用于干式剃刀的剃刮头的下切割器

摘要

本发明涉及一种下切割器(4)，该下切割器连同相关的上切割器(6)一起形成干式剃刀的剃刮头。所述上切割器被设计成有孔金属薄片(6)的形式，所述有孔金属薄片至少部分地包围下切割器(4)并抵靠所述下切割器预施加应力。所述下切割器(4)具有在两个周边区域(9，10)之间呈条的形式的具有切刃(12，13)的多个间隔开的刀片。所述下切割器(4)的横截面是大致U形的。条的宽度从两个周边区域(9，10)开始在中心(Z)的方向上单调地逐渐变窄。

说明书

技术领域

本发明涉及一种下切割器，该下切割器连同相关的上切割器一起形成如权利要求1的前序所述的干式剃刀的剃刮头。

背景技术

这种类型的下切割器已经从US 7,022,195B2中得知，其中这种下切割器由具有恒定的宽度或者朝向中心递增的宽度的多个条形刀片元件组成。

此类切割器位于干式剃刀的剃刮头之内，以振动方式被驱动并被压在有孔金属薄片上，并在剃刮过程中经受复杂的载荷。

例如，它们通过接触压力而起作用，使用者用其将剃刀压靠皮肤，使条形刀片经受围绕与刀片宽度相对应的轴线的弯曲载荷。在剪切毛发期间，由于切割力的缘故，出现了附加的机械载荷，其在顶点处是弯曲载荷并在向外方向上变成由双轴弯曲载荷和扭转组成的复合载荷。附加载荷由有孔金属薄片与下切割器本身之间的摩擦而产生。

依照已知类型的下切割器设计具有以下缺点：由于在有孔金属薄片与相关的下切割器的摩擦表面之间的粘性摩擦的缘故，它们产生很高的摩擦阻力。这导致能耗高，并且对于使用者而言，加热剃刮零件不舒适以及过早磨损。因为在各个刀片长度上机械应力分布不均匀，由于在剃刮头压靠使用者的皮肤时产生的力的缘故，这些凸起在刀片的整个长度上不均匀。这导致部分地丧失在下切割器与有孔金属薄片之间的直接接触，因此已经穿过开孔箔片的毛发不是被切割而只是往里拉扯，这会导致从皮肤上痛苦地拉扯头发。此外，刀片的不均匀凸起可损坏有孔金属薄片。

发明内容

因此，本发明的目标是以低成本方式改进所提及类型的下切割器的性能和稳定性。如本发明所述，该目标通过权利要求1的特征部件实现。

如本发明所述的解决方案实现了材料载荷均匀分布在单个刀片的整个长度上，从而保证在有孔金属薄片与下切割器之间接触的永久性、均匀性，即使是在重载荷下。这也使在实际切割区域中保持刀片变窄而不丧失稳定性成为可能，其使降低有孔金属薄片与下切割器之间的粘性摩擦成为可能。这也为更好地利用所用的材料创造了条件。

如一个优选的实施方案所述，本发明提供刀片条宽的锥形是无级的，其有助于载荷沿着刀片分布均匀。具体地讲，条宽的锥形被设计成弓形样式。

如果刀片条宽的锥形以至少两种过渡半径的形式来实施，则可消除刀片在周边区域和刀片自身之间的过渡区中破裂的危险。通过合适地设计过渡半径，实际上可在过渡区中消除缺口效应。

刀片优选地被设计成相对于条的中线对称并且优选地具有锐角夹角的切刃以减小在剃刮期间存在的切割力。

此外，从下面的示例性实施方案的说明书中，本发明的目标、特征、优点和可能应用将变得显而易见。本发明的主题体现在单独地或按任何组合所描述或所描绘的全部特征中，并且不考虑它们在权利要求书中的简洁性或它们的相关性。

附图说明

下面的附图显示：

图1显示干式剃刀的切割器组件的基本设计，

图2显示如本发明所述的下切割器的透视图，

图3显示如本发明所述的下切割器的单个刀片的展开视图，

图4显示单个刀片元件的正视图，

图5显示横截这样一个刀片元件的截面，以及

图6显示图5的放大细部图。

具体实施方式

图1所示的干式剃刀包括壳体1，该壳体另外用来封装电动马达(附图中未示出)以及任选地用于存储能量的可重新充电的电池(附图中也未示出)，并具有开/闭开关2。在剃刀的顶面上，产生振动的驱动元件3开始于壳体1。下切割器4通过本身已知的适合的/适用的连接部件与驱动元件3接合。这使得彼此平行布置的两个下切割器4能够按照双箭头5沿着它们的纵向范围以振动方式被驱动。

