插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法和插塑料薄膜夹层玻璃

摘要

根据本发明，提供一种插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法，其为由在2片树脂中间膜之间夹持塑料薄膜而成的层压薄膜与2片玻璃板构成的插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法，其特征在于，塑料薄膜的厚度为30～200μm的范围，所述制造方法至少包括以下3个工序，在操作时的环境温度、树脂中间膜和塑料薄膜的温度为10～25℃的温度范围内进行工序1和工序2。工序1：制造依次层压玻璃板、树脂中间膜、塑料薄膜、树脂中间膜、玻璃板而成的层压体的工序。工序2：将所制作的层压体中间进行脱气的工序。工序3：对脱气后的层压体进行加压加热来粘接的工序。

说明书

技术领域

本发明涉及依次层压玻璃板、树脂中间膜、透明的塑料薄膜、树脂中间膜、玻璃板而制作的夹层玻璃，尤其涉及汽车车窗使用的夹层玻璃。

背景技术

使用夹持有塑料薄膜尤其是聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的2片的树脂中间膜，并层压2片玻璃板而成的夹层玻璃，作为具有红外线(热射线)反射功能的夹层玻璃而为人所知。

通常，夹层玻璃利用高压釜进行高温高压处理，从而玻璃板和聚酯薄膜通过树脂中间膜热熔接。

例如，在专利文献1中公开了一种夹层玻璃，其为将用2片树脂中间膜夹持红外线反射塑料薄膜而得到的挠性层压体夹持并层压在2片玻璃板之间，其中所述红外线反射塑料薄膜为薄膜形成于聚酯薄膜上而成。

专利文献2公开了一种产品，将形成有红外线反射膜的PET薄膜或者PEN薄膜在199～204℃或227～243℃加热，在曲面上使用前述PET薄膜或PEN薄膜时，利用热收缩以免产生褶皱。

专利文献3公开了一种插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法，其使用了以30～70μm的厚度，在拉伸方向具有0.3～0.6％的热收缩率的双轴拉伸的热塑性支撑体薄膜。

专利文献4公开了层压聚乙烯缩醛树脂和聚酯薄膜时，在聚酯薄膜上涂布氨系硅烷偶联剂，使界面的机械强度提高。

另外，专利文献5公开了在聚酯薄膜上涂布氨系硅烷偶联剂并形成硬涂层。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭56-32352号公报

专利文献2：日本特表2004-503402号公报

专利文献3：日本特许3669709号公报

专利文献4：日本特开2001-106556号公报

专利文献5：日本特开2004-195741号公报

发明内容

发明要解决的问题

将塑料薄膜夹持在树脂中间膜之间，并制作将其夹持在2片玻璃板之间的夹层玻璃时，被弯曲成曲面形状的玻璃板的情况下，塑料薄膜产生褶皱并产生外观缺陷的问题。

用于解决问题的方法

本发明的课题在于提供一种即便使用被弯曲成曲面形状的玻璃板时，在塑料薄膜上也不产生褶皱的插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法。

即，根据本发明，提供一种插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法，其为由在2片树脂中间膜之间夹持塑料薄膜而成的层压薄膜与2片玻璃板构成的插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法，其特征在于，塑料薄膜的厚度为30～200μm的范围，所述制造方法至少包括以下3个工序，在操作时的环境温度、树脂中间膜和塑料薄膜的温度为10～25℃温度范围内进行工序1和工序2。

工序1：制作依次层压玻璃板、树脂中间膜、塑料薄膜、树脂中间膜、玻璃板而成的层压体的工序。

工序2：将制作的层压体中间进行脱气的工序。

工序3：对脱气后的层压体进行加压加热来粘接的工序。

进而，根据本发明，提供一种插塑料薄膜夹层玻璃，其特征在于，利用前述的制造方法制造的插塑料薄膜夹层玻璃，在玻璃板上使用弯曲的玻璃板，弯曲的玻璃板的曲率半径为0.9m～3m的范围。

附图说明

图1是本发明实施方式有关的插塑料薄膜剥离的截面示意图。

图2A为加热塑料薄膜制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。

图2B为加热塑料薄膜制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜装置例子的示意图。

图3A为加热塑料薄膜制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。

图3B为加热塑料薄膜制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。

图4A为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。

图4B为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。

图5A为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。

图5B为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。

图6A为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。

图6B为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。

图7A表示利用图4A装置的按压辊的层压薄膜的脱气方法的详细图。

图7B表示利用图4B装置的按压辊的层压薄膜的脱气方法的详细图。。

图8表示使用了辊的层压体的脱气方法的截面示意图。

图9表示使用了软管的层压体的脱气方法的平面示意图。

图10表示使用了软管的层压体的脱气方法的截面示意图。

图11表示使用了真空袋的层压体的脱气方法的平面示意图。

图12表示使用了真空袋的层压体的脱气方法的平面示意图。

图13表示在插塑料薄膜玻璃的塑料薄膜上层压了红外线反射膜的结构的截面示意图。

图14表示在插塑料薄膜玻璃的塑料薄膜上层压了红外线反射膜、硅烷偶联剂膜和硬涂膜的结构的截面示意图。

图15表示插塑料薄膜玻璃其他方式的截面示意图。

图16是用于说明热收缩率的测定方法的图。

图17表示带红外线反射膜的塑料薄膜的其他的方式的截面示意图。

图18表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。

图19表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。

图20表示带红外线反射膜的塑料薄膜的其他方式的截面示意图。

图21表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。

图22表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。

图23表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。

图24表示带红外线反射膜的塑料薄膜的其他方式的截面示意图。

图25表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。

具体实施方式

以下对本发明进行详细说明。

在本发明的实施方式中，如图1所示，使用以树脂中间膜11、13夹持塑料薄膜12的两侧而成的层压薄膜15和玻璃板10、14，制造弯曲的插塑料薄膜夹层玻璃1。

插塑料薄膜夹层玻璃1的制造方法至少包括以下3个工序(工序1、工序2、工序3)。

工序1：重叠塑料薄膜12、树脂中间膜11、13、弯曲的玻璃板10、14，制作层压体2的工序。

工序2：将工序1得到的层压体2中间进行脱气的工序。

工序3：对脱气后的层压体2进行加压加热来粘接的工序。

在工序1中，在树脂中间膜11、13之间插入塑料薄膜12并重叠制成层压膜，可以将该层压膜插入2片弯曲的玻璃板10、14之间制成层压体2，或者也可以在1片弯曲的玻璃板14(10)上以树脂中间膜13(11)、塑料薄膜12、树脂中间膜11(13)、弯曲的玻璃板10(14)的顺序，依次重叠制成层压体2。

