螺柱及包含该螺柱的零件总成及该零件总成的组装方法

摘要

本发明涉及一种螺柱及包含该螺柱的零件总成及该零件总成的组装方法。该螺柱包括一螺柱本体、一端部凸缘及一齿形凸缘。该螺柱本体的内部具有一螺纹孔。该端部凸缘位于该螺柱本体的一端部。该齿形凸缘环绕于该螺柱本体，其具有一外环面，该外环面具有多个卡齿，该齿形凸缘及该端部凸缘间隔一距离而形成一环槽。借此，在一组装方法中，一板材的部分材料会被挤压至该环槽内，而可以提高该螺柱与该板材结合后的侧向强度。

说明书

技术领域

本发明涉及一种螺柱及包含该螺柱的零件总成及该零件总成的组装方法，特别是一种具有环槽的螺柱及包含该螺柱的零件总成及该零件总成的组装方法。

背景技术

参考图1，显示第一种现有内螺纹的螺柱的立体示意图。该螺柱1包括一螺柱本体11及一齿形凸缘12。该螺柱本体11的内部具有一螺纹孔111，以供一螺丝螺合。该齿形凸缘12位于该螺柱本体11的端部，且环绕于该螺柱本体11。该齿形凸缘12具有一外环面，该外环面具有多个卡齿121。

参考图2至图4，显示第一种现有零件总成的组装方法的流程示意图。首先，参考图2，提供一板材2，该板材2具有一第一表面21及一第二表面22。接着，参考图3，于该板材2上冲出一贯穿孔23，该贯穿孔23的直径略小于该齿形凸缘12(图1)的外径。接着，参考图4，将该螺柱1(图1)铆合于该贯穿孔23内。由于该齿形凸缘12的卡齿121与该板材2的材料间的挤压与卡掣，使得该螺柱1固设于板材2上。

参考图5，显示第一种现有零件总成的测试方法的示意图。首先，将一螺丝24螺合于该螺柱1的螺纹孔111内。接着，施加一侧向力F于该螺丝24的顶部，以测试该螺柱1的侧向强度。由于该螺柱1仅利用卡齿121而铆合于该板材2，因此其侧向强度不足。因此，为了改善此缺点，第二种现有零件总成便因应而生，如下所示。

参考图6，显示第二种现有零件总成的示意图。该螺柱3包括一螺柱本体31、一螺纹孔311及一齿形凸缘32。该螺柱3与该螺柱1大致相同，其不同处在于该螺柱本体31的外环面具有螺纹，以供一螺帽33螺合。如此，虽然可以略微提高该螺柱3的侧向强度，但是其成本较高。整体而言，并不符经济效益。

因此，有必要提供一创新且富进步性的螺柱及包含该螺柱的零件总成及该零件总成的组装方法，以解决上述问题。

发明内容

本发明提供一种螺柱，其包括一螺柱本体、一端部凸缘及一齿形凸缘。该螺柱本体的内部具有一螺纹孔。该端部凸缘位于该螺柱本体的一端部。该齿形凸缘环绕于该螺柱本体，其具有一外环面，该外环面具有多个卡齿，该齿形凸缘及该端部凸缘间隔一距离而形成一环槽。

本发明另提供一种包含一螺柱的零件总成，其包括一板材及一上述螺柱。该板材具有一第一表面、一第二表面及一引伸壁，该引伸壁形成一引伸孔。该螺柱固设于该引伸孔内，其中该端部凸缘及该齿形凸缘固设于该引伸壁内，且该引伸壁的部分材料被挤压至该环槽内。

本发明还提供一种包含一螺柱的零件总成的组装方法，包括以下步骤：(a)提供一板材，该板材具有一第一表面及一第二表面；(b)形成一引伸壁于该板材，该引伸壁形成一引伸孔；(c)提供一治具，该治具具有一圆筒结构；(d)将该圆筒结构套住该引伸壁；(e)提供一螺柱，该螺柱包括一螺柱本体、一端部凸缘及一齿形凸缘，该螺柱本体的内部具有一螺纹孔，该端部凸缘位于该螺柱本体的一端部，该齿形凸缘环绕于该螺柱本体，该齿形凸缘的外环面具有多个卡齿，该齿形凸缘及该端部凸缘间隔一距离而形成一环槽；及(f)将该螺柱铆合于该引伸孔内，使得该端部凸缘及该齿形凸缘固设于该引伸壁内，且该引伸壁的部分材料被挤压至该环槽内。

