车辆功率测试方法和车辆底盘测功机

摘要

本发明公开了一种车辆功率测试方法和车辆底盘测功机，其中，该方法包括：车辆底盘测功机对测试车辆进行正向测试，得到所述测试车辆的轮边驱动力功率；所述车辆底盘测功机对测试车辆进行反向测试，得到驱动轮胎滚动阻力损失功率；所述车辆底盘测功机在所述车辆底盘测功机的电机为空载正向转动状态下，测试得到测功机内阻损失功率；所述车辆底盘测功机根据所述轮边驱动力功率、驱动轮胎滚动阻力损失功率和测功机内阻损失功率，计算所述测试车辆的底盘输出功率。本发明采用车辆底盘测功机对测试车辆发动机的动力输出变化进行室内试验测试，得到的测试车辆的底盘输出功率确度，操作简便，容易实现。

说明书

技术领域

本发明涉及车辆整体动力输出测量技术，尤其涉及一种车辆功率测试方 法和车辆底盘测功机。

背景技术

传统进行整车传动系阻力损失功率、车辆底盘输出功率等的测量试验是 在道路试验的状态下进行，通过在道路试验中反复进行整车动力性试验，积 累试验数据，在试验数据中寻找偏差，得到车辆功率的变化规律。例如：每 间隔一定试验里程，在试验道路上重复进行动力性、经济性试验，从试验数 据的变化上寻找整车发动机动力输出变化。

现有的车辆整体动力输出测试方法可操作性差，得到的车辆底盘功率不 准确、容易受到各种气象环境以及人为操作等不确定因素的影响。

发明内容

本发明提供一种车辆功率测试方法和车辆底盘测功机，用以解决现有技 术测量的车辆功率不准确、受不确定因素的影响大的缺陷，实现提高车辆功 率测量的准确度、操作简便，降低了不确定因素的影响。

本发明提供一种车辆功率测试方法，包括：

车辆底盘测功机对测试车辆进行正向测试，得到所述测试车辆的轮边驱 动力功率；

所述车辆底盘测功机在所述车辆底盘测功机的电机为空载正向转动状态 下，测试得到测功机内阻损失功率；

所述车辆底盘测功机对测试车辆进行反向测试，得到驱动轮胎滚动阻力 损失功率；

所述车辆底盘测功机根据所述轮边驱动力功率、驱动轮胎滚动阻力损失 功率和测功机内阻损失功率，计算所述测试车辆的底盘输出功率，所述底盘 输出功率为所述轮边驱动力功率、驱动轮胎滚动阻力损失功率与测功机内阻 损失功率之和。

本发明提供一种车辆底盘测功机，包括：电机、转鼓滚筒和测试模块；

所述电机，用于正向拖动测试车辆或反向驱动测试车辆；

所述转鼓滚筒，用于模拟所述测试车辆的道路运行状态；

所述测试模块，包括轮边驱动力功率测试子模块、内阻测试子模块、阻 力损失功率测试子模块和底盘输出功率计算子模块，其中，

所述轮边驱动力功率测试子模块，用于对所述测试车辆进行正向测试， 得到所述测试车辆的轮边驱动力功率；

所述内阻测试子模块，用于在所述车辆底盘测功机的电机为空载正向转 动状态下，测试得到测功机内阻损失功率；

所述阻力损失功率测试子模块，用于对测试车辆进行反向测试，得到驱 动轮胎滚动阻力损失功率；

所述底盘输出功率计算子模块，用于根据所述轮边驱动力功率、驱动轮 胎滚动阻力损失功率和测功机内阻损失功率，计算所述测试车辆的底盘输出 功率，所述底盘输出功率为所述轮边驱动力功率、驱动轮胎滚动阻力损失功 率与测功机内阻损失功率之和。

本发明提供的车辆功率测试方法和车辆底盘测功机，采用车辆底盘测功 机，可以对测试车辆发动机的动力输出变化进行室内试验测试，降低了外界 环境和人为操作等不确定因素对车辆功率测试的影响，得到的测试车辆的底 盘输出功率确度，并且操作简便，容易实现。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实 施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下 面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在 不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明车辆功率测试方法第一实施例的流程图；

