用的所述板状材料包括限定的单位面积表面电阻，其介于200kΩ与500MΩ之间。已被连结而形成交叠的两种板状材料之间的接触电阻在交叠区为75mm的情况下为约2.8MΩ，且，且在交叠区为50mm的情况下为约270kΩ。

所述装置的另一有利设计在于使得所述板状材料借助于所述边界被连接至所述机翼盒，其中所述边界包括用于将所述板状材料夹持在所述边缘上的至少一个保持轮廓和至少一个反保持轮廓。

这使得所述装置具有沿周向的、坚固的且尤其是气密密封的适应性，这种适应性例如是在飞机的机翼盒的底部上具有的。为了使得可能连接所述板状材料，则要在所述板状材料的界缘区域中、在所述保持轮廓中且在所述反保持轮廓中形成多个相对应的钻孔或孔眼。所述钻孔优选被布置以便彼此具有均匀的间隔。为了实现附接所述板状材料的目的，则例如放置螺纹螺栓和/或铆钉使其穿过位于上述部件中的所述孔眼且紧固所述螺纹螺栓和/或铆钉。密封仅通过在所述保持轮廓与所述反保持轮廓之间夹持所述板状材料时发生。

在优选的实施例变型中，被附接到所述机翼盒的所述底部上的所述保持轮廓可包括剖面几何形状，所述剖面几何形状大约包括两条分支，所述两条分支以约45°的角度邻接，其中在指向远离所述板状材料方向的分支上，半圆形延续部沿循所述分支。与此相反，所述反保持轮廓则包括简单的大约呈u形的剖面几何形状。

根据所述装置的改进，在每种情况下，在处于所述机翼盒的至少一个连接点的区域中的所述边界内，布置了至少一个拉杆螺栓以便将所述板状材料连接在所述外边缘上。

通过这种方式，使得在机翼盒上形成了另一附接选择。优选地，在所述外边缘上，在所述板状材料内设置了至少36个连接点，所述连接点被布置以便以大约均匀的格栅被分布在所述板状材料上。

另一有利的实施例使得所述板状材料包括至少一个增强材料区域以便在每个实例中被连接至拉杆螺栓，且使得具有细长孔眼的金属套筒被整合在所述增强材料区域中，特别是被连结在所述区域中和/或硫化在所述区域中。

通过这种方式，确保均匀地引入了力且防止了在所述连接点的区域中拉出所述板状材料。

本发明的改进使得所述至少一个拉杆螺栓被连接，特别是被铆钉连接、螺栓连接和/或连结，至所述机翼盒，且使得所述至少一个拉杆螺栓包括带螺纹的部分，其中螺母可被放置到所述带螺纹的部分上以便在所述套筒与所述拉杆螺栓的底部之间进行非强制锁定连接（non-positive locking connection）。

由于拉杆螺栓被紧固连接至所述机翼盒且所述套筒通过螺母被附接在所述拉杆螺栓上，因此确保了所述板状材料被安全地座置在所述机翼盒下方。在本文中，“螺栓连接（bolting）”这一概念的意思是螺钉型连接。

另一有利实施例使得在所述套筒与所述螺母之间设置了偏心的多角形盘，其中所述偏心的多角形盘可至少部分地以强制锁定（positive locking）方式被置于位于套筒凸缘中的纵向沟槽中，从而使得以小于或等于90°的角度大小旋转所述偏心的多角形盘会导致所述板状材料能够以限定的分刻度（defined graduated）的方式与所述机身舱室的纵向轴线平行地对准。

通过旋转所述偏心的多角形盘，可以简单的方式进行公差补偿。

根据进一步的改进，所述板状材料包括至少一个波状部，所述至少一个波状部与所述机身舱室的纵向轴线大约平行地被放置，从而附加地为所述板状材料提供了在所述机身舱室的所述纵向轴线上相对于所述机翼盒进行对准的可能性。

由于设置了所述波状部，因此使得一方面提供了在所述机身舱室的所述纵向轴线上进行公差补偿的可能性，且另一方面改进了所述板状材料所收集液体的收集性和消散性。

根据进一步的改进，在所述至少一个波状部的至少一个波状部槽部的区域中，设置了至少一个泄放连接件，软管管线被连接至所述泄放连接件，用于消散从所述机翼盒中流出的任何流体和/或气体。