在本发明中，由于增设的该端部凸缘与该齿形凸缘间隔一距离形成一环槽，使得在上述组装方法中，该引伸壁的部分材料被挤压至该环槽内，而可以提高该螺柱的侧向强度。此外，该螺柱的制造成本不高，整体而言，非常符合经济效益。

附图说明

图1显示第一种现有内螺纹的螺柱的立体示意图；

图2至图4显示第一种现有零件总成的组装方法的流程示意图；

图5显示第一种现有零件总成的测试方法的示意图；

图6显示第二种现有零件总成的示意图；

图7A显示本发明螺柱的第一实施例的立体示意图；

图7B显示本发明螺柱的第一实施例的剖视示意图；

图8至图11显示本发明零件总成的组装方法的第一实施例的流程示意图；

图12A显示本发明螺柱的第二实施例的立体示意图；

图12B显示本发明螺柱的第二实施例的剖视示意图；及

图13至图16显示本发明零件总成的组装方法的第二实施例的流程示意图。

具体实施方式

参考图7A及图7B，分别显示本发明螺柱的第一实施例的立体及剖视示意图。该螺柱4包括一螺柱本体41、一端部凸缘42及一齿形凸缘43。该螺柱本体41的内部具有一螺纹孔411，以供一螺丝螺合。该端部凸缘42位于该螺柱本体41的一端部。该齿形凸缘43环绕于该螺柱本体41，其具有一外环面，该外环面具有多个卡齿431。该齿形凸缘43及该端部凸缘42间隔一距离而形成一环槽44。

在本实施例中，该螺柱本体41、该端部凸缘42及该齿形凸缘43为单一体，亦即，该螺柱本体41、该端部凸缘42及该齿形凸缘43由同一金属块加工而成，而非分别制造再结合，且该端部凸缘42的外环面421为光滑面。该环槽44具有一环槽壁441，该端部凸缘42具有一第一表面422及一第二表面423，该第一表面422及该第二表面423是平行的。该齿形凸缘43还具有一第一表面432及一第二表面433，该第一表面432及该第二表面433是平行的。该端部凸缘42的第二表面423垂直于该环槽壁441，该齿形凸缘43的第一表面432垂直于该环槽壁441，且该端部凸缘42的第二表面423、该齿形凸缘43的第一表面432及该环槽壁441形成该环槽44。

优选地，该环槽壁441的外径D2大于该螺柱本体41的外径D1。该齿形凸缘43的外径D4大于该端部凸缘42的外径D3。

参考图8至图11，显示本发明零件总成的组装方法的第一实施例的流程示意图。首先，参考图8，提供一板材5，该板材5具有一第一表面51及一第二表面52。接着，参考图9，形成一引伸壁53于该板材5，该引伸壁53形成一引伸孔54。在本实施例中，利用冲压方式形成该引伸壁53，且该引伸壁53由该板材5的第一表面51向上延伸出，且垂直于该第一表面51。

接着，参考图10，提供一治具55，该治具55具有一圆筒结构，且将该圆筒结构由上向下套住该引伸壁53。接着，提供一螺柱4，该螺柱4为图7A及图7B所示的本发明螺柱4的第一实施例。

接着，参考图11，将该螺柱4由下往上铆合于该引伸孔54内，使得该端部凸缘42及该齿形凸缘43卡掣固设于该引伸壁53内，且该引伸壁53的部分材料被挤压至该环槽44内。最后，移除该治具55，以形成本发明零件总成6的第一实施例。

请再参考图11，显示本发明零件总成的第一实施例的剖视示意图。该零件总成6包括一板材5及一螺柱4。该板材5具有一第一表面51、一第二表面52及一引伸壁53，该引伸壁53形成一引伸孔54。该引伸壁53由该板材5的第一表面51向上延伸出，且垂直于该第一表面51。

该螺柱4固设于该引伸孔54内，该螺柱4为图7A及图7B所示的本发明螺柱4的第一实施例，其包括一螺柱本体41、一端部凸缘42、一齿形凸缘43及一环槽44。该端部凸缘42及该齿形凸缘43固设于该引伸壁53内，且该引伸壁53的部分材料被挤压至该环槽44内。优选地，该引伸壁53的部分材料完全充满该环槽44。

优选地，该引伸壁53具有一端面531，该引伸壁53的端面531与该端部凸缘42的第一表面422切齐，且该齿形凸缘43的第二表面433与该板材5的第二表面52切齐。