例如，工序1可以通过以下3个步骤(工序1a、工序1b、工序1c)来进行。

工序1a：重叠至少1片树脂中间膜11(13)、塑料薄膜12，形成层压膜的工序。

工序1b：进行层压膜的脱气处理，形成层压薄膜的工序。

工序1c：剪裁层压薄膜与玻璃板10、14的尺寸一致，重叠层压薄膜和玻璃板10、14形成层压体2的工序。

工序1a和工序1b可以用图2A～图6B所示的装置进行。图2A、图3A、图4A、图5A、图6A是重叠1片树脂中间膜和1片塑料薄膜形成2层结构的层压薄膜77、86时的装置例，图2B、图3B、图4B、图5B、图6B是在2片树脂中间膜之间插入1片塑料薄膜形成3层结构的层压薄膜77’、86’时的装置例。

如图2A、图2B、图3A、图3B、图4A、图4B所述，作为塑料薄膜12和树脂中间膜11、13优选使用同时被卷成辊状的状态的产品(树脂中间膜辊70、72、81、82、塑料薄膜辊71、80)，如图5A、图5B所示，作为塑料薄膜12使用被裁剪成规定形状的产品(塑料薄膜75)，如图6A、图6B所示，树脂中间膜11、13和塑料薄膜12可以使用均被裁剪成规定形状的产品(树脂中间膜薄片76、塑料薄膜薄片75)。

在图2A的装置中，第1树脂中间膜辊81和塑料薄膜辊80用图中未示出的旋转自由的支撑工具支撑，并层压从第1树脂中间膜辊81拉出的树脂中间膜和从塑料薄膜辊80拉出的塑料薄膜。被层压的中间树脂膜与塑料薄膜通过按压辊87与加热辊83之间，边进行塑料薄膜和树脂中间膜之间的脱气，边热熔接塑料薄膜和树脂中间膜11形成层压薄膜86。

图2B的装置中，在图2A制作的2层结构的层压薄膜86的塑料薄膜侧，进一步重叠从第2树脂中间膜辊82拉出的树脂中间膜，通过按压辊84之间进行脱气和热熔接，形成3层结构的层压薄膜86’。

图3A、图3B的装置中，将从塑料薄膜辊80拉出的塑料薄膜通过加热辊83之间进行加热，将已加热的塑料薄膜与从树脂中间膜辊81拉出的树脂中间膜重叠，通过按压辊84之间，进行脱气处理和热熔接形成层压薄膜86、86’。

图2A、图2B、图3A、图3B的装置中，为了将树脂中间膜和塑料薄膜导入到按压辊84、87和加热辊83中，而设有支撑树脂中间膜和塑料薄膜的薄膜支撑辊85。辊85的表面优选使用以金属或硬质树脂制成。

按压辊84、87是进行树脂中间膜和塑料薄膜之间脱气的辊，优选是使用表面用硅橡胶、聚氨酯橡胶等橡胶性树脂覆盖的辊。另外，在按压辊84、87的表面，优选使用与树脂中间膜不熔接的材料。

加热辊83中，优选使用内置加热器的金属表面辊。

加热辊83的表面的温度优选为50℃～110℃，塑料薄膜的表面温度优选40℃～60℃的范围。塑料薄膜的表面温度低于40℃时，树脂中间膜和塑料薄膜的热熔接变得不充分。另外，高于60℃时，塑料薄膜与树脂中间膜被较强粘接，工序1c的层压体的制作中修剪从玻璃板10、14溢出的层压薄膜86、86’时，会产生被修剪且不需要的层压薄膜86、86’的塑料薄膜与树脂中间膜无法剥离的不良情况，或者会产生树脂中间膜与按压辊84、87粘接等不良状况。

另外，按压辊84、87的压力优选0.1MPa～0.3MPa、树脂中间膜和塑料薄膜的输送速度为0.5m/min～4m/min的范围。按压辊84、87的压力小于0.1MPa时，或者大于0.3MPa时，均会产生塑料薄膜与树脂中间膜之间的脱气变得不充分。另外，输送速度慢于0.5m/min时生产率劣化，快于4m/min时粘接强度和脱气变得不充分。

图4A的装置中，第1树脂中间膜辊70、塑料薄膜辊71用图未示出的旋转自由的支撑工具支撑，如图7A所示，层压从第1树脂中间膜辊70拉出的树脂中间膜79和从塑料薄膜辊71拉出的塑料薄膜78，树脂中间膜79/塑料薄膜78的层压体通过2个按压辊74之间进行脱气处理，形成2层结构的层压膜77。

图4B的装置中，第1树脂中间膜辊70、塑料薄膜辊71和第2的树脂中间膜辊72用图未示出的旋转自由的支撑工具支撑，如图7B所示，在从第1树脂中间膜辊70和第2树脂中间膜辊72拉出的2片树脂中间膜79之间，插入从塑料薄膜辊71拉出的塑料薄膜78，树脂中间膜79/塑料薄膜78/树脂中间膜79的层压体通过2个按压辊74之间进行脱气处理，形成3层结构的层压薄膜77’。

图4A、图4B的装置中，为了将树脂中间膜和塑料薄膜导入到按压辊74中，设有支撑树脂中间膜和塑料薄膜的薄膜支撑辊73。辊73的表面可以使用用金属或硬质树脂制成的。

按压辊74是进行树脂中间膜与塑料薄膜之间的脱气的辊，表面优选使用用硅橡胶、聚氨酯橡胶等橡胶性的树脂覆盖的辊。

塑料薄膜不用辊供给，当为剪裁状态的片状时，例如，图5A的装置所示，将被剪裁的塑料薄膜75放置在从第1树脂中间膜辊70拉出的树脂中间膜上，并将其通过按压辊74之间，制作层压薄膜77，或如图5B所示，在从第1树脂中间膜辊70拉出的树脂中间膜上放置的塑料薄膜75上重叠从第2树脂中间膜辊71拉出的树脂中间膜，并将其通过按压辊74之间，进行脱气处理，制作层压薄膜77’。

另外，使用被剪裁状态的片状的塑料薄膜时，如图6A、图6B所示，剪裁树脂中间膜与塑料薄膜的形状一致，将树脂中间膜76/塑料薄膜75或树脂中间膜76/塑料薄膜75/树脂中间膜76的层压膜通过按压辊74之间，进行脱气处理，制作2层结构的层压薄膜77或3层结构的层压薄膜77’。