图2为本发明车辆功率测试方法第一实施例中测试车辆在车辆底盘测功 机上行驶的模型示意图；

图3为本发明车辆功率测试方法第二实施例的流程图；

图4为本发明车辆功率测试方法第三实施例的流程图；

图5为本发明车辆功率测试方法第三实施例表1对应的某样车的轮边 驱动力功率的变化曲线示意图；

图6为本发明车辆功率测试方法第三实施例表2对应的某样车的反拖 轮边驱动力功率的变化曲线示意图；

图7为本发明车辆功率测试方法第三实施例表3对应的某样车的轮边 驱动力功率与反拖轮边驱动力功率之和的变化曲线示意图；

图8为本发明车辆底盘测功机第一实施例的示意图；

图9为本发明车辆底盘测功机第二实施例的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施 例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然， 所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明 中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所 有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明车辆功率测试方法第一实施例的流程图，如图1所示， 该车辆功率测试方法包括可以以下步骤：

步骤101、车辆底盘测功机对测试车辆进行正向测试，得到所述测试车 辆的轮边驱动力功率；

在采用车辆底盘测功机对测试车辆进行整车室内试验时，车辆底盘的 传动系的扭矩传递的功率可以包括：发动机净功率、传动系阻力损失功率、 驱动轮胎滚动阻力损失功率、轮边驱动力功率和测功机内阻损失功率。上 述各个功率之间的关系可以为如下公式：

(1)底盘输出功率(正向)＝轮边驱动力功率+驱动轮胎滚动阻力损 失功率+测功机内阻损失功率；

(2)传动系阻力损失功率(反向)＝反拖轮边驱动力功率-驱动轮胎 滚动阻力损失功率-测功机内阻损失功率；

(3)发动机净功率＝底盘输出功率+传动系阻力损失功率。

根据公式(1)和公式(2)，可以对公式(3)进行变换，理论上可 以得到：发动机净功率＝轮边驱动力功率+反拖轮边驱动力功率。

如图2所示，为本发明车辆功率测试方法第一实施例中测试车辆在车 辆底盘测功机上行驶的模型示意图，可以模拟上述各个功率传递的方向。 测试过程中，使用车辆底盘测功机1的电机11对测试车辆2的传动系统 21进行力矩加载，使测试车辆2保持在某一挡位下的一个稳定车速。改变 车辆底盘测功机1的电机11加载的力矩，可以测量出测试车辆2挡位、 转速以及轮边驱动力功率等参数。其中，测试车辆在车辆底盘测功机1上 模拟试验得出的试验数值，为车辆底盘测功机1设备上的拉压力传感器感 应到的车辆轮边驱动力功率。

其中，在车辆底盘测功机对测试车辆进行正向测试的过程中，测试车辆 为能源输出端，车辆底盘测功机为能源吸收端，测试车辆的底盘输出功率满 足公式(1)，此时，可以测量得到轮边驱动力功率。具体地，步骤101中测 量轮边驱动力功率的过程可以为：

在所述车辆底盘测功机为道路模拟模式时，所述测试车辆的驱动轮正向 拖动所述车辆底盘测功机的电机转动的状态下，所述车辆底盘测功机得到所 述测试车辆在测试档位的设定车速对应的轮边驱动力；

所述车辆底盘测功机根据所述测试车辆在测试档位设定车速对应的轮边 驱动力，计算所述测试车辆在测试档位的设定车速对应的轮边驱动力功率。

步骤102、车辆底盘测功机对测试车辆进行反向测试，得到驱动轮胎滚 动阻力损失功率；

在步骤102中，驱动轮胎滚动阻力损失功率可以通过车辆滚动阻力计算 的经验公式得到，也可以在车辆底盘测功机上对全浮式半轴车辆进行拆除驱 动桥半轴的反向测试得出，或者对非全浮式半轴车辆采用等效秤重非驱动轴 替代法得到，具体测试驱动轮胎滚动阻力损失功率的具体方法可以包括以下 示例：

示例一、所述测试车辆为全浮式半轴车辆，则车辆底盘测功机对所述测 试车辆的轮胎进行阻力测试，得到驱动轮胎滚动阻力损失功率的具体方法可 以包括：在拆除驱动桥半轴、车辆变速器置于空挡、驻车制动器放松且发送 机熄火的状态下，所述车辆底盘测功机的电机按照所述测试车辆在测试档位 的设定车速反向驱动所述测试车辆的驱动轮转动，并测试得到所述测试车辆 在测试档位的设定车速对应的驱动轮胎滚动阻力损失功率；或

