喷射器的安装构造和气缸盖侧构件以及具有该气缸盖侧构件的内燃机

摘要

本发明提供喷射器的安装构造和气缸盖侧构件及具有该气缸盖侧构件的内燃机，提高被单元化了的喷射器的组装性能。以如下的位置关系设定插入孔(16)的嵌合部(16b)的开始位置和插入孔(17)的嵌合部(17b)的开始位置：从由嵌合部(16b)带来的密封圈(21)的压缩变形成为最大、在插入孔(16)中的喷射器(8)的插入载荷成为最大的状态起，进一步将喷射器单元(30)向气缸盖(3)侧压入，在插入孔(16)内的喷射器(8)的插入载荷降低到极限时，由嵌合部(17b)带来的密封圈(21)的压缩变形开始变形。由此，能使各插入孔(16、17)中的喷射器(8)的插入力的峰值的产生时刻不同，能降低将喷射器单元(30)安装到气缸盖(3)上时的插入载荷。结果能提高被单元化了的喷射器的组装性能。

说明书

技术领域

本发明涉及喷射器的安装构造和气缸盖侧构件以及具有该气缸盖侧构件的内燃机。

背景技术

以往，作为这种喷射器的安装构造，如专利文献1所公开那样，提出有如下的安装构造：在将用于分别对各气缸喷射燃料的喷射器和用于对该喷射器供给燃料的燃料管单元化的状态下，通过将喷射器插入到形成在气缸盖主体上的喷射器装填孔中，而将单元化的喷射器安装到气缸盖主体上。

在该气缸盖装置中，通过将安装在喷射器的喷嘴部上的O型密封圈弹性安装在喷射器装填孔内，来防止燃料从喷射器装填孔漏出。

专利文献1：日本特开2006-90282号公报

但是，在上述专利文献1所公开的喷射器的安装构造中，在喷射器被插入喷射器装填孔内时，O型密封圈产生压缩变形，该压缩时的载荷直接成为将喷射器插入喷射器装填孔内所必要的插入载荷。

在被单元化了的喷射器中，多个喷射器的O型密封圈在大致相同的时刻被压缩变形，所以喷射器的插入载荷较大，存在安装工作较为困难这样的问题。

发明内容

本发明的喷射器的安装构造的目的在于提高被单元化了的喷射器的组装性能，为了达成该目的的至少一部分而采用了以下的方法。

本发明是一种喷射器的安装构造，其包括喷射器单元和形成有第1插入孔和第2插入孔的气缸盖侧构件，该喷射器单元是将安装有第1密封构件的第1喷射器、安装有第2密封构件的第2喷射器、能将燃料分配给该第1喷射器和该第2喷射器的燃料分配管单元化而成的，通过将上述第1喷射器和上述第2喷射器分别插入到第1插入孔和第2插入孔中，将上述喷射器单元安装到上述气缸盖侧构件上，其特征在于，

上述第1插入孔形成有用于嵌合上述第1密封构件的第1嵌合部，

上述第2插入孔形成有用于嵌合上述第2密封构件的第2嵌合部，

通过以使将第1喷射器插入到第1插入孔中时在上述第1嵌合部产生的上述第1密封构件的压缩变形成为最大的时期和将第2喷射器插入到第2插入孔中时在上述第2嵌合部产生的上述第2密封构件的压缩变形成为最大的时期不一致的方式，将上述第1喷射器和上述第2喷射器分别插入到上述第1插入孔和上述第2插入孔中，将上述喷射器安装到上述气缸盖侧构件上。

在本发明的喷射器单元的安装构造中，因为使将第1喷射器插入到第1插入孔中时在上述第1嵌合部产生的第1密封构件的压缩变形成为最大的时期和将第2喷射器插入到第2插入孔中时在上述第2嵌合部产生的第2密封构件的压缩变形成为最大的时期不一致，所以能谋求降低将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时的插入载荷。结果，能提高被单元化了的喷射器的组装性能。

在此，气缸盖侧构件当然包括气缸盖主体，还包括安装在气缸盖主体上的进气歧管、将该进气歧管安装到气缸盖主体上时所用的安装板(adapter plate)等。

在本发明的喷射器的安装构造中，通过以将第1喷射器插入到第1插入孔中时在上述第1嵌合部产生的上述第1密封构件的压缩变形成为最大之后、将第2喷射器插入到第2插入孔中时在上述第2嵌合部产生的上述第2密封构件的压缩变形开始变形的方式将上述第1喷射器和上述第2喷射器分别插入到上述第1插入孔和上述第2插入孔中，也能够将被单元化了的上述喷射器安装到上述气缸盖侧构件上。