插塑料薄膜夹层玻璃为500mm以下比较小时，塑料薄膜的处理容易，可以使用图5A、图5B、图6A、图6B的装置。

如图4A、图4B、图5A、图5B、图6A、图6B的装置，将树脂中间膜和塑料薄膜仅用按压辊74进行一体化而形成层压薄膜77、77’时，按压辊74的压力优选0.1MPa～0.3MPa。按压辊74的压力小于0.1MPa时，或者大于0.3MPa时，均有塑料薄膜和树脂中间膜之间的脱气会变得不充分。另外，通过按压辊74的层压薄膜77、77’的输送速度优选0.5m/min～4m/min的范围。输送速度慢于0.5m/min时生产率劣化，快于4m/min时脱气不充分。

图4A、图5A、图6A的装置中，可以在塑料薄膜侧的按压辊74上使用加热辊，热熔接塑料薄膜和树脂中间膜。

将层压薄膜77、77’插入到2片玻璃板之间，制作插塑料薄膜夹层玻璃时，玻璃板处于弯曲时，从层压薄膜77、77’的边缘附近空气浸入到塑料薄膜和树脂中间膜之间，插塑料薄膜夹层玻璃的周边部容易发生边缘塑料薄膜的褶皱。该缺陷在玻璃板的曲率小时显著。为了防止该缺陷，如层压薄膜86、86’那样，希望牢固粘接塑料薄膜和树脂中间膜。

另外，插塑料薄膜夹层玻璃的制造中，使用曲率小的玻璃板时，塑料薄膜的褶皱容易在玻璃板的周边部产生，因此，制成塑料薄膜比玻璃板小的面积，是抑制周边部产生褶皱的有效的手段。因此，层压薄膜用1片树脂中间膜和塑料薄膜2层结构的层压薄膜(图2A、图3A的层压薄膜86、图4A的层压薄膜77)制作，优选预先仅将塑料薄膜制成规定的形状，以使其与玻璃板尺寸一致。

另外，制作树脂中间膜/塑料薄膜的2层结构的层压薄膜77’、86’时，如后所述，优选在塑料薄膜上设有红外线反射膜，并热熔接红外线反射膜和树脂中间膜。这是因为构成红外线反射膜的电介体膜与树脂中间膜的粘接性良好。

工序1c在用工序1a、工序1b制作树脂中间膜/塑料薄膜/树脂中间膜3层结构的层压薄膜77、86时，可以是依次层压层压薄膜77、86和玻璃板10、14，形成层压体2，也可以是将层压薄膜77、86插入2片玻璃板10、14之间形成层压体2。用工序1a、工序1b制作树脂中间膜/塑料薄膜的2层结构的层压薄膜77’、86’时，将层压薄膜77’、86’和树脂中间膜像塑料薄膜在树脂中间膜之间那样，重叠玻璃板、层压薄膜77’、86’、树脂中间膜、玻璃板，制作层压体2。

工序2的脱气并没有特别限定，通过如图8所示的按压辊20，从层压体2的两侧按压进行脱气的方法，如图9、图10所示的、将橡胶系的树脂制成的软管30安装在层压体2的周边，从喷嘴31排除空气进行脱气的方法，如图11、图12所示的、在真空袋40中装入层压体2，可以从喷嘴41排除空气来进行。排除空气可优选使用真空泵。

工序1、工序2(特别是工序1c、或者工序1c和工序2)，操作时的环境温度、树脂中间膜11、13和塑料薄膜12的温度优选为10～25℃的温度范围、更优选15～25℃的温度范围下进行。塑料薄膜12或者树脂中间膜11、13高于25℃的温度时，重叠了塑料薄膜12和树脂中间膜11、13时，在塑料薄膜12上产生褶皱，所产生的褶皱在工序2的脱气中无法消除，用工序3加压加热来粘接后也残留，会产生外观不良。另外，在低于10℃的温度下进行时，不仅有在之后的高外气温·高湿度的工序中玻璃明显结露，树脂中间膜11、13的劣化的担心，而且使水滴滴落到工序中的各种装置中成为装置的故障的原因。另外，在人进行层压操作时，由于寒冷导致操作性恶化。

工序3与利用1片树脂中间膜的夹层玻璃的制造方法相同，利用高压釜进行加压加热处理优选温度范围90～150℃下的加热、1MPa以下的加压，进行30分钟左右。

弯曲的玻璃板10、14是将利用浮法得到的钠钙玻璃加热到软化点以上的温度，弯曲加工得到的3维弯曲的玻璃板，而该弯曲的玻璃板的使用是简便的。作为3维弯曲的玻璃板的形状，可列举球面、椭圆球面、或者像汽车的前面玻璃等那样的曲率半径根据位置而不同的形状。

弯曲的玻璃板10、14的曲率半径优选为0.9m～3m。这是因为玻璃板10、14的曲率半径小于0.9m时，在夹层加工时塑料薄膜12容易产生褶皱，曲率半径大时，成为接近平面的形状，所说的塑料薄膜12不产生褶皱的本发明的效果几乎没有，弯曲的玻璃的曲率半径为3m以下，呈现本发明的效果。

为了提高插塑料薄膜夹层玻璃1的隔热性，作为弯曲的玻璃板10、14优选使用红外线吸收玻璃。

树脂中间膜11、13中优选使用聚乙烯醇缩丁醛(PVB)、乙烯醋酸乙烯酯(EVA)等热熔类型的粘接剂。另外，为了提高隔热性，作为树脂中间膜11、13，可优选使用含有作为红外线吸收材料的导电性氧化物粒子而成的红外线吸收薄膜。树脂中间膜11、13的厚度优选0.3～1.2mm的范围。

塑料薄膜12优选用拉伸法制作的，可以从用聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚醚砜、尼龙、聚芳酯、环烯烃聚合物等而成的塑料薄膜中选择使用。特别是双轴拉伸法制膜的结晶性的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(PET薄膜)可以在耐热性优异的宽范围的温度环境下使用，另外，由于透明性高且大量生产品质也稳定，作为塑料薄膜12是优选的。

塑料薄膜12优选剪裁成比窗户所用的弯曲的玻璃板10、14小的形状。通过制成比玻璃板10、14小的形状，可以回避在玻璃板10、14的边部附近产生的褶皱。

另外，塑料薄膜12的厚度优选30μm～200μm。塑料薄膜12的厚度薄于30μm时，薄膜12容易变形，容易产生褶皱。另外，薄膜12的处理困难。特别是成膜红外线反射膜时由于红外线反射膜的应力而薄膜12容易卷曲。另一方面，塑料薄膜12的厚度比200μm厚时，夹层加工时由于脱气不良导致出现外观缺陷。

作为塑料薄膜12优选使用在单面形成红外线(热射线)反射膜的塑料薄膜。

作为红外线反射膜，可优选使用Au、Ag、Cu、Al等金属膜、TiO₂、Nb₂O₅、Ta₂O₅、SiO₂、Al₂O₃、ZrO₂、MgF₂等电介体膜的多层膜。尤其是层压电介体膜而成的红外线反射膜由于透过用于通信中的电磁波，所以在汽车等车辆中，可以无损害地使用室内的通信仪器的功能，故是优选的红外线反射膜。