示例二、所述测试车辆为非全浮式半轴车辆，车辆底盘测功机对所述测 试车辆的轮胎进行阻力测试，得到驱动轮胎滚动阻力损失功率的具体方法可 以包括：将非驱动轴载荷调整为与加载设定载质量的驱动轴载荷相等，在从 动轮置于所述转鼓滚筒上、车辆变速器置于空挡、驻车制动器放松且发送机 熄火的状态下，所述车辆底盘测功机的电机按照所述测试车辆在测试档位的 设定车速反向驱动所述测试车辆的非驱动轮转动，并测试得到所述测试车辆 在测试档位的设定车速对应的驱动轮胎滚动阻力损失功率。

步骤103、车辆底盘测功机在所述车辆底盘测功机的电机为空载正向转 动状态下，测试得到测功机内阻损失功率；

在步骤103中，测试得到测功机内阻损失功率的方法具体可以为：在车 辆底盘测功机为恒速模式，且所述车辆底盘测功机的电机为空载正向转动状 态下，所述车辆底盘测功机测试得到的数值为测功机内阻损失功率。其中， 测功机内阻损失功率也可以在车辆底盘测功机空载状态下电机反拖获得，一 般由测功机性能决定。

上述的步骤101、102和103可以没有时序关系，执行时不分先后， 在执行完成步骤101、102和103之后，测得轮边驱动力功率、驱动轮胎 滚动阻力损失功率和测功机内阻损失功率，然后执行步骤104。

步骤104、车辆底盘测功机根据所述轮边驱动力功率、驱动轮胎滚动 阻力损失功率和测功机内阻损失功率，计算所述测试车辆的底盘输出功 率，所述底盘输出功率为所述轮边驱动力功率、驱动轮胎滚动阻力损失功 率与测功机内阻损失功率之和。

本实施例采用车辆底盘测功机，可以对测试车辆发动机的动力输出变 化进行室内试验测试，降低了外界环境和人为操作等不确定因素对车辆功 率测试的影响，得到的测试车辆的底盘输出功率确度，并且操作简便，容 易实现。

图3为本发明车辆功率测试方法第二实施例的流程图，如图3所示， 在本发明车辆功率测试方法第一实施例的基础上，如果需要获取测试车辆 的传动系阻力损失功率，可以直接利用第一实施例中计算出来的驱动轮胎 滚动阻力损失功率和测功机内阻损失功率，并且，进一步地，该车辆功率 测试方法还可以包括：

步骤201、车辆底盘测功机对测试车辆进行反向测试，得到所述测试车 辆的反拖轮边驱动力功率；

其中，步骤201的具体方法可以包括：

在所述车辆底盘测功机为道路模拟模式时，所述车辆底盘测功机的电机 反向驱动所述测试车辆的驱动轮转动的状态下，所述车辆底盘测功机得到所 述测试车辆在测试档位的设定车速对应的反拖轮边驱动力功率；

所述车辆底盘测功机根据所述测试车辆在测试档位设定车速对应的反拖 轮边驱动力，计算所述测试车辆在测试档位的设定车速对应的反拖轮边驱动 力功率。其中，步骤201可以在执行完本发明车辆功率测试方法第一实施例 的步骤104之后进行，也可以在步骤101之后且步骤102之前执行，或者在 其他的时间执行，本发明实施例中不限定步骤201的时序，可以根据具体的 测试场景设定。

步骤202、车辆底盘测功机根据所述反拖轮边驱动力功率、驱动轮胎滚 动阻力损失功率和测功机内阻损失功率，计算所述测试车辆的传动系阻力损 失功率，所述传动系阻力损失功率为所述反拖轮边驱动力功率减去所述驱动 轮胎滚动阻力损失功率与所述测功机内阻损失功率。