下切割器4至少部分地被两个上切割器所围住，其每个均被设计成有孔金属薄片6。它们被安装在可与壳体1咬合到一起的可互换的框架7上。有孔金属薄片6在它们的整个表面上穿孔成通孔，其可被设计成孔洞和/或狭缝并且在剃刮过程中待剃刮的毛发通过其进入剃刮头。因为在金属薄片的通孔上和下切割器4上均设计了切刃，并且因为下切割器4相对于有孔金属薄片6移动，已经进入剃刮头中的毛发在相关的剪切刃之间被剪掉。

图2所示的如本发明所述的下切割器4具有彼此平行延伸的多个U形刀片8，它们以条的形式在两个周边区域10和9之间延伸。这两个周边区域9和10在其前后末端处各具有安装部分11以连接到支撑构件上，其细部在附图中未示出，最终其起到将下切割器4连接到干式剃刀的驱动元件3上的作用。每个周边区域9和10在其两个安装部分11之间的纵向范围相当于按照双箭头5振动的方向。依照本文所示的示例性实施方案，刀片8垂直于周边区域9，10的纵向范围延伸。刀片8的宽度和下切割器4的刀片间的距离平行于周边区域的纵向范围进行测量。

如在图2已经可见的以及图3中更详细所示的，条形刀片8的宽度沿着它们的长度L1不是恒定的，而是从周边部分9朝向弓形的顶点逐渐变窄并且从此处朝向周边区域10变宽。这在依照图3的图解中特别明显。

图3显示单个刀片8的展开视图，其相对于中线M以及相对于顶点Z二者均对称地设计。图3中显示周边区域9，10具有间隔宽度T，该间隔宽度为约1mm。

刀片8的总长L1为约11.5mm。刀片8的总锥形区域(其在两侧上由在端部区域9，10处内半径R1的延伸件所界定)在约8.9mm的长度L2上延伸。

开始于周边区域9，10，刀片8借助凹的内半径R1逐渐变窄，其测量为约0.2mm，对于宽度B1，其测量为约0.58mm。毗邻同一内径的是约33mm的凹的外半径R2。这样，刀片沿着其纵向范围在这个区域中获得了凸的外部轮廓。在半径R2的内端处，刀片借助约3.5mm的凹的内半径R3过渡到平行的中间部分。这个部分具有0.32mm的宽度B2和约3.1mm的长度L3。

刀片宽度的锥形借助于半径R1消除缺口效应，其会导致刀片在周边区域9，10和刀片8自身之间的连接区中破裂，并且其是由于切割力而产生的弯曲载荷而引起。外半径R2在最大弯曲和扭转载荷的区域中均匀地分布应力，从而防止应力集中。内半径R3消除了在R2和平行的中间部分L3之间的缺口效应。

刀片8从周边区域9，10到顶点轴线Z的横截面缩小近似地依照由切割力和摩擦力而产生的弯曲和扭转运动中的降低而延伸，总体上沿着刀片的长度(或者在U形弯曲的最终状态下，沿着刀片的高度)产生非常均匀地分布的应力载荷。这有利于优化材料利用并防止不规则变形。

图4显示弯曲刀片元件8的视图，所述弯曲刀片元件通过将最初平直的下切割器4弯曲成合适的U形来生产。继而，具体地讲通过蚀刻法将起始平直的下切割器4从条形金属开始形状生产，其中在单个刀片8之间蚀刻成狭缝。这种起始形状接着进行弯曲以形成U形，导致如图2所示的下切割器。由于借助于蚀刻生产，在每个刀片8的两个相对的切刃12，13的区域中产生了底切，如图5和6清楚地所示。在弯曲成U形之后，这个底切14处在弓形的里面。如可在图4中所见，金属起始板的材料厚度为约0.3mm。

在两个切刃12，13中每一个下面的底切(图6中清楚所示)沿着约0.3mm的半径R4延伸，并在切刃12，13处产生约50°的切刃夹角W。