这样，因为在将第1喷射器插入到第1插入孔中时在上述第1嵌合部产生的第1密封构件的压缩变形成为最大之后、将第2喷射器插入到第2插入孔中时在上述第2嵌合部产生的第2密封构件的压缩变形开始变形，所以在将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时，能够使在由第1密封构件的压缩变形产生的压缩载荷为最大之后使第2密封构件开始压缩变形。即，能使在将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时所需的喷射器的插入载荷的峰值的产生时刻在各喷射器处不同。

此外，在本发明的喷射器的安装构造中，也能够自将第1喷射器插入到第1插入孔中时在上述第1嵌合部产生的上述第1密封构件的压缩变形成为最大的状态起，在仅将上述第1喷射器和上述第2喷射器插入到上述第1插入孔和上述第2插入孔内第1行程量时，使将第2喷射器插入到第2插入孔中时在上述第2嵌合部产生的上述第2密封构件的压缩变形开始变形。

这样，因为在自第1喷射器的作用于第1插入孔的插入载荷成为最大的状态起，在插入载荷降低时，第2密封构件的由第2嵌合部带来的压缩变形开始变形，所以能够更有效地降低将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时的插入载荷。

在这样方案的本发明的喷射器的安装构造中，也能够将上述第1行程量设定为自上述第1喷射器的作用于上述第1插入孔的插入载荷成为最大载荷状态到成为最小载荷状态的、上述第1喷射器插入到上述第1插入孔中的插入量以及上述第2喷射器插入到第2插入孔中的插入量。

这样，能最大程度地降低将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时的插入载荷。

此外，在本发明的喷射器的安装构造中，上述第1插入孔的深度方向上的上述第1嵌合部的形成位置与上述第2插入孔的深度方向上的上述第2嵌合部的形成位置相比，在深度方向上形成在较浅的位置。

这样，正因为将第1嵌合部的形成位置形成在比第2嵌合部的形成位置在深度方向上浅的位置，所以，能简易地确保使将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时的插入载荷的峰值的产生时刻在各喷射器中不同的构造。

此外，在本发明的喷射器的安装构造中，作为上述气缸盖侧构件的气缸盖主体形成有用于构成气缸的燃烧室，对于该燃烧室配置一对上述第1插入孔和上述第2插入孔，使得能够从上述第1喷射器和上述第2喷射器分别对上述燃烧室喷射上述燃料。

这样，在如从两个喷射器对一个燃烧室喷射燃料的所谓双喷射器方式那样喷射器的个数多的情况下，也能够降低将喷射器安装到气缸盖侧构件上时的插入载荷。结果，即使是双喷射器方式也能容易地组装被单元化了的喷射器。

在该双喷射器方式的喷射器的安装构造中，在上述气缸盖主体上呈直列地形成多个上述燃烧室，上述第1插入孔和上述第2插入孔以相对于作为上述燃烧室的列方向垂直的面的垂直中央面相互对称的方式配设在上述气缸盖主体上，该垂直中央面通过沿该列方向排列的上述燃烧室的燃烧室列的中央。

这样，因为第1插入孔和第2插入孔分别以相对于作为与燃烧室的列方向垂直的面的垂直中央面对称的方式配设，该垂直中央面通过燃烧室列的中央，所以能够使将被单元化了的喷射器安装到气缸盖构件侧时的插入载荷相对于垂直中央面对称。结果，能更加提高被单元化了的喷射器的组装性能。

此外，在本发明的喷射器的安装构造中，在作为上述气缸盖侧构件的气缸盖主体上呈直列地形成多个用于构成气缸的燃烧室，上述第1插入孔和上述第2插入孔也能够分别对应于不同的上述燃烧室地配设在作为上述气缸盖侧构件的气缸盖主体上。

这样，因为能使每个燃烧室的密封构件的压缩变形开始时的压缩载荷的产生时刻不同，所以能谋求降低将被单元化了的喷射器安装到气缸盖构件侧上时的插入载荷。结果，能提高被单元化了的喷射器的组装性能。