进一步地，如果需要得到测试车辆的发动机净功率，则该车辆功率测试 方法还可以包括：

根据所述底盘输出功率和所述传动系阻力损失功率，计算所述测试车辆 的发动机净功率，所述发动机净功率为所述底盘输出功率与所述传动系阻力 损失功率之和；或

根据所述轮边驱动力功率和所述反拖轮边驱动力功率，计算所述测试车 辆的发动机净功率，所述发动机净功率为所述轮边驱动力功率与所述反拖轮 边驱动力功率之和。

具体地，在车辆底盘测功机对测试车辆进行反向测试的过程中，车辆 底盘测功机为能源输出端，测试车辆为能源吸收端。此时，参见上述实施 例中的公式(2)，可以得到，反拖车辆的反拖轮边驱动力功率等于驱动 轮胎滚动阻力损失功率、测功机内阻损失功率与传动系阻力损失功率之 和。假设测试车辆正向测试与车辆底盘测功机反拖车辆测试的过程中，测 试车辆的测试挡位相同、发动机转速相同、驱动轮转速相同，则可以假定 驱动轮胎滚动阻力损失功率、测功机内阻损失功率在上述正向测试、反向 测试过程中是相同的。其中，在对测试车辆进行反向测试时，优选为在断 开测试车辆发动机动力传递情况下进行反向测试，防止车辆底盘测功机的 电机反向加载可能导致的测试车辆发动机受损，一般优选采取在踩离合器 的情况下，将发动机怠速、挂挡反拖。

因此，在反向测试得到的反拖轮边驱动力功率的数值为车辆传动系反 向运动时的系统功率，根据公式(2)可以计算出测试车辆整车的传动系 阻力损失功率。由于测试车辆正向、反向行驶的传动系传递的力矩不同， 因此反向测试得到的反拖轮边驱动力功率与正向测试得到的轮边驱动力 功率不同。并且在假定车辆正向行驶时的传动系阻力损失功率和反向行驶 的传动系阻力损失功率相同的情况下，“发动机净功率＝底盘输出功率+传 动系阻力损失功率＝轮边驱动力功率+反拖轮边驱动力功率”。因此，至此， 可以完全通过测功机计算出车辆传动系的扭矩传递过程中的各部分功率， 计算出发动机在整车匹配试验中的发动机净功率。

本实施例采用车辆底盘测功机对测试车辆发动机的动力输出变化进 行室内试验测试，降低了外界环境和人为操作等不确定因素对车辆功率测 试的影响，得到的测试车辆的底盘输出功率确度，并且测试方法操作简便， 容易实现。

图4为本发明车辆功率测试方法第三实施例的流程图，在测试试验过 程中，可以参考以下注意事项：

第一、试验时，保证热车状态一致，由于热车状态对传动系阻力的影 响巨大，正常行驶热车一个小时后，一般可保证传动系阻力基本平衡；同 时考虑到轮胎滚动阻力受温度的影响，每次试验时需要使用轮胎冷却风 机，也不宜过度热车。

第二、每次试验的车辆底盘测功机内阻在不同温度情况下有一定变 化，影响试验结果，可以每次对车辆底盘测功机内阻进行测定，从而准确 计算测试车辆的传动系阻力。

第三、在反向测试试验时，测试时间不宜过长，例如：取15s左右的 平稳数据。可以先将车辆底盘测功机设置在道路模拟模式下，加速稍高于 需要的反拖速度，然后再踩离合器，将车辆底盘测功机设置在恒速模式下 进行测试。

如图4所示，在具体应用的过程中，该车辆功率测试方法可以包括以 下步骤：

步骤301、在进行测试试验前，调节试验现场环境和准备试验设备。

首先，可以控制试验现场环境湿度不超过85％；环境温度0～40℃之 间；大气压力90～110kpa，并且确定试验设备功能正常；采用交流电力单 转鼓滚筒的车辆底盘测功机的控制精度不低于GB/T 18276-2000附录A的 技术要求；与车辆底盘测功机配套的数据采集系统(含传感器)、发动机 转速仪、车载数据测量系统功能使用正常。此外，测试车辆一般要求进行 过道路实地滑行测试，并取得准确的实际道路滑行阻力方程；进行试验样 车检查，确认包括测试车辆的发动机、变速箱、传动轴、后桥、轮胎、机 油等状态满足试验要求，同时记录轮胎气压值、适当的加载质量，上述参 数可以填入一个测试车辆参数记录表中。试验前，依据提供的整车传动系 参数，计算各个挡位下额定功率点、最大扭矩点的轮边驱动力大小以及估 算的车辆行驶速度。

