一种活性染料的前处理剂及使用该前处理剂的染色方法

摘要

本发明公开了一种活性染料的前处理剂及使用该前处理剂的染色方法，前处理剂的组分为氨基酸的钠盐和钾盐，本发明采用氨基酸盐浸渍或轧烘棉布，然后用活性染料染色，可以较显著地提高活性染料的固色率，并且无需改造传统活性染料染色设备，而且各种活性染料的染色技术参数无需变化，能明显降低促染剂中性无机盐的用量，从而实现活性染料的环保低盐染色，而且这种前处理方法适用于活性染料的各种染色方法。

说明书

技术领域

本发明涉及一种活性染料的前处理剂及使用该前处理剂的染色方法。

背景技术

活性染料分子结构简单，色泽鲜艳，色谱齐全，使用方便，成本低廉，牢度优良，并具有高安全性，已被广泛应用。活性染料不仅适用于浸染，而且适用于轧染和冷堆法染色。然而，在传统的染色工艺中，为了提高染料固色率和固色率，需要加入大量无机盐促染，根据染料的结构和染色织物性质的不同，盐的用量范围约为30～150g/L。大量含中性盐的印染废水造成了严重的环境污染。鉴于此，国外多家公司致力于开发新型低盐活性染料，Ciba公司的CibacronLS型活性染料，无机盐用量为一般双活性基染料的1/2到1/3，但是大规模应用低盐活性染料还有很长的路。尽管用有机试剂取代无机盐是目前的研究热点，如用助剂改性棉织物，研究活性染料的无盐染色，由于安全性及工艺等问题，尚处于研究状态。国外有研究者研究了有机盐EDTA作促染剂，有较好的效果，但染色工艺难控制。国外报道用柠檬酸钠作促染剂进行染色，具有较佳的促染效果，可生物降解，对环境友好，但其价格昂贵。国内报道将盐进行复配可以降低无机盐的用量，但是盐的用量仍然较高，成本也相对较高。本人申请了氨基酸盐作活性染料助促染剂的相关专利，但随后的研究发现，将氨基酸盐用于活性染料染色的前处理剂，获得了更好的染色效果，并且将更适用于活性染料的各种染色方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种活性染料的前处理剂，能较大幅度地降低无机盐的用量，有利于保护环境和降低生产成本，实现环保低盐活性染色；本发明要提供一种该前处理剂的使用方法。

为了解决上述技术问题，本发明的一种活性染料的前处理剂，所述前处理剂的组分包括有氨基酸盐。

作为上述技术方案的改进，所述氨基酸盐为氨基酸的钠盐或钾盐。

作为上述技术方案的进一步改进，所述氨基酸盐为常用氨基酸，色氨酸、蛋氨酸、苏氨酸、缬氨酸、赖氨酸、组氨酸、亮氨酸、异亮氨酸、丙氨酸、苯丙氨酸、胱氨酸、半胱氨酸、精氨酸、甘氨酸、丝氨酸、酪氨酸、3.5.二碘酪氨酸、谷氨酸、天门冬氨酸、脯氨酸、羟脯氨酸、精氨酸、瓜氨酸、乌氨酸等的钠盐和钾盐中的一种或者两种以上的组合。

一种使用所述前处理剂的染色方法，在染色前采用所述氨基酸盐的水溶液对煮练好的棉布进行浸渍或轧烘，然后用活性染料染色。

本发明的有益效果是：本发明采用氨基酸的钠盐或钾盐，作为无机盐的前处理剂，对棉布进行浸或轧，烘燥后再染色。能较显著地降低无机盐的用量，并且无需改造传统活性染料染色设备，而且各种活性染料的染色技术参数无需变化，有利于降低促染剂的用量，从而提升环保效果和降低生产成本，实现环保低盐活性染色。