红外线反射膜可以以溅射在塑料薄膜上成膜，作为除了溅射之外的成膜方法，金属膜时可以使用蒸镀法、离子电镀法成膜，电介膜时可以用CVD、蒸镀法、离子电镀法等成膜。

如图13所示，在塑料薄膜50的单面形成有层压电介体膜而成的红外线反射膜51的带红外线反射膜的塑料薄膜60时，满足以下(1)和(2)的条件地、以4层以上、11层以下的电介体膜层压而成，优选波长900nm～1400nm的波长区域具有超过50％的反射的极大值。

(1)从高分子树脂片50面依次数电介体膜，第偶数层52的折射率最大值设为n_emax、最小值设为n_emin、第奇数层53的折射率最大值设为n_omax、最小值设为n_omin时，n_emax＜n_omin或n_omax＜n_emin。

(2)第i层的折射率为ni和厚度为di时，对于波长λ为900～1400nm的范围的红外线，225nm≤ni·di≤350nm。

构成红外线反射膜51的电介体膜的层压数为3层以下时，近红外线区域的反射不充分，优选设为4层以上。另外，层数越增加近红外线区域中的反射的极大值越大，且可见光区的颜色接近无色，所以成为更良好的红外线反射膜，但层数超过12层时制造成本增加，另外，通过增加膜数导致的膜应力增加，耐久性产生问题，所以优选11层以下。

进而，对于层压电介体膜而成的红外线反射膜51，在保证可见光区域的透射率的状态下，显示对太阳光的热辐射有效的隔热性时，波长900nm～1400nm的波长区域的反射率具有超过50％的极大值是重要的。这可以使导致可见光透射率降低的可见光域的吸收、反射尽量小，且考虑由太阳光的波长能量分布和吸收产生的热的波长，为了有效降低JI SR3106-1998表示的日射透射率，使用于计算JISR3106-1998表示的日射透射率的加权系数比较大的波长900nm～1400nm的波长区域的光反射是有效的，因此，波长900nm～1400nm的波长区域具有极大的反射是有效的。进而，发挥有效的隔热性能时，反射的极大值为50％以上是重要的。

电介体膜的层压膜51中，高折射率的电介体膜使用TiO₂或者Nb₂O₅、或Ta₂O₅形成、低折射率的电介体膜使用SiO₂形成，得到反射的极大值50％，故优选。

使用带红外线反射膜的塑料薄膜60，制造插塑料薄膜夹层玻璃1时，带红外线反射膜的塑料薄膜60具有以下的(A)、(B)、(C)所示的特性，因为带红外线反射膜的塑料薄膜60中可以得到无褶皱的插塑料薄膜夹层玻璃1，故优选。

(A)带红外线反射膜的塑料薄膜60的热收缩率在90～150℃的温度范围，为0.5～4％的范围。

(B)塑料薄膜50的弹性模量在90～150℃的温度范围，为30～2000MPa的范围。

(C)在90～150℃的温度范围，塑料薄膜50每1m宽度施加10N的拉伸力时，塑料薄膜50的伸长率为0.3％以下。

在塑料薄膜50上形成红外线反射膜51后的带红外线反射膜的塑料薄膜60、在90～150℃的热收缩率小于0.5％时，在弯曲的玻璃周围部薄膜60过剩，产生成为褶皱的外观缺陷。另外，热收缩率大于4％时，红外线反射膜51不耐薄膜的收缩，龟裂状地裂开而产生成为裂纹的外观缺陷。因此，为了避免在夹层加工中带红外线反射膜的塑料薄膜60产生褶皱、或红外线反射膜51产生裂纹，带红外线反射膜的塑料薄膜60的热收缩率在90～150℃的温度范围时优选为0.5～3％的范围，更优选带红外线反射膜的塑料薄膜60在90～150℃时的热收缩率为0.5～2％的范围。

在透明的塑料薄膜中，用逐次双轴拉伸等拉伸法制作的塑料薄膜，在膜内部残留制膜时的应力，通过热处理应力被缓和容易收缩，所以可优选使用。

另外，在利用高压釜进行的高温高压处理中，即便为90～150℃的高温状态，为了避免塑料薄膜50中产生褶皱，(B)塑料薄膜50的弹性模量在90～150℃的温度范围优选30MPa～2000MPa，更优选30MPa～500MPa。塑料薄膜50的弹性模量使用粘弹性测定装置在90～150℃的温度范围下，可由应力-应变曲线求出。塑料薄膜50的弹性模量小于30MPa时，塑料薄膜50由于稍微的外力而容易变形，夹层玻璃的整面中容易产生褶皱状的外观缺陷。另外，塑料薄膜50的弹性模量大于2000MPa，适用于3维弯曲的玻璃时，在利用高压釜进行的高温高压处理中，不能完全排除树脂中间膜和塑料薄膜之间的空气，容易产生脱气不良。

或者，利用高压釜进行的高温高压处理中，即便是90～150℃的高温状态，为了避免塑料薄膜50中产生褶皱，(C)塑料薄膜50的伸长率在90～150℃的高温范围中，塑料薄膜50中每1m宽度施加拉伸力10N时，优选伸长率为0.3％以下。塑料薄膜50每1m宽度施加的10N的拉伸力是如下所述：对被树脂中间膜11、13夹持的塑料薄膜12利用高压釜进行高温高压处理，通过树脂中间膜11、13热熔接塑料薄膜12和玻璃板10、14时，塑料薄膜12产生的、相当于要拉伸塑料薄膜12的拉伸力。

塑料薄膜50的伸长率用以下步骤测定。

步骤1：将塑料薄膜切成长15mm×宽5mm，制成测定试料。测定用试料的两端安装固定用的夹具，使两端固定用的夹具间的测定用试料露出的长度为10mm。

步骤2：对测定用试料每1m宽度的塑料薄膜施加拉伸力10N的荷重。步骤1示出的测定试料时施加0.05N的荷重。

步骤3：测定固定用夹具间的测定用试料的长度L0。

步骤4：以5℃/min加热到90～150℃之间的规定的测定温度，测定该测定温度下的测定用试料的固定用夹具间的长度L。

步骤5：伸长率(％)通过(L0-L)/L×100算出。

进而，如图14所示，塑料薄膜50的未形成红外线反射膜51的面上优选形成有硅烷偶联剂的膜55。硅烷偶联剂是良好地得到塑料薄膜与树脂中间膜的密合性的物质，可以使用具有氨基、异氰酸酯基、环氧基等的硅烷偶联剂。