由于布置了这种泄放连接件，因此使得能够高效地消散所收集的流体或液体。

根据另一实施例，所述板状材料的所述至少一个增强材料区域优选被布置在波状部峰部的区域中。所述增强材料区域的这种布置有助于在所述板状材料内形成波状部。

附图所示如下：

图1是飞机的机翼盒底部的透视图，所述机翼盒仍未被装置覆盖；

图2是该装置的边缘区域的简化剖视图；

图3是图2所示拉杆螺栓的详细剖视图；

图4是图3所示拉杆螺栓的顶视图，且偏心的多角形盘被置于适当位置；

图5是图4所示的拉杆螺栓的等距视图，图中示出了拉杆螺栓带有螺母；

图6是具有多个增强材料区域和泄放连接件的板状材料的透视图；和

图7是具有泄放连接件和被连接至所述泄放连接件的多条软管的装置的透视底视图。

图中相同的设计元件具有相同的附图标记。

图1示出了飞机的机翼盒的底部的透视图，所述机翼盒尚未被装置覆盖。

在具有高机翼构造的飞机的机翼盒2的底部1的区域中，周向边界3被布置在机身舱室（未示出）上方。边界3用于在该装置的板状材料（图1中并未示出）的边缘区域上连接至机翼盒2的底部1。在边界3的区域中，设置了四个配件4至7，所述配件用于连接进一步的部件（图中未示出）。根据飞机的类型，大约呈矩形几何形状的边界3包括通常约几平方米的表面延伸范围，且大约对应于凹部（图1同样未示出）的轮廓，在具有高机翼构造的飞机中，在连接机翼的情况下，所述凹部有必要被设置在飞机机身舱室的上部区域中。在图3所示的典型实施例中，在边界3内，在由边界3覆盖的表面上设置了总计36个连接点，所述连接点被布置成大体上均匀的格栅，在所述连接点中，用附图标记8表示其中一个连接点，同时也代表了所有其他连接点。所述连接点用于在外边缘上将该装置的板状材料附加地附接到机翼盒2的底部1上。

在所有图中，空间取向由坐标系9表示，所述坐标系的x轴与飞机的机身舱室的纵向轴线平行地进行延伸。在该布置中，x轴的取向与飞机的飞行方向相反。坐标系9的z轴指向垂直远离地面的方向，且坐标系9的y轴与x轴或飞机的机身舱室的纵向轴线交叉地进行延伸。

此外，设置了多个泄放点，且在所述泄放点中，仅一个泄放点由附图标记10表示。该泄放点用于使液体和/或气态物质以受控方式被消散，这是通过被埋置在板状材料中的泄放连接件实现的，所述物质已被装置的板状材料收集。在该布置中，所述泄放点被定位以便被分布在由边界3限定界限的表面上，从而使得无论在飞机的飞行过程中以及飞机在地面上的各种操作状态下机身舱室与机翼盒2之间进行怎样的相对移动，被该装置收集的液体总是能够以受控且均匀的方式被完全消散。

图2示出了该装置的简化剖视图。

根据本发明设计的装置尤其包括板状材料13，所述板状材料以波状方式借助于处在位于机翼盒2的底部处的边缘上的边界3被拉伸且被附接在该位置处。板状材料13优选由包括芳香聚酰胺纤维的编制织物制成，为形成对流体和压力完全密封的密封件，所述织物被橡胶状表氯醇弹性体化合物浸渍，且所述织造织物还包括必要的机械弹性。

用于将板状材料13保持在界缘上的边界3尤其包括保持轮廓14和反保持轮廓15。反保持轮廓15理想状态下包括大约呈u形的剖面几何形状，而保持轮廓14的剖面几何形状包括第一分支16，第二分支17以约45°的角度联接至所述第一分支。第二分支17过渡到半圆形端部部段18。保持轮廓14的第一分支16通过两个铆钉（未以附图标记示出）被连接至机翼盒2。铆钉通过使用适当密封剂的方式得到了气密密封。在所述边缘处，板状材料13被紧密夹持在保持轮廓14的第二分支与边界3的反保持轮廓15之间。板状材料13的夹持是通过连接元件19实现的，所述连接元件例如为螺栓连接件或铆钉连接件。作为另一种可选方式，也可能使用粘结剂连接。为了使得可能实现如图所示的螺栓连接，在保持轮廓14中、反保持轮廓15中且在板状材料13的边缘区域中形成了多个钻孔或孔眼，所述钻孔或孔眼优选被布置以便彼此均匀隔开。在边界3的区域中通过板状材料13形成了必要的密封，所述板状材料被紧密地挤压在保持轮廓14与反保持轮廓15之间。保持轮廓14与反保持轮廓15都可包括彼此相邻地被布置的轮廓部段。