在本发明中，由于增设该端部凸缘42，而与该齿形凸缘43间隔一距离形成一环槽44，使得在上述组装方法中，该引伸壁53的部分材料被挤压至该环槽44内，而可以提高该螺柱4的侧向强度。此外，该螺柱4的制造成本不高，整体而言，非常符合经济效益。

参考图12A及图12B，分别显示本发明螺柱的第二实施例的立体及剖视示意图。该螺柱7包括一螺柱本体71、一端部凸缘72、一齿形凸缘73及一顶止凸缘75。该螺柱本体71的内部具有一螺纹孔711，以供一螺丝螺合。该端部凸缘72位于该螺柱本体71的一端部。该齿形凸缘73环绕于该螺柱本体71，其具有一外环面，该外环面具有多个卡齿731。该齿形凸缘73及该端部凸缘72间隔一距离而形成一环槽74。该顶止凸缘75与该齿形凸缘73相邻，在本实施例中，该顶止凸缘75紧接于该齿形凸缘73之下，而无间隙。然而可以理解的是，该顶止凸缘75及该齿形凸缘73也可以间隔一距离而形成另一环槽。

在本实施例中，该螺柱本体71、该端部凸缘72、该齿形凸缘73及该顶止凸缘75为单一体，亦即，该螺柱本体71、该端部凸缘72、该齿形凸缘73及该顶止凸缘75由同一金属块加工而成，而非分别制造再结合，且该端部凸缘72的外环面721及该顶止凸缘75的外环面751为光滑面。该环槽74具有一环槽壁741，该端部凸缘72具有一第一表面722及一第二表面723，该第一表面722及该第二表面723是平行的。该齿形凸缘73还具有一第一表面732。该端部凸缘72的第二表面723垂直于该环槽壁741，该齿形凸缘73的第一表面732垂直于该环槽壁741，且该端部凸缘72的第二表面723、该齿形凸缘73的第一表面732及该环槽壁741形成该环槽74。

优选地，该环槽壁741的外径D6大于该螺柱本体71的外径D5。该齿形凸缘73的外径D8大于该端部凸缘72的外径D7。该顶止凸缘75的外径D9大于或等于该齿形凸缘73的外径D8。

参考图13至图16，显示本发明零件总成的组装方法的第二实施例的流程示意图。首先，参考图13，提供一板材8，该板材8具有一第一表面81及一第二表面82。接着，参考图14，形成一引伸壁83于该板材8，该引伸壁83形成一引伸孔84。在本实施例中，利用冲压方式形成该引伸壁83，且该引伸壁83由该板材8的第二表面82向下延伸出，且垂直于该第二表面82。

接着，参考图15，提供一治具85，该治具85具有一圆筒结构，且将该圆筒结构由下向上套住该引伸壁83。接着，提供一螺柱7，该螺柱7为图12A及图12B所示的本发明螺柱7的第二实施例。

接着，参考图16，将该螺柱7由下往上穿过该治具85而铆合于该引伸孔84内，使得该端部凸缘72、该齿形凸缘73卡掣固设于该引伸壁83内，且该引伸壁83的部分材料被挤压至该环槽74内。优选地，该引伸壁83的部分材料完全充满该环槽74，且该顶止凸缘75顶抵该引伸壁83的端面。最后，移除该治具85，以形成本发明零件总成9的第二实施例。

请再参考图16，显示本发明零件总成的第二实施例的剖视示意图。该零件总成9包括一板材8及一螺柱7。该板材8具有一第一表面81、一第二表面82及一引伸壁83，该引伸壁83形成一引伸孔84。该引伸壁83由该板材8的第二表面82向下延伸出，且垂直于该第二表面82。

该螺柱7固设于该引伸孔84内，该螺柱7为图12A及图12B所示的本发明螺柱7的第二实施例，其包括一螺柱本体71、一端部凸缘72、一齿形凸缘73、一环槽74及一顶止凸缘75。该端部凸缘72及该齿形凸缘73固设于该引伸壁73内，且该引伸壁83的部分材料被挤压至该环槽74内。

优选地，该引伸壁83具有一端面831及一外环面832，该顶止凸缘75顶抵该引伸壁83的端面831，且该引伸壁83的外环面832与该顶止凸缘75的外环面751切齐。此外，该端部凸缘72的第一表面722与该板材8的第一表面81切齐。

上述实施例仅为说明本发明的原理及其功效，并非限制本发明，因此本领域技术人员对上述实施例进行修改及变化仍不脱本发明的精神。本发明的权利范围应如权利要求所列。