步骤302、对车辆底盘测功机与测试车辆进行预热准备。

首先，参考近似车型的阻力目标系数，设定车辆底盘测功机的道路模 拟阻力系数。其次，将车辆底盘测功机在设置道路模拟模式下，采用测试 车辆驱动车辆底盘测功机的电机转动的正向试验模式，适当使用调整坡度 方法对测试车辆传动系统加载，使测试车辆的发动机及传动系达到正常工 作温度，推荐采用工况曲线对车辆进行预热；整个预热时间控制在半个小 时左右。然后，车辆空档怠速，设置测功机在恒速反拖模式下，以50km/h 的速度，用车辆底盘测功机反拖车辆运行5分钟，采集数据，判断传动系 阻力损失功率是否平稳。如观察阻力功率无巨大变化，即可以开始准备试 验。最后，输入测试车辆实际道路滑行的目标阻力方程，进行车辆底盘测 功机反拖滑行，确定车辆底盘测功机的电机加载的阻力方程。

步骤303、车辆底盘测功机测定测试车辆的轮边驱动力功率。

例如：首先，根据传动系参数测算结果，测试车辆挂直接档，在额定 功率点和最大扭矩点之间的转速范围内每隔100或200转作为一个测试点 (也可根据试验要求调整，优选包括至少五个转速)。设置车辆底盘测功 机在道路模拟(Roadload Simulate)模式下，油门开度最大，调坡度控 制测试车辆的发动机转速到靠近额定功率转速测试点(优选为控制精度± 30rpm)，稳定车速并记录数据两分钟。然后，调整坡度，稳定升高到下 一个测试点，油门开度最大，稳定车速并记录数据两分钟。依次重复，直 到所有选择的转速点测试完毕。可以将测试过程的数采记录数据结果记录 到驱动轮边力功率表中。驱动轮边力功率表中还可以包括：档位、环境温 度、环境湿度、大气压力、发动机转速、车速、轮边驱动力、轮边驱动力 功率、轮边驱动力功率校正等参数。其中，轮边驱动力功率满足公式(1)：

Pi＝Fi*vi/3600                            (1)

其中，Pi为轮边驱动力功率，Fi为轮边驱动力，vi为车速；轮边驱 动力功率校正Pi′＝α*Pi，其中，α为校正系数。

步骤304、车辆底盘测功机测定驱动轮胎滚动阻力损失功率。

方式一、全浮式半轴车辆

先拆下驱动轮半轴，将测试车辆的变速器置于空档，放松驻车制动器， 并且将发动机熄火。然后车辆底盘测功机的电机按照上述表2中在测试档 位的测试转速对应的车速反向测试车辆的驱动轮转动，在每个测试点稳定 记录两分钟，将试验数据记录到驱动轮胎滚动阻力损失功率表中。

其中，驱动轮胎滚动阻力满足如下公式(2)：

FRi＝F阻i-FD I                            (2)

其中，Fri为驱动轮胎滚动阻力，Fri为驱动轮胎滚动阻力，FD i为 测功机内阻，F阻i为驱动轮胎滚动阻力与测功机内阻之和。驱动轮胎滚 动阻力校FRi′＝FRi*(1+k(ti-25))，其中，轿车轮胎和负荷指数 ≤121的载重汽车轮胎：k＝0.01；负荷指数＞121的载重汽车轮胎：k＝0.006。 可以得到，驱动轮胎滚动阻力损失功率满足公式(3)：

PRi＝FRi*vi/3600                        (3)

其中，PRi为驱动轮胎滚动阻力损失功率，vi为车速。

驱动轮胎滚动阻力损失功率校正满足公式(4)：

PRi′＝FRi′*vi/3600                    (4)

其中，PRi′为驱动轮胎滚动阻力损失功率，vi为车速。

方式二、非全浮式半轴车辆

此类车辆无法通过拆除半轴进行轮胎滚动阻力测试，可以通过非驱动 轴替代方式进行测试。例如：对车辆进行前后轴称重，然后调整载荷使非 驱动轴载荷等于整备质量或者等于加载一定的载质量M1状态下的驱动轴 载荷，也可更换前后轮胎。然后将车辆从动轮置于车辆底盘测功机的转鼓 滚筒上，紧固测试车辆，将测试车辆的变速器置于空档，放松驻车制动器， 将发动机熄火。再利用车辆底盘测功机按照上述表2中在测试档位的测试 转速对应的车速反向测试车辆的非驱动轮转动，每个测试点稳定记录十五 分钟。将数据记录在驱动轮胎滚动阻力损失功率表中。