在如图2所示的剖面中，泄放连接件20在泄放点10的区域中被整合在板状材料13中，所述泄放连接件20特别是用于消散由板状材料收集到的或者由所述板状材料13从飞机机身舱室内部所固持的液体和/或气体。泄放连接件20在板状材料13中的整合是在生产时实现的，这例如是通过连结或硫化的方式使其就位而实现的。

为了可能连接复杂软管管线系统的软管或软管管线（图2未示出），大约呈漏斗形的泄放连接件20包括处于底部端部部段区域中的凸缘21，凸缘21包括密封剂（图中并未更详细地示出）。借助于凸缘21，被连接至泄放连接件20的软管管线可易于通过带螺纹的螺栓和/或其他连接机构被连接至该泄放连接件，如果必要的话，所述连接可易于被撤销以便实现维护目的。在泄放连接件20的区域中，优选将增强材料元件（未示出），例如包括纤维增强环氧树脂材料或类似物的圆盘，连结在板状材料13中和/或所述板状材料上，或者被硫化在所述材料内。

除了在边缘上进行附接之外，板状材料13在外边缘上的连接点8处被连接至机翼盒2的底部1。这种附接是通过包括圆形底部23的拉杆螺栓22实现的。底部23通过至少两个连接元件24、25，例如以铆钉和/或螺栓的形式存在的连接元件，被连接到机翼盒2上。如果有必要的话，连接元件24、25对于机翼盒2而言进行密封。这例如可通过将连接元件24、25略微置入埋头孔内且随后例如用表氯醇橡胶化合物对以这种方式形成的缺口进行填充的方式实现。此外，在端部区域中，拉杆螺栓22包括螺纹部分26，螺母27可被附接到所述螺纹部分上。大约呈圆环形的增强材料区域28形成了板状材料13的一体部分，所述增强材料区域具有被硫化就位的套筒29，所述增强材料区域28已被设置在板状材料13中。套筒29包括细长孔眼30，从而提供了与坐标系9的x轴平行的公差补偿手段。通过将套筒29放置到拉杆螺栓22上且通过在螺纹部分26上旋紧螺母27，使得形成了非强制锁定连接，所述拉杆螺栓22在该区域中并不具有螺纹。

此外，板状材料13包括高度幅度较低的波状部31。在波状部槽部32的区域中且因此在最低点处，泄放连接件20被布置以便确保可靠地消散由板状材料13固持的液体和/或挥发性物质。相反地，波状部31的波状部峰部33形成于拉杆螺栓22的区域中且因此位于机翼盒2的连接点8的区域中。由于板状材料13具有波状结构，因此，这使得还可对机翼盒2的公差和/或固有移动以及被附接到机翼盒上的拉杆螺栓22的公差偏移进行补偿，所述拉杆螺栓平行于坐标系9的y轴。除了如图所示的波状部槽部32以外，板状材料还包括与上述波状部槽部平行地进行延伸且与其相隔一定距离的多个其他的波状部槽部。作为实例，图中示出了位于板状材料13上的液滴34，所述液滴34沿泄放连接件20的方向被消散。

图3示出了根据图2所示的拉杆螺栓的详细剖视图。

拉杆螺栓22的底部23包括用于容纳连接元件24、25的两个埋头孔眼35、36。在放置了连接元件24、25以后，通过以齐平的方式施加适当的密封剂37的手段对埋头孔眼35和36进行气密密封。密封剂37优选为表氯醇橡胶化合物。在连接点8的区域中，板状材料13包括周向增强材料区域28，通过使用密封剂37的方式将套筒29整合在所述周向增强材料区域内，特别是硫化在所述区域内。在套筒29中已经形成了细长的通孔孔眼30，所述孔眼包括大约剖面的几何形状。增强材料区域28包括两个圆形增强材料凸缘38，在板状材料的每侧上施加一个凸缘，所述增强材料凸缘38（为清晰起见，图中并未以附图标记示出，而是以虚线表示）通过粘结剂，例如通过Permabond? 737或类似物，被连结至板状材料13且此外被硫化在适当位置，周围被密封剂37围绕。被整合在板状材料13中的增强材料凸缘38包括纤维增强环氧树脂材料。其纤维增强材料例如可包括玻璃纤维、碳纤维或其他一些适当的增强纤维。此外，增强材料区域28包括同样呈圆形的硫化增稠剂39。所述增稠剂面向拉杆螺栓22的底部23的方向且在安装过程中被压缩以便改善密封效应。增稠剂39同样包括密封剂37。