另外，在塑料薄膜50和红外线反射膜51之间，优选形成有硬涂膜54。通过插入到树脂中间膜11、13之间的塑料薄膜12，与树脂中间膜11、13的密合性变差，成膜红外线反射膜时有时产生白浊，可通过在界面形成硬涂膜54，来解决这些不良状况。

硬涂膜54、硅烷偶联剂膜55的形成可将形成各自的膜的化学试剂用喷淋法、旋涂法、辊涂法、或者浸涂法等进行。

进而，另外，插塑料薄膜夹层玻璃1基于JI SR3106-1998规定的可见光透射率为70％以上，将太阳光的可见光引进室内，优选用于作成舒适明亮的室内空间。另外，插塑料薄膜夹层玻璃1用于汽车的前面玻璃时，基于JI SR3211规定的可见光线透射率为70％是重要的。

以下，边参照附图边对本发明列举实施例和比较例进行详细说明。另外，本发明并不限于以下示出的实施例。

实施例1

使用图14所示的带红外线反射膜的塑料薄膜61(相当于图1所示的塑料薄膜12)、树脂中间膜11、13、弯曲的玻璃板10、14，制作图15所示的插塑料薄膜夹层玻璃3。

作为塑料薄膜50使用厚度为100μm的PET薄膜，在塑料薄膜50的单面施加硬涂膜54，进而在其上形成红外线反射膜51而制成带红外线反射膜的塑料薄膜61。作为硬涂膜54用辊涂法制造厚度5μm丙烯酸系硬涂膜。红外线反射膜51是在硬涂膜54上依此交替以溅射静电膜53、52而成膜。电介体膜53使用TiO₂膜，电介体膜52使用SiO₂膜。TiO₂膜的厚度为105nm、SiO₂膜的厚度为175nm。另外，电介体膜53为5层、电介体膜52为4层，红外线反射膜51是交替层压TiO₂膜(厚度105nm)和SiO₂膜(厚度175nm)而成的9层多层膜。在塑料薄膜50的与形成了硬涂膜54的面相反侧的面上，用辊涂法成膜硅烷偶联剂膜55。

对带红外线反射膜的塑料薄膜61的热收缩率基于JISC2318测定如下。

如图16所示，从塑料薄膜61切出长150mm×宽40mm的短条状薄膜200，在各自宽度方向中央附近约100mm距离，使用金刚石笔，标记标线。标记标线后，将短条状薄膜200两等分成150mm×20mm，得到试验片201、202。一片试验片201保持在室温。将另一片试验片202垂直吊挂在热风循环式恒温槽内，升温速度以约5℃/分钟升温至测定温度130℃，在测定温度保持约30分钟。然后，大气开放热风循环式恒温槽以约20℃/分钟自然冷却，进而在室温保持约30分钟。在温度测定时使用热电偶温度计，热风循环式恒温槽内的温度分布为±1℃以内。对各试验片201、202使用レ一ザ一テツク社制扫描型激光显微镜1LM21D测定标线间的距离L1、L2。用(L1-L2)/L1×100计算热收缩率(％)而求出。另外，分别对PET薄膜的MD方向、TD方向将短条状薄膜200各切出3片，热收缩率使用对3片测定的热收缩率的平均值。

在树脂中间膜11、13使用厚度0.38mm的PVB薄膜。

弯曲的玻璃板10、14使用大小为250mm×350mm、厚度为2mm的玻璃板。弯曲的玻璃板10、14的曲率半径为0.9m～1m之间，周边部是0.9m的值，中央部是1m的值。

插塑料薄膜夹层玻璃3用以下工序1～工序3的步骤制作。

工序1：将弯曲的玻璃板10、14、树脂中间膜11、13、带红外线反射膜的塑料薄膜61放在室内温度18℃的房间放置1小时，确认各部件的温度变为18℃。然后，在弯曲的玻璃板14上依次重叠树脂中间膜13、带红外线反射膜的塑料薄膜61、树脂中间膜11、弯曲的玻璃板10，制成层压体2。

工序2：室内温度18℃的、与实施了工序1的房间相同的房间中，将工序1中得到的层压体2放入图11、图12所示的橡胶制的真空袋40中。使用未图示的排气泵从排气喷嘴41吸出空气，将真空袋的内侧制成低压状态进行脱气。

工序3：将工序2的层压体2放入真空袋40中并脱气的状态下，将内有层压体2的真空袋40放入高压釜中，加压加热15分钟。加压为0.2MPa，加热95℃来进行。然后，将放入层压体2的真空袋40从高压釜中取出，将层压体2从真空袋40取出。在该步骤中，层压体2通过树脂中间膜11、13呈现已经熔接的状态。再次将熔接状态的层压体2放入高压釜，加压加热30分钟。加压的压力为1MPa、加热温度为140℃，进行加压加热。

实施例1的插塑料薄膜夹层玻璃3没有带红外线反射膜的塑料薄膜61的褶皱或红外线反射膜51的裂纹，具有良好的外观。另外，插塑料薄膜夹层玻璃3在波长900nm～1200nm具有反射的极大值，该极大反射率为60％以上、能良好地反射红外线、夹层加工前的带红外线反射膜的塑料薄膜61所具有的红外线反射特性几乎没有变化。

实施例2

除了使用图17所示的带红外线反射膜的塑料薄膜62以外，与实施例1同样，制作图18所示的插塑料薄膜夹层玻璃4。

带红外线反射膜的塑料薄膜62使用作为塑料薄膜50的厚度50μm的PET薄膜，在塑料薄膜50单面上，形成氧化锌膜92，在其上形成金属膜93，进一步在其上形成氧化锌膜92。金属膜93使用银，金属膜93、氧化锌膜92均用溅射法成膜。

实施例2的插塑料薄膜夹层玻璃4也与实施例1的插塑料薄膜夹层玻璃3同样，在塑料薄膜62上未观察到褶皱，具有良好的外观。

实施例3

除了工序2未使用实施例1使用的真空袋40，将图9、图10所示那样的橡胶系树脂制软管30安装在层压体2的周边进行脱气以外，与实施例1同样，制作图15所示的插塑料薄膜夹层玻璃3。

实施例3的插塑料薄膜夹层玻璃3也与实施例1同样，塑料薄膜61未观察到褶皱、具有良好的外观。

实施例4

图13所示的带红外线反射膜的塑料薄膜60、玻璃板10、14除了使用与实施例1的大小和厚度相同，曲率半径为2.8m～3m，弯曲加工的浮法玻璃以外，与实施例1同样，制作图19所示的插塑料薄膜夹层玻璃5。

带红外线反射膜的塑料薄膜60中，塑料薄膜50使用厚度50μm的PET薄膜，在塑料薄膜50的单面上与实施例1同样形成红外线反射膜51。该带红外线反射膜的塑料薄膜60的热收缩率与实施例1同样进行测定，结果为MD方向1.5％、TD方向1％。