步骤305、车辆底盘测功机测定测功机内阻损失功率。

例如：设定车辆底盘测功机为恒速状态，启动车辆底盘测功机的电机， 以50km/h的速度空转60min。按表2中的测试转速对应的车速反拖驱动轮 转动，每个测试点稳定记录两分钟。将试验数据记录到测功机内阻损失功 率表中。

其中，测功机内阻损失功率满足如下公式(5)：

PD i＝FD i*vi/3600                      (5)

其中，PD i为测功机内阻损失功率，FD i为测功机内阻，vi为转鼓 滚筒转动的速度(等于车速)。

步骤306、对轮边驱动力功率、驱动轮胎滚动阻力损失功率进行校正。

其中对于轮边驱动力功率的校正可以参看GB/T 18276-2000《车辆动 力性台架试验方法和评价指标》附录C的轮边驱动力功率的校正方法。对 于滚动阻力损失功率校正可以参考GB/T 18861-2002《车辆轮胎滚动阻力 试验方法》中8.3滚动阻力值的修正进行滚动阻力的修正，从而得到滚动 阻力损失功率的校正。

步骤307、分别计算测试车辆的底盘输出功率、传动系阻力损失功率 和发动机净功率。

其中，测试车辆的“底盘输出功率＝轮边驱动力功率+驱动轮胎滚动阻 力损失功率+测功机内阻损失功率”；“传动系阻力损失功率＝反拖轮边驱 动力功率-驱动轮胎滚动阻力损失功率-测功机内阻损失功率”；“发动 机净功率＝底盘输出功率+传动系阻力损失功率”。根据上述的步骤303、 304、305中测试得到的试验数据，计算可以得到底盘输出功率，如下公式 (6)：

PVi＝Pi+PD i+PRi                                         (6)

其中，PVi为底盘输出功率，Pi为轮边驱动力功率，PD i为测功机内 阻损失功率，PRi为驱动轮胎滚动阻力损失功率。

如果进行校正，则得到底盘输出功率校正满足如下公式(7)：

PVi′＝Pi′+PD i′+PRi′                                 (7)

其中，PVi′为底盘输出功率校正，Pi′为轮边驱动力功率校正，PD i′为 测功机内阻损失功率校正，PRi′为驱动轮胎滚动阻力损失功率校正。

采用本发明实施例中的车辆功率测试方法对需要进行可靠性、耐久性 试验的测试车辆经过一定间隔里程的试验测试，可以从试验数据中得到整 车车辆的底盘输出功率、传动系阻力损失功率的变化规律。如下表1、2、 3是对某样辆进行室内可靠性试验，先后进行5次试验的测试结果。

表1、某样车的轮边驱动力功率测试结果(正向)

表2、某样车的反拖轮边驱动力功率测试结果(反向)

表3、某样车的轮边驱动力功率与反拖轮边驱动力功率之和

其中，图5为本发明车辆功率测试方法第三实施例表1对应的某样车 的轮边驱动力功率的变化曲线示意图，图6为本发明车辆功率测试方法第 三实施例表2对应的某样车的反拖轮边驱动力功率的变化曲线示意图，图 7为本发明车辆功率测试方法第三实施例表3对应的某样车的轮边驱动力 功率与反拖轮边驱动力功率之和的变化曲线示意图，结合上述的功率计算 公式，对该测试样车的底盘输出功率、传动系阻力损失功率等进行分析， 结果遵循如下规律：

如图5所示，随着里程的增加，轮边驱动力功率、底盘输出功率先上 升，然后在一定试验里程内基本稳定，最后随着试程增加而成下降趋势。 如图6所示，随着里程的增加，反拖轮边驱动力功率、车辆传动系阻力损 失功率先下降，后上升。如图7所示，随着里程的增加，发动机净功率(即 轮边驱动力功率与反拖轮边驱动力功率之和)从磨合开始的一定里程范围 内，无明显升降趋势，最后随着里程的增加呈下降趋势。

本实施例采用车辆底盘测功机对测试车辆发动机的动力输出变化进行室 内试验测试，降低了外界环境和人为操作等不确定因素对车辆功率测试的影 响，得到的测试车辆的底盘输出功率确度，并且测试方法操作简便，容易实 现。

