核电站钢衬里模块化施工方法

摘要

本发明涉及一种核电站钢衬里模块化施工方法，属于核电站堆型钢衬里建造施工技术领域。该方法包括预制衬里模块、制造吊装网架、设置起吊点、设置吊挂点、吊挂连接、起吊就位、逐级累叠焊接各步骤，将上级环形衬里模块叠加在下级环形衬里模块上，焊接成整体为罐状的钢衬里。采用本发明的方法后，由于提高了钢衬里在预制阶段的成型程度，因此可以显著缩短安装阶段的工期、提高施工效率、降低安全风险，达到提高核电站施工经济性的目的。

说明书

技术领域

本发明涉及一种核电站钢衬里模块化施工方法，尤其是一种核电站钢衬里筒体的分层整圈吊装的施工方法，属于核电站堆型钢衬里建造施工技术领域。

背景技术

钢衬里作为核电站防止核泄露安全保障的钢铁屏障，在降低核安全风险方面发挥着非常重要的作用。

核电站钢衬里在目前已建或者正在建造的核电站施工中，均采用分块吊装、安装的施工方法。此种施工方法存在安装过程繁杂重复、钢衬里安装整体精度难以控制、高空作业时间长、安全风险大、占用工程关键路径时间长等缺点。

实践证明，核电站建造施工时钢衬里施工按照分块吊装的工作方式属于全时间段高空作业、占用工程建设关键路径时间长，同时与混凝土、钢筋施工相互交叉、施工安全风险难以预估。另该施工方式在施工时操作空间小，不能有效的使用施工工机具进行精度的校正。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种核电站钢衬里模块化施工方法，从而显著提高施工效率、缩短安装工期、降低安全风险。

为了达到以上目的，本发明的核电站钢衬里模块化施工方法通过提供步骤实现：

步骤一、预制衬里模块——将整体为罐状的钢衬里划分成预定高度(通常为5-6m)的多级环形衬里模块，预先制好各级衬里模块；

步骤二、制造吊装网架——将具有相应连接螺孔的节点球体按内外两圈、上下两层间隔分布，且各左右相邻、上下相邻以及内外相邻的两节点球体之间分别通过端头带外螺纹的横向、垂向以及纵向桁架杆固定连接，构成立体环形吊装网架；为了保证足够的强度和刚性，内外两圈以及上下两层的对角节点球体之间还通过斜向桁架杆连接，形成人字形加强结构；为了保证起吊平稳，吊装网架通过外圈节点球体中心的节圆直径应等于环形衬里模块的外径；

步骤三、设置起吊点——在吊装网架的上层内圈选择沿圆周均布的4n(n为1、2...自然数)个节点球体作为起吊点，分别焊接具有吊孔的吊耳，所述吊孔与对应节点球体的连心线与水平面形成30-60°、最好为45°的起吊角；

步骤四、设置吊挂点——在吊装网架的下层外圈选择至少圆周均布的8n(n为1、2...自然数)个节点球体作为吊装点(最好其中4n个与起吊点位置对应)，分别在其底部的连接螺孔旋入吊环螺钉；

步骤五、吊挂连接——在环形衬里模块对应吊装网架底部吊环螺钉位置分别制出吊装孔，借助无接头绳圈锁具通过吊环螺钉和吊装孔将吊装网架与环形衬里模块吊挂连接；

步骤六、起吊就位——将4n根主吊装钢丝绳分别穿入吊装网架上的各吊孔，并集中钩挂在位于吊装网架中心上方的吊机吊钩上，各钢丝绳钩挂后与水平面的夹角等于起吊角；操纵吊机，通过吊装网架吊起环形衬里模块，吊送到安装位置就位；

步骤七、逐级累叠焊接——待将上级环形衬里模块叠加在下级环形衬里模块上之后，将接缝处满焊使上下相邻环形衬里模块相互连接，直至形成完整的钢衬里。

提供一种核电站钢衬里模块化施工方法，从而提高钢衬里在预制阶段的成型程度、缩短安装阶段的工期、提高核电站钢衬里施工效率、降低核电施工中的安全风险、提高核电站施工的经济性。

采用本发明的方法后，由于提高了钢衬里在预制阶段的成型程度，因此可以显著缩短安装阶段的工期、提高施工效率、降低安全风险，达到提高核电站施工经济性的目的。

附图说明

下面结合附图对本施工工艺作进一步地说明。

图1为本发明一个实施例的吊装网架结构示意图。

图2为图1实施例的俯视图。

图3为图1实施例的吊耳结构示意图。

图4为图3的侧视图。

图5为图1实施例的吊环螺钉结构示意图。

图6为图5的侧视图。

图7为本实施例焊接后的钢衬里结构示意图。

图中各详图标记的含义见下表：

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的具体实施例。本实施例的核电站钢衬里模块化施工按照以下步骤进行：

1、预制衬里模块——将整体为罐状的钢衬里(参见图7)分成高度为5.75m的多级环形衬里模块，在车间预制后选择拼装场地将其制成各级衬里模块。

2、制造吊装网架——如图1和图2所示，将带连接螺孔的节点球体1按内外两圈、上下两层间隔分布，且各左右相邻、上下相邻以及内外相邻的两节点球体之间分别通过端头带外螺纹的横向、垂向以及纵向桁架杆2固定连接，构成立体环形吊装网架；内外两圈以及上下两层的对角节点球体之间还通过斜向桁架杆3连接，形成人字形加强结构，以保证足够的强度和刚性；吊装网架通过外圈节点球体中心的节圆直径应等于环形衬里模块的外径，这样可以保证起吊平稳。

3、设置起吊点——在吊装网架的上层内圈选择沿圆周均布的八个节点球体1作为起吊点，分别满焊连接如图3和图4所示具有吊孔的两片吊耳4，吊孔与对应节点球体的连心线与水平面形成45°的起吊角。

4、设置吊挂点——在吊装网架的下层外圈选择圆周均布的四十八个节点球体1作为吊装点，其中八个与起吊点位置对应，分别在其底部的连接螺孔旋入吊环螺钉5(M36A型标准件)。

5、吊挂连接——在环形衬里模块7对应吊装网架底部吊环螺钉5的位置分别制出吊装孔，借助无接头绳圈锁具6(WJT19型标准件)，通过吊环螺钉5和吊装孔将吊装网架与环形衬里模块吊挂连接。

6、起吊就位——将八根主吊装钢丝绳8(参见图2)分别穿入吊装网架上各吊耳的吊孔，并集中钩挂在位于吊装网架中心上方的吊机吊钩9上，各钢丝绳钩挂后与水平面的夹角等于起吊角；操纵吊机，通过吊装网架吊起环形衬里模块，吊送到安装位置就位。

7、逐级累叠焊接——如图8所示，自最底部起，待将上级环形衬里模块叠加在下级环形衬里模块上之后，将接缝处满焊使上下相邻环形衬里模块相互连接，逐级累叠，直至形成完整的钢衬里。

本实施例吊装网架具体参数为

  网架重量  32.12t  网架高度  2.5m  网架内侧圆周直径  41.931m  网架外侧圆周直径  46.881m  网架上弦吊点数  8个  网架下弦吊点数  48个

采用本实施例的方法后：通过模块化施工，改变了原来钢衬里施工分块吊装安装的施工工艺，减少了钢衬里施工在施工关键路径上的时间，简化了安装操作，降低了安装过程中的测量难度，降低了施工中的安全风险，提高了综合工作效率。除本实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。