实施例4的插塑料薄膜夹层玻璃5也与实施例1的插塑料薄膜夹层玻璃3同样，没有带红外线反射膜的塑料薄膜60的褶皱或红外线反射膜51的裂纹、具有良好的外观。

实施例5

除了使用图20所示的带红外线反射膜的塑料薄膜63以外，与实施例1同样，制作图21所示的插塑料薄膜夹层玻璃6。

带红外线反射膜的塑料薄膜63中，塑料薄膜50使用实施例4中使用的PET薄膜，在该塑料薄膜50的两面以厚度2μm层压丙烯酸系硬涂层54，进而，在塑料薄膜50的单面的硬涂层54上，与实施例1同样，形成红外线反射膜51。该带红外线反射膜的塑料薄膜63的热收缩率与实施例1同样进行测定，结果为MD方向1％、TD方向0.6％。

实施例5的插塑料薄膜夹层玻璃6也没有带红外线反射膜的塑料薄膜63的褶皱或红外线反射膜51的裂纹、具有良好的外观。

实施例6

除了带红外线反射膜的塑料薄膜63的结构和制作方法不同以外，与实施例5同样，制作图21所示的插塑料薄膜夹层玻璃6。

带红外线反射膜的塑料薄膜63中，塑料薄膜50使用150℃的热收缩率为MD方向4％、TD方向3.5％、厚度100μm的PET薄膜，与实施例5同样，在该PET薄膜上以厚度2μm形成丙烯酸系硬涂层54，同时在50℃热处理，进而在该薄膜50的单面的硬涂层54上，与实施例5同样，形成红外线反射膜51。该带红外线反射膜的塑料薄膜63的热收缩率与实施例1同样进行测定，结果为MD方向2.0％、TD方向1.6％。

实施例6的插塑料薄膜夹层玻璃6也没有带红外线反射膜的塑料薄膜63的褶皱或红外线反射膜51的裂纹、具有良好的外观。

实施例7

除了使用塑料薄膜203、2片PVB薄膜(树脂中间膜)114、134、2片平玻璃板104、144以外，与实施例1同样，制作图22所示的插塑料薄膜夹层玻璃7。塑料薄膜203使用130℃下的弹性模量为40MPa的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(PET薄膜)(厚度50μm)。PVB薄膜114、134的厚度为0.38mm，以PVB薄膜114、134夹持塑料薄膜203。玻璃板104、144的大小为300mm×300mm、厚度为2mm。

实施例7的塑料薄膜夹层玻璃7中塑料薄膜203没有褶皱、具有良好的外观。

实施例8

除了使用曲率半径为1200mm、大小为250mm×350mm，厚度为2mm的2片弯曲的玻璃10、14以外，与实施例7同样，制作图23所示的插塑料薄膜夹层玻璃8。

实施例8的插塑料薄膜夹层玻璃8也未观察到褶皱、具有良好的外观。

实施例9

除了使用图24所示的带红外线反射膜的塑料薄膜64以外，与实施例1同样，制作图25所示的插塑料薄膜夹层玻璃9。

带红外线反射膜的塑料薄膜64中，塑料薄膜50使用厚度100μm的PET薄膜，在塑料薄膜50的单面上形成硬涂膜54和电介体膜52、53交替层压而成的红外线反射膜51。硬涂膜54使用丙烯酸系的硬涂膜以厚度5μm层压在塑料薄膜50的单面上。红外线反射膜51使用TiO₂膜(厚度105nm)作为电介体膜53、使用SiO₂膜(厚度175nm)作为电介体膜52，制成与实施例1同样的膜结构，以溅射法成膜。该带红外线反射膜的塑料薄膜64的130℃下的弹性模量为1000MPa。

实施例9的插塑料薄膜夹层玻璃9也未观察到褶皱，具有良好的外观。

实施例10

依次重叠玻璃板144、树脂中间膜134、塑料薄膜203、树脂中间膜114、玻璃板104，剪切、除去从玻璃板边缘溢出的树脂中间膜114、塑料薄膜203和树脂中间膜134的多余部分，然后与实施例1同样，制作图22所示的插塑料薄膜夹层玻璃7。玻璃板104、144使用以300mm×300mm厚度为2mm的、利用浮法形成的钠钙玻璃而成的平玻璃板。塑料薄膜203使用PET薄膜(厚度100μm)。在该PET薄膜在温度150℃下、对薄膜每1m宽度负荷10N的拉伸力状态下测定的伸长率MD方向为0.02％、TD方向为0.13％。另外，伸长率的测定使用リガク制热机械分析装置(PTC10A)，按照步骤1～步骤5进行。另外，树脂中间膜114、134使用厚度0.38mm的PVB薄膜。

实施例10的插塑料薄膜夹层玻璃7中塑料薄膜203没有褶皱状的外观缺陷，具有良好的外观。

实施例11

除了玻璃板10、14使用以250mm×300mm厚度为2mm、曲率半径为1200mm的被弯曲加工的利用浮法形成的钠钙玻璃得到玻璃板以外，与实施例8同样，制作图23所示的插塑料薄膜夹层玻璃8。

实施例11的插塑料薄膜夹层玻璃8也与实施例8同样，塑料薄膜203没有褶皱状的外观缺陷、具有良好的外观。

实施例12

除了代替塑料薄膜203使用图20所示的带红外线反射膜的塑料薄膜63以外，与实施例8同样，制作图21所示的插塑料薄膜夹层玻璃6。

带红外线反射膜的塑料薄膜63用以下步骤制作。在PET薄膜50的两面以厚度5μm层压丙烯酸系的硬涂膜54，进而，红外线反射膜51中，电介体膜52使用Nb₂O₅膜、电介体膜53使用SiO₂膜、并在成膜硬涂层而成的PET薄膜20的单面上依次溅射Nb₂O₅膜(厚度115nm)、SiO₂膜(厚度175nm)、Nb₂O₅膜(厚度115nm)、SiO₂膜(厚度175nm)、Nb₂O₅膜(厚度115nm)、SiO₂膜(厚度175nm)、Nb₂O₅膜(厚度115nm)成膜而形成。形成硬涂膜54和红外线反射膜51的带红外线反射膜的塑料薄膜63在150℃时的伸长率(对薄膜每1m宽度负荷10N的拉伸力的状态)，MD方向为0.01％以下、TD方向为0.19％。

实施例12的插塑料薄膜夹层玻璃6在带红外线反射膜的塑料薄膜63中也没有褶皱状的外观缺陷，具有良好的外观。

实施例13

除了使用与实施例1同样的带红外线反射膜的塑料薄膜61、树脂中间膜11、13、弯曲的玻璃板10、14、将工序1按以下3步骤进行以外，与实施例1同样，制作图15所示的插塑料薄膜夹层玻璃3。