图8为本发明车辆底盘测功机第一实施例的示意图，如图8所示，该车 辆底盘测功机包括：电机41、转鼓滚筒43和测试模块45；

其中，电机41，用于正向拖动测试车辆或反向驱动测试车辆；

转鼓滚筒43，用于模拟所述测试车辆的道路运行状态；

测试模块45，包括轮边驱动力功率测试子模块51、内阻测试子模块52、 阻力损失功率测试子模块53和底盘输出功率计算子模块54。

其中，轮边驱动力功率测试子模块51，用于对所述测试车辆进行正向测 试，得到所述测试车辆的轮边驱动力功率；

内阻测试子模块52，用于在所述车辆底盘测功机的电机为空载正向转动 状态下，测试得到测功机内阻损失功率；

阻力损失功率测试子模块53，用于对测试车辆进行反向测试，得到驱动 轮胎滚动阻力损失功率；

底盘输出功率计算子模块54，用于根据所述轮边驱动力功率、驱动轮胎 滚动阻力损失功率和测功机内阻损失功率，计算所述测试车辆的底盘输出功 率，所述底盘输出功率为所述轮边驱动力功率、驱动轮胎滚动阻力损失功率 与测功机内阻损失功率之和。

其中，车辆底盘测功机的测试模块得到所述测试车辆的轮边驱动力功率、 驱动轮胎滚动阻力损失功率和测功机内阻损失功率的具体方法，可以参照本 发明车辆功率测试方法第一、第二实施例中的相关描述和图2。

本实施例车辆底盘测功机对测试车辆发动机的动力输出变化进行室内试 验测试，降低了外界环境和人为操作等不确定因素对车辆功率测试的影响， 得到的测试车辆的底盘输出功率确度，操作简便，容易实现。

图9为本发明车辆底盘测功机第二实施例的示意图，如图9所示，在本 发明车辆底盘测功机第一实施例的基础上，轮边驱动力功率测试子模块51可 以包括：轮边驱动力测试单元511和轮边驱动力功率计算单元512。

其中，轮边驱动力测试单元511，用于车辆底盘测功机为道路模拟模式 时，所述测试车辆的驱动轮正向拖动所述车辆底盘测功机的电机转动的状态 下，所述车辆底盘测功机得到所述测试车辆在测试档位的设定车速对应的轮 边驱动力；

轮边驱动力功率计算单元512，用于根据所述测试车辆在测试档位设定 车速对应的轮边驱动力，计算所述测试车辆在测试档位的设定车速对应的轮 边驱动力功率。

具体方法可以参照本发明车辆功率测试方法第一、第二实施例中的相关 描述。

进一步地，测试模块45还可以包括：反向测试子模块55和传动系阻 力损失功率计算子模块56。

其中，反向测试子模块55，用于对测试车辆进行反向测试，得到所述 测试车辆的反拖轮边驱动力功率；

阻力损失功率计算子模块56，用于根据所述反拖轮边驱动力功率、驱 动轮胎滚动阻力损失功率和测功机内阻损失功率，计算所述测试车辆的传 动系阻力损失功率，所述传动系阻力损失功率为所述反拖轮边驱动力功率 减去所述驱动轮胎滚动阻力损失功率与所述测功机内阻损失功率。

其中，反向测试子模块测得反拖轮边驱动力功率，以及阻力损失功率 计算子模块计算传动系阻力损失功率的具体方法，可以参照本发明车辆功 率测试方法第一、第二实施例中的相关描述。

再进一步地，车辆底盘测功机还可以包括：

计算模块47，用于根据所述底盘输出功率和所述传动系阻力损失功率， 计算所述测试车辆的发动机净功率，所述发动机净功率为所述底盘输出功率 与所述传动系阻力损失功率之和；或根据所述轮边驱动力功率和所述反拖轮 边驱动力功率，计算所述测试车辆的发动机净功率，所述发动机净功率为所 述轮边驱动力功率与所述反拖轮边驱动力功率之和。其中，计算模块采用的 计算公式可以参照本发明车辆功率测试方法第一实施例中的公式(1)、(2) 和(3)。

本实施例车辆底盘测功机对测试车辆发动机的动力输出变化进行室 内试验测试，降低了外界环境和人为操作等不确定因素对车辆功率测试的 影响，得到的测试车辆的底盘输出功率确度，测试方法操作简便，容易实 现。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步 骤可以通过程序指令相关的硬件来完成，前述的程序可以存储于一计算机 可读取存储介质中，该程序在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤； 而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代 码的介质。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对 其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通 技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修 改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不 使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。