一种牵枕结构铁路罐车罐体与牵枕的装配方法

摘要

本发明提供一种牵枕结构铁路罐车罐体与牵枕的装配方法，步骤如下：1)制作牵枕工艺件：将牵引梁与枕梁下盖板、枕梁腹板、下侧梁组成、端梁组成装配成为一位牵枕和二位牵枕工艺件；将枕梁上盖板与罐体连组焊罐体工艺件；2)将牵枕工艺件吊入罐车车体钢结构落成胎，一位牵枕和二位牵枕工艺件的纵向中心线对齐，夹紧牵引梁；3)将罐体工艺件吊入一位牵枕与二位牵枕工艺件之间的升降式滚轮架上，调整罐体的下母线与牵引梁中心线重合；4)将罐体升至与枕梁腹板距离H＝55mm±5mm高度处，激光扫描探头采集罐体的曲线轨迹，等离子切割设备根据罐体曲线轨迹切割枕梁腹板；5)罐体与枕梁腹板组焊：6)装配侧管支柱及连接筋板。

说明书

技术领域

本发明涉及一种牵枕结构铁路罐车罐体与牵枕的装配方法，具体涉及一种牵枕结构铁路罐车车体钢结构装配技术领域。

背景技术

众所周知，在牵枕结构罐车车体钢结构生产时，最后一道工序罐体与牵枕组成装配(简称罐体落成)，由于罐体自身制造精度，罐体落成时如果直接将罐体与牵枕组装则无法满足组对间隙≤2mm。生产初期采用手工修配法，多次落罐，逐步修配枕梁腹板，最后采用角磨机打磨，这种采用手工修配的方法，很难满足牵引梁腹部切割精度Ra50，和罐体组对间隙的要求。

随着铁路罐车发展，传统手工修配法无法满足生产需求，采用一种激光仿形装置，通过采集罐体与枕梁腹板位置形状数据，以罐体实际形状数据，切割枕梁腹板，以保证罐体落成时罐体与枕梁腹板组对间隙≤2mm，和牵引梁腹部切割精度Ra50要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种牵枕结构铁路罐车罐体与牵枕的装配方法，解决背景技术中牵枕结构罐车钢结构落成时的手工修配工艺，生产效率低，劳动强度大的问题，并适应激光仿形切割的需要。

本发明的技术方案是：本发明的牵枕结构铁路罐车罐体与牵枕的装配方法步骤如下：

1)制作牵枕工艺件：将牵引梁与枕梁下盖板、枕梁腹板、下侧梁组成、端梁组成装配成为一位牵枕和二位牵枕工艺件；将枕梁上盖板与罐体连接成罐体工艺件；

2)将步骤1)的牵枕工艺件吊入罐车车体钢结构落成胎，使牵引梁心盘面与该胎位的定位面密贴，一位牵枕和二位牵枕工艺件的纵向中心线中心线对齐，检测车辆定距及枕梁位置对角线误差，上述技术参数满足要求后，夹紧牵引梁，保证牵引梁心盘面与落成胎胎膜密贴间隙≤0.5mm；

3)将罐体工艺件吊入一位牵枕与二位牵枕工艺件落成的胎位位置，置于一位牵枕与二位牵枕工艺件之间的升降式滚轮架上，调整罐体的下母线与牵引梁中心线重合；

4)将罐体升至与枕梁腹板上弧形端距离为H＝55mm±5mm高度处，将等离子切割设备的激光探头移动到枕梁腹板一侧的起始位置，激光扫描探头采集与枕梁腹板弧形端对应的罐体的曲线轨迹，并将罐体曲线轨迹送给等离子切割设备的控制器，等离子切割设备根据罐体曲线轨迹仿形切割枕梁腹板；

5)罐体与枕梁腹板组焊：

将仿形切割后的枕梁腹板打磨后，将罐体落到枕梁腹板上，焊接枕梁腹板与罐体的连接焊缝；

6)装配侧管支柱及连接筋板。

所述的步骤2)中测量车辆定距及枕梁部分对角线误差具体为：一位牵引梁中心线与二位牵引梁纵向中心线的横向偏移A≤2mm，枕梁位置对角线之差|L1-L2|≤10mm，两枕梁横向中心线的距离之差|L3-L4|≤8mm。