工序1a、工序1b：将玻璃板10、14、树脂中间膜11、13、带红外线反射膜的塑料薄膜61放在室内温度为18℃的房间放置1小时，确认各个部件的温度变为18℃。然后，在室内温度为18℃的房间，以接触红外线反射膜51的方式重叠带红外线反射膜的塑料薄膜61于树脂中间膜11(工序1a)，通过图2a所示的加热辊83和按压辊87之间，进行脱气处理(工序2b)，制作树脂中间膜11和带红外线反射膜的塑料薄膜61的2层结构的层压薄膜。加热辊83用金属制并将辊的表面温度设定为90度。按压辊87使用硅橡胶制的辊。按压辊的压力为0.2MPa，另外，利用辊的旋转进行的层压薄膜的输送速度为3m/s。

工序1c：重叠层压薄膜和树脂中间膜13，制成树脂中间膜11/塑料薄膜61/树脂中间膜13的3层结构。另外，在制成3层结构之前，确认层压薄膜和树脂中间膜13为18℃。在室内温度为18℃的房间，层压薄膜的塑料薄膜61用树脂中间膜11、13夹持的方式在弯曲的玻璃板10上依次重叠层压薄膜、树脂中间膜13、弯曲的玻璃板14制作层压体。

实施例13的插塑料薄膜夹层玻璃3没有带红外线反射膜的塑料薄膜61的褶皱或红外线反射膜51的裂纹，具有良好的外观。另外，插塑料薄膜夹层玻璃3在波长900nm～1200nm具有反射的极大值，该极大反射率为60％以上、能良好反射红外线，夹层加工前的带红外线反射膜的塑料薄膜61所具有的红外线反射特性几乎没有变化。

实施例14

除了与实施例2同样使用带红外线反射膜的塑料薄膜62以外，通过与实施例13同样的步骤，制作图18所示的插塑料薄膜夹层玻璃4。

实施例14的插塑料薄膜夹层玻璃4也与实施例13的插塑料薄膜夹层玻璃3同样，在塑料薄膜62上未观察到褶皱、具有良好的外观。

实施例15

除了工序2不使用实施例13使用的真空袋40，将图9、图10所示那样的橡胶系树脂制软管30安装在层压体2的周边进行脱气以外，通过与实施例13同样的步骤，制作图15所示的插塑料薄膜夹层玻璃3。

实施例15的插塑料薄膜夹层玻璃3在塑料薄膜61上也未观察到褶皱、具有良好的外观。

实施例16

除了使用与实施例4相同的带红外线反射膜的塑料薄膜60、玻璃板10、14以外，通过与实施例13同样的步骤，制作图19所示的插塑料薄膜夹层玻璃5。

实施例16的插塑料薄膜夹层玻璃5也没有带红外线反射膜的塑料薄膜60的褶皱或红外线反射膜51的裂纹，具有良好的外观。

实施例17

除了使用与实施例5相同的带红外线反射膜的塑料薄膜63以外，通过与实施例13同样的步骤，制作图21所示的插塑料薄膜夹层玻璃6。

实施例17的插塑料薄膜夹层玻璃6也没有带红外线反射膜的塑料薄膜63的褶皱或红外线反射膜51的裂纹、具有良好的外观。

实施例18

除了使用与实施例6相同的带红外线反射膜的塑料薄膜63以外，通过与实施例13同样的步骤，制作图21所示的插塑料薄膜夹层玻璃6。

实施例18的插塑料薄膜夹层玻璃6也没有带红外线反射膜的塑料薄膜63的褶皱或红外线反射膜51的裂纹，具有良好的外观。

实施例19

除了将工序1按照实施例13那样进行工序1a、1b、1c3个步骤以外，与实施例7同样，制作图22所示的插塑料薄膜夹层玻璃7。

实施例19的塑料薄膜夹层玻璃7塑料薄膜203中也没有褶皱、具有良好的外观。

实施例20

除了使用与实施例8相同的弯曲的玻璃10、14以外，与实施例19同样，制作图23所示的插塑料薄膜夹层玻璃8。

实施例20的插塑料薄膜夹层玻璃8也没有观察到褶皱，具有良好的外观。

实施例21

除了使用与实施例9相同的带红外线反射膜的塑料薄膜64以外，通过与实施例13同样的步骤，制作图25所示的插塑料薄膜夹层玻璃9。

实施例21的插塑料薄膜夹层玻璃9也没有观察到褶皱，具有良好的外观。

实施例22

除了将工序1按照实施例13那样进行工序1a、1b、1c3个步骤以外，与实施例10同样，制作插塑料薄膜夹层玻璃7。

实施例22的插塑料薄膜夹层玻璃7在带红外线反射膜的塑料薄膜203也没有褶皱状的外观缺陷，具有良好的外观。

实施例23

除了使用与实施例11相同的玻璃板以外，通过与实施例20同样的顺序，制作图23所示的插塑料薄膜夹层玻璃8。

实施例23的插塑料薄膜夹层玻璃8在塑料薄膜203上没有褶皱状的外观缺陷、具有良好的外观。

实施例24

除了使用与实施例12相同的带红外线反射膜的塑料薄膜63以外，通过与实施例20同样的步骤，制作图21所示的插塑料薄膜夹层玻璃6。

实施例24的插塑料薄膜夹层玻璃6在塑料薄膜63也没有褶皱状的外观缺陷、具有良好的外观。

比较例1

除了将工序1和工序2在室内温度28℃下进行以外，与实施例1同样，制作图15所示的插塑料薄膜夹层玻璃3。

比较例1的插塑料薄膜夹层玻璃3中，在其周边，在塑料薄膜61上观察到褶皱，由于外观不良，所以在实用上不适用。

比较例2

除了使用图13所示的带红外线反射膜的塑料薄膜60以外，与实施例1同样，制作图19所示的插塑料薄膜夹层玻璃5。

带红外线反射膜的塑料薄膜60中，作为塑料薄膜50使用与实施例1同样的PET薄膜，形成了将与实施例1同样的电介体膜52和53交替20层成膜而成的红外线反射膜51。该带红外线反射膜的塑料薄膜60在150℃的热收缩率与实施例1同样进行测定，结果为MD方向0.4％、TD方向0.2％。