具体实施方式

本发明的一种活性染料的前处理剂，所述前处理剂的组分包括有氨基酸盐，所述氨基酸盐为氨基酸的钠盐或钾盐。

所述氨基酸盐为色氨酸、蛋氨酸、苏氨酸、缬氨酸、赖氨酸、组氨酸、亮氨酸、异亮氨酸、丙氨酸、苯丙氨酸、胱氨酸、半胱氨酸、精氨酸、甘氨酸、丝氨酸、酪氨酸、3.5.二碘酪氨酸、谷氨酸、天门冬氨酸、脯氨酸、羟脯氨酸、精氨酸、瓜氨酸、乌氨酸等的钠盐和钾盐中的一种或者两种以上的组合。

所述氨基酸盐的用量为1.0~12.0g/L。

一种使用所述前处理剂的染色方法，在染色前采用所述氨基酸盐的水溶液对煮练好的棉布进行浸渍或轧烘，然后用活性染料染色。

本发明采用较少量氨基酸盐先浸渍或轧烘棉布，然后用活性染料染色。能较显著地减少作促染剂的中性无机盐的用量，无需改造传统活性染料染色设备，并且各种活性染料的染色技术参数无需变化，从而提升环保效果和降低生产成本，实现活性染料的环保低盐染色。而且，这种前处理方法能适用于活性染料的各种染色方法。

以下提供若干个实施例：

实施例1：

练漂后的机织或针织棉布若干，60℃下，在浓度为2.5g/L的甘氨酸钠溶液中浸20分钟，浴比1：15，然后烘干待染色。活性黄KE-4R浓度1%（owf，布重的1%）。平平加1g/L，氯化钠30g/L，磷酸钠8g/L，浴比1：15。在30℃下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，接着加入氯化钠，然后入布，再加入染料，10分钟后升温至85℃，保持振荡25分钟，再加入磷酸钠，保持30分钟，降温，皂洗。

 

实施例2：

练漂后的机织或针织棉布若干，60℃下，在浓度为2.0g/L的丙氨酸钠溶液中浸20分钟，浴比1：10，然后烘干待染色。FN-R蓝浓度1%（owf，布重的1%）。平平加1g/L，氯化钠30g/L，磷酸钠8g/L，浴比1：15。在60℃下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，接着加入氯化钠，然后入布，再加入染料，保持振荡30分钟，再加入纯碱，保持30分钟，降温，皂洗。

 

实施例3：

练漂后的机织或针织棉布若干，60℃下，在浓度为2.5g/L的谷氨酸钠溶液中浸20分钟，浴比1：15，然后烘干待染色。FN-R红浓度1%（owf，布重的1%）。平平加1g/L，硫酸钠30g/L，纯碱25g/L，浴比1：15。在60℃下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，接着加入硫酸钠，然后入布，再加入染料，保持振荡30分钟，再加入纯碱，保持30分钟，降温，皂洗。

 

实施例4：

练漂后的机织或针织棉布若干，60℃下，在浓度为2.0g/L的苯丙氨酸钠溶液中浸20分钟，浴比1：15，然后烘干待染色。活性金黄2RS浓度1%（owf，布重的1%）。平平加1g/L，硫酸钠30g/L，磷酸钠8g/L，浴比1：15。在30℃下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，接着加入硫酸钠，然后入布，再加入染料，保持振荡30分钟，升温至80℃，再加入磷酸钠，保持60分钟，降温，皂洗。

 

实施例5：

练漂后的机织或针织棉布若干，常温下，在浓度为6.0g/L的甘氨酸钠溶液中二浸二轧，轧余率70%，然后在120℃下烘干，清洗待染色。活性大红3GRS浓度1%（owf，布重的1%）。平平加1g/L，对氯化钠30g/L，磷酸钠8g/L，浴比1：15。在30℃下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，接着加入氯化钠，然后入布，再加入染料，保持振荡30分钟，升温至80℃，再加入磷酸钠，保持90分钟，降温，皂洗。