所述的步骤3)调整罐体的下母线与牵引梁纵向中心线重合，具体为：将罐体工艺件吊运至升降式滚轮架上，开启滚轮架旋转机构，调整罐体纵向中心线位置，保证罐体上的两个枕梁上盖板的中心连线与牵枕纵向中心线的横向偏移≤10mm。

所述的步骤5)对仿形切割后的枕梁腹板打磨，要求打磨后的表面粗糙度精度达到Ra50，枕梁腹板与罐体组对间隙误差≤2mm。

本发明的优点：本发明采用激光仿形切割技术替代前期罐体落成时人工多次落罐、反复修割枕梁腹板的方法。通过激光探头采集罐体实际形状数据，驱动等离子切割设备一次性切割枕梁腹板，使得罐体落成满足相应技术条款，从而降低劳动强度，提高生产效率，节约制造成本。

本发明实现了铁路罐车钢结构落成实现激光仿形切割，以保证牵引梁腹部与罐体组对间隙≤2mm，，牵引梁腹板切割后的表面粗糙度精度为Ra50，从而达到提高生产效率，降低制造成本。

附图说明

图1是牵枕工艺件和罐体工艺件示意图。

图2是牵枕工艺件和工艺装备位置调整示意图。

图3是将罐体工艺件吊入一位牵枕工艺件与二位牵枕工艺件落成的胎位上的示意图。

图4是等离子切割设备和激光探头对枕梁腹板切割时位置示意图。

图5是装配枕梁腹板的侧管支柱及连接筋板示意图。

具体实施方式

本发明的牵枕结构铁路罐车与牵枕的装配方法，步骤如下：

1)制作工艺件：如图1、图2，将牵引梁3与枕梁下盖板4、枕梁腹板5、下侧梁组成6、端梁组成7、装配成为一位牵枕和二位牵枕工艺件；将枕梁上盖板2与罐车1连接成罐车工艺件；

2)如图2：将步骤1)的牵枕工艺件吊入罐车车体钢结构落成胎9，使牵引梁心盘面与该胎位9的定位面密贴，一位牵枕和二位牵枕工艺件的纵向中心线对齐，检测车辆定距及枕梁位置对角线误差，上述技术参数满足要求后，夹紧牵引梁，保证牵引梁心盘面与落成胎9胎膜密贴间隙≤0.5mm；

具体为：一位牵引梁中心线8a与二位牵引梁纵向中心线8b的横向偏移A≤2mm，枕梁位置对角线之差|L1-L2|≤10mm，两枕梁横向中心线的距离之差|L3-L4|≤8mm。

上述技术参数满足要求后，夹紧牵引梁，保证牵引梁心盘面与该工艺装备密贴，间隙≤0.5mm；

3)如图3：将罐体1工艺件吊入一位牵枕与二位牵枕工艺件落成的胎位位置，置于一位牵枕与二位牵枕工艺件之间的升降式滚轮架10上，调整罐体1的下母线与牵引梁中心线重合；具体为：将罐体工艺件吊运至升降滚轮架10上，开启滚轮架旋转机构，调整罐体纵向中心线位置，保证罐体上的两个枕梁上盖板的中心连线与牵枕纵向中心线的横向偏移不大于10mm。

4)如图4：将罐体1升至与枕梁腹板5上弧形端距离为H＝55mm±5mm高度处，将等离子切割设备12的激光探头11移动到枕梁腹板一侧的起始位置，激光扫描探头11采集与枕梁腹板弧形端对应的罐体1的曲线轨迹，并将罐体曲线轨迹送给等离子切割设备的控制器，等离子切割设备根据罐体曲线轨迹仿形切割枕梁腹板5；

5)罐体与枕梁腹板组焊：

将仿形切割后的枕梁腹板打磨，要求打磨后的表面粗糙度精度达到Ra50，将罐体1落到枕梁腹板5上，枕梁腹板与罐体组对间隙误差≤2mm，焊接枕梁腹板与罐体的连接焊缝；

6)如图5：装配侧管支柱13及连接筋板14等配件。

本发明牵枕组成制作时，与枕梁腹板连接的筋板、侧管支柱等影响仿形切割设备数据采集的配件在罐体落成后(牵枕与罐体组对完成)最后组装，满足了等离子切割时数据采集的需要。