在比较例2的插塑料薄膜夹层玻璃5的周边部，能观察到带红外线反射膜的塑料薄膜60的褶皱，有外观不良，所以在实用上不适用。

比较例3

除了使用图20所示的带红外线反射膜的塑料薄膜63以外，与实施例1同样，制作图21所示的塑料薄膜夹层玻璃6。

带红外线反射膜的塑料薄膜63中，塑料薄膜50使用在150℃时的热收缩率为MD方向1.0％、TD方向0.5％、厚度100μm的PET薄膜，与实施例5同样，在该PET薄膜上以厚度2μm形成丙烯酸系的硬涂层54，在单面的硬涂54层上形成与实施例1同样的红外线反射膜51。将带红外线反射膜的塑料薄膜63的热收缩率与实施例1同样测定，结果为MD方向0.3％、TD方向0.2％。

在比较例3的插塑料薄膜夹层玻璃6的周边部，观察到带红外线反射膜的塑料薄膜63的褶皱，由于外观不良，实用上是困难的。另外，发生了褶皱的部分、红外线反射膜5上都观察到裂纹。

比较例4

除了使用图20所示的带红外线反射膜的塑料薄膜63以外，与实施例1同样，制作了图21所示的插塑料薄膜夹层玻璃6。

带红外线反射膜的塑料薄膜63中，塑料薄膜50使用在150℃的热收缩率为MD方向8％、TD方向7％、厚度100μm的PET薄膜，在该PET薄膜以厚度2μm形成丙烯酸系的硬涂层24，进而，形成与实施例1同样的红外线反射膜51。将带红外线反射膜的塑料薄膜63的热收缩率与实施例1同样进行测定，结果为MD方向7％、TD方向6％。

比较例4的插塑料薄膜夹层玻璃6中，带红外线反射膜的塑料薄膜63上虽然没有褶皱状的缺陷，但在红外线反射膜51整面产生裂纹，实用上困难。

比较例5

除了玻璃板10、14使用大小为250mm×350mm、厚度为2mm、周边部附近曲率半径最小值为0.7m，在中央部的曲率半径为0.8m，弯曲的同形的2片玻璃板以外，与实施例1同样，制作图15所示的插塑料薄膜夹层玻璃3。

在比较例5的插塑料薄膜夹层玻璃3的周边部，能观察带红外线反射膜的塑料薄膜61的褶皱，由于外观不良，所以在实用上不适用。

比较例6

除了塑料薄膜203使用130℃时的弹性模量为20MPa的PET薄膜以外，与实施例8同样，制作图23所示的插塑料薄膜夹层玻璃8。

在比较例6的插塑料薄膜夹层玻璃8整面产生褶皱状的外观缺陷。

比较例7

除了图24所示的带红外线反射膜的塑料薄膜64的塑料薄膜50使用在130℃时的弹性模量为3000MPa的PET薄膜以外，与实施例9同样，制作图25所示的带红外线反射膜的插塑料薄膜夹层玻璃9。

比较例7的插塑料薄膜夹层玻璃9，处于在玻璃中央部的PVB11、13和塑料薄膜64之间残留有空气的脱气不良的状态，无法实用。

比较例8

除了塑料薄膜203使用150℃时的伸长率为0.3％的PET薄膜(厚度100μm)以外，与实施例8同样，制作图22所示的插塑料薄膜夹层玻璃7。

在比较例8的插塑料薄膜夹层玻璃7的整面产生褶皱状的外观缺陷。

比较例9

除了塑料薄膜203使用150℃时的伸长率为0.3％的PET薄膜(厚度100μm)以外，与实施例9同样，制作图23所示的插塑料薄膜夹层玻璃8。

在比较例9的插塑料薄膜夹层玻璃8的整面都产生褶皱状的外观缺陷。

比较例10

除了将工序1c和工序2在室内温度为28℃进行以外，与实施例13同样，制作图15所示的插塑料薄膜夹层玻璃3。

比较例10的插塑料薄膜夹层玻璃3中，在其周边部，塑料薄膜61能观察到褶皱，由于外观不良所以在实用上不适用。

比较例11

除了使用与比较例2相同的带红外线反射膜的塑料薄膜60以外，与实施例13同样，制作图19所示的插塑料薄膜夹层玻璃5。

比较例11的插塑料薄膜夹层玻璃5的周边部，观察到带红外线反射膜的塑料薄膜60的褶皱，由于外观不良，所以在实用上不适用。

比较例12

除了使用与比较例3相同的带红外线反射膜的塑料薄膜63以外，与实施例13同样(除了将工序1按照实施例13那样进行工序1a、1b、1c的3个步骤以外、与比较例3同样)，制作插塑料薄膜夹层玻璃6。

在比较例12的插塑料薄膜夹层玻璃6的周边部，观察到带红外线反射膜的塑料薄膜63的褶皱，由于外观不良，实用上困难。

比较例13

除了使用与比较例4相同的带红外线反射膜的塑料薄膜63以外，与实施例13同样，制作图21所示的插塑料薄膜夹层玻璃6。

比较例13的插塑料薄膜夹层玻璃6中虽然带红外线反射膜的塑料薄膜63上没有褶皱状的缺陷，但红外线反射膜51的整面产生裂纹，实用上困难。

比较例14

除了使用与比较例5相同的玻璃板10、14以外，与实施例13同样，制作图15所示的插塑料薄膜夹层玻璃3。

在比较例14的插塑料薄膜夹层玻璃3的周边部，观察到带红外线反射膜的塑料薄膜61的褶皱，有由于外观不良，所以实用上不适用。

比较例15

除了使用与比较例6相同的塑料薄膜203以外，与实施例20同样，制作了图23所示的插塑料薄膜夹层玻璃8。

在比较例15的插塑料薄膜夹层玻璃8的整面，都产生褶皱状的外观缺陷。

比较例16

除了使用与比较例7同样的塑料薄膜50以外，与实施例20同样，制作图25所示的带红外线反射膜的插塑料薄膜夹层玻璃9。

在比较例16的插塑料薄膜夹层玻璃9，处于玻璃中央部的PVB11、13与塑料薄膜64之间残留有空气的脱气不良的状态，无法实用。

比较例17

除了使用与比较例9同样的塑料薄膜203以外，与实施例21同样，制作图23所示的插塑料薄膜夹层玻璃8。

比较例17的插塑料薄膜夹层玻璃8的整面都产生褶皱状的外观缺陷。

如上所述，通过本发明的制造方法制造的插塑料薄膜夹层玻璃1在塑料薄膜12上不产生褶皱，具有良好的外观。特别是像用于汽车或车辆的窗户所用的玻璃那样，玻璃板10、14的曲率半径即便根据位置而不同的情况，以及相同的位置根据方向而不同的情况，根据本发明，都能在塑料薄膜12上不产生褶皱地制作插塑料薄膜夹层玻璃1。

对本发明基于具体的实施例进行了说明，但本发明不限定于上述的实施例，只要在不脱离其宗旨的范围内，可以包含各种变形和变化。