为了将增强材料区域区域28压到底部23上，设置了偏心的多角形盘40，所述盘包括偏心的钻孔（图中未标记），所述钻孔相对于拉杆螺栓22的纵向轴线偏心地被布置。偏心的多角形盘40并未螺合到拉杆螺栓上，而是仅仅被置于其上或者在其上滑动以便进行定位。借助于螺母27（所述螺母可被螺合到拉杆螺栓22的螺纹部分26上），该偏心的多角形盘40被压靠在套筒29的套筒凸缘41上，所述套筒被硫化在板状材料内，且因此使得剖面几何形状对应于椭圆形盘的套筒本体42被非强制地锁定到拉杆螺栓22的底部23上。在该过程中，增稠剂39同时与拉杆螺栓22的纵向轴线平行地被压缩，且因此优化了连接点8处的密封效应。

此外，在拉杆螺栓22的端部上的螺纹部分26中形成了紧固贯通孔眼43。所述紧固贯通孔眼43用于容纳紧固器件（未示出），例如开尾销或紧固销，从而防止螺母27从螺纹部分26中无意中松开。

包括底部23以及套筒29和偏心的多角形盘40的拉杆螺栓22由金属材料制成，特别是由不锈钢合金或钛合金制成。在该布置中，套筒29形成了板状材料的一体部分。

图4示出了具有底部和插塞上的套筒的拉杆螺栓的等距视图，其中如图所示的套筒不具有硫化的板状材料。

具有两个埋头孔眼35、36的底部23大体上呈圆形且在边缘区域上包括达45°的倒角（未以附图标记表示）。在底部23上的中间部位处且与前述部位垂直地设置了具有螺纹部分26的拉杆螺栓22，紧固孔眼43位于其中。套筒29已被置于拉杆螺栓22上的适当位置处。套筒凸缘41包括纵向沟槽44，所述纵向沟槽在每侧上由斜面45、46限定边界，所述斜面呈现出圆的一部分的形状。套筒凸缘41和套筒本体42都包括细长孔眼30，由此与坐标系9的x轴平行地提供了套筒29的可滑动性且因此还提供了板状材料13的可滑动性。在斜面45、46之间，偏心的多角形盘（图中未示出）以强制锁定方式被至少容纳在一些区域中。

图5示意性地示出了根据图4的拉杆螺栓的顶视图，但该偏心的多角形盘被置于适当位置处且螺母被螺合在其上。

在如图所示的典型实施例中，该偏心的多角形盘40包括长度不同的总计12条边或边缘，所述盘相对于拉杆螺栓22被偏心地保持，且因此，在每种情况下，由于该偏心的多角形盘40在纵向沟槽44内在斜面45、46之间偏移30°，在每种情况下平行于坐标系9的x轴，因此实现了例如0.5mm、1.0mm、1.5mm、2.0mm和2.5mm的公差补偿。

由此使得，板状材料可因此与坐标系9的x轴平行地相对于机翼盒或相对于被附接到其上的拉杆螺栓22被移置或调节，移置或调节的量达到上述长度量，且因此在装置的安装过程中，可补偿由于制造工艺和类似因素而在机翼盒区域中产生的尺寸变化。通过螺母27，该偏心的多角形盒40最终被置于拉杆螺栓22上且因此使得连接点10中的板状材料被附固在其旨在得到调节的位置处。

图6示出了板状材料的透视倾斜顶视图。

在边缘上，单件式板状材料13包括多个钻孔或孔眼（为清晰起见，图中并未单独标记，而是以小圆点表示）以便通过该边界实现与机翼盒的气密密封附接。为了实现配件的气密密封和压力紧密连接（特别是参见图1），板状材料13包括四个大约呈矩形的凹部47至50。

根据图2所示的实施例，通过保持轮廓和反保持轮廓将板状材料13连接到机翼盒2的底部上，所述保持轮廓与反保持轮廓共同形成了边界。此外，该大约呈矩形的板状材料13包括36个增强材料区域以便在外边缘上通过位于机翼盒2的连接点2中的拉杆螺栓附接到机翼盒上，其中仅有代表所有其他增强材料区域的增强材料区域28具有附图标记。增强材料区域的设计是根据对图2的说明中已经描述的细节设计的。

此外，在板状材料13的如图所示的典型实施例中，总计八个泄放连接件已被埋置或硫化或连结在适当位置处，在所述泄放连接件中，代表所有其他泄放连接件的泄放连接件20具有附图标记。

所有泄放连接件通过软管管线系统（参见图7）相互连接，所述软管管线系统包括多条软管或软管管线以便将由板状材料13固持或收集的液体和/或挥发性物质或气体物质置于一起。通过该软管管线系统，上述物质被消散到飞机的环境中。泄放连接件的软管管线可被置于一起而通过以T形件形式存在的分支点到达至少一条连接管线。该至少一条连接管线随后被连接至位于飞机的机身舱室的底部区域中的至少一个出口（图中未示出）。另一种可选方式是，每个泄放连接件还可能通过其各自的软管管线在每种情况下被单独连接至一个出口，这特别地是为了将出现在分支点区域中的任何堵塞风险降至最低限度。

在每种情况下，泄放连接件优选被布置在板状材料13的最低点处，换句话说被布置在板状材料的波状部槽部的区域中，所述波状部槽部包括多个波状部（特别是参见图2），其中软管管线以足够且均匀的梯度被安装以便确保液体从软管管线中被完全泄放出来。

在另一透视图中，图7示出了板状材料的倾斜底视图。

与所有其他泄放连接件类似地，泄放连接件20被布置在板状材料13的波状部槽部32的区域中，而增强材料区域28，正如对于所有其他连接区域那样，被布置在波状部峰部33上。如图7所示，在每种情况下，板状材料13的波状部结构的顶点管线或底部管线与坐标系9平行地进行延伸。正如图6的描述中已经说明地那样，泄放连接件通过软管管线系统51相互连接，其中后者包括多条单独的软管管线，其中一条软管管线52由附图标记表示，其代表了所有其他的软管管线。可被连接至T形件以便形成分支点的软管管线52将由板状材料13收集的液体和/或挥发性组分引导至至少一个出口，所述出口位于机身舱室的底部区域中，在所述出口处，收集到的物质被最终释放到环境中。每个泄放连接件可包括T形件以使得可能通过打开软管管线并将软管管线端部连接至T形件的方式将所述泄放连接件简单地合并在软管管线中。作为另一种可选方式，在每种情况下，独立的软管管线可从每个泄放连接件被引出而按规定路线延伸至出口。

1.   底部（机翼盒）

2.   机翼盒

3.   边界

4.   配件

5.   配件

6.   配件

7.   配件

8.   连接点(底部机翼盒)

9.   坐标系

10.  泄放点(底部机翼盒)

13.  板状材料

14.  保持轮廓

15.  反保持轮廓

16.  第一分支

17.  第二分支

18.  半圆形端部部段

16+17+18. 固持轮廓

19.  连接元件

20.  泄放连接件

21.  凸缘(泄放连接件)

22.  拉杆螺栓

23.  底部(拉杆螺栓)

24.  连接元件

25.  连接元件

26.  带螺纹的部分

27.  螺母

28.  增强材料区域(板状材料)

29.  套筒

30.  细长孔眼(套筒)

31.  波状部(板状材料)

32.  波状部槽部(板状材料)

33.  波状部峰部(板状材料)

34.  液滴

35.  埋头孔眼

36.  埋头孔眼

37.  密封剂

38.  增强材料凸缘(增强材料区域板状材料)

39.  增稠剂(增强材料区域)

40.  偏心的多角形盘

41.  套筒凸缘

42.  套筒本体

43.  紧固孔眼（带螺纹的部分拉杆螺栓)

44.  纵向沟槽

45.  斜面

46.  斜面

44+45+46. 套筒

47.  凹部

48.  凹部

49.  凹部

50.  凹部

51.  软管管线系统

52.   软管管线