在该第1插入孔和第2插入孔被分别配设在不同的燃烧室中的情况下的喷射器的安装构造中，上述第1插入孔和上述第2插入孔能够分别以相对于作为与上述燃烧室的列方向垂直的面的垂直中央面对称的方式配设，该垂直中央面通过沿该列方向排列的上述燃烧室的燃烧室列的中央。

这样，第1插入孔和上述第2插入孔分别以相对于作为与燃烧室的列方向垂直的面的垂直中央面对称的方式配设，该垂直中央面通过燃烧室列的中央，所以能够使将被单元化了的喷射器安装到气缸盖构件侧上时的插入载荷相对于垂直中央面对称。结果，能更加提高被单元化了的喷射器的组装性能。

此外，在本发明的喷射器的安装构造中，在将上述第1喷射器和上述第2喷射器插入到上述第1插入孔和上述第2插入孔的插入方向上，上述第1喷射器的上述第1密封构件的安装位置与上述第2喷射器的上述第2密封构件的安装位置相比，能够安装在较前侧的位置。

这样，因为使第1密封构件和第2密封构件的安装位置不同，所以能简易地确保使将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时的插入载荷的峰值的产生时刻在各喷射器处不同的构造。

此外，本发明的气缸盖侧构件是具有第1插入孔和第2插入孔的气缸盖侧构件，该第1插入孔能够供安装有第1密封构件的第1喷射器插入；该第2插入孔能够供安装有第2密封构件的第2喷射器插入，其特征在于，

上述第1插入孔形成有用于嵌合上述第1密封构件的第1嵌合部，

上述第2插入孔形成有用于嵌合上述第2密封构件的第2嵌合部，

使上述第1嵌合部和上述第2嵌合部以如下的位置关系分别形成在上述第1插入孔和上述第2插入孔中：使将第1喷射器插入到第1插入孔中时在上述第1嵌合部产生的上述第1密封构件的压缩变形成为最大的时期和将第2喷射器插入到第2插入孔中时在上述第2嵌合部产生的上述第2密封构件的压缩变形成为最大的时期不一致。

在本发明的气缸盖侧构件中，因为以使第1嵌合部和第2嵌合部以如下的位置关系分别形成在第1插入孔和第2插入孔中：使将第1喷射器插入到第1插入孔中时在上述第1嵌合部产生的第1密封构件的压缩变形成为最大的时期和将第2喷射器插入到第2插入孔中时在上述第2嵌合部产生的第2密封构件的压缩变形成为最大的时期不一致，所以能降低将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时的插入载荷。结果，能提高被单元化了的喷射器的组装性能。

在此，气缸盖侧构件当然包括气缸盖主体，还包括安装在气缸盖主体的进气歧管、将该进气歧管安装到气缸盖主体上时所用的安装板等。

此外，在本发明的气缸盖侧构件中，使上述第1嵌合部和上述第2嵌合部以如下的位置关系分别形成在上述第1插入孔和上述第2插入孔中：在将第1喷射器插入到第1插入孔中时在上述第1嵌合部产生的上述第1密封构件的压缩变形成为最大之后使将第2喷射器插入到第2插入孔中时在上述第2嵌合部产生的上述第2密封构件的压缩变形开始变形。

这样，因为使第1嵌合部和第2嵌合部以如下的位置关系分别形成在第1插入孔和第2插入孔中：在将第1喷射器插入到第1插入孔中时在上述第1嵌合部产生的第1密封构件的压缩变形成为最大之后使将第2喷射器插入到第2插入孔中时在上述第2嵌合部产生的第2密封构件的压缩变形开始变形，所以将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时，能够在第1密封构件的压缩变形带来的压缩载荷为最大后使第2密封构件的压缩变形开始变形。即，能使将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时所需的喷射器的插入载荷的峰值的产生时刻因各喷射器的不同而不同。

此外，在本发明的气缸盖侧构件中，上述第1嵌合部和上述第2嵌合部能够以如下的位置关系分别形成在上述第1插入孔和上述第2插入孔中：从将第1喷射器插入到第1插入孔中时在上述第1嵌合部产生的上述第1密封构件的压缩变形成为最大的状态起，在上述第1喷射器和上述第2喷射器被插入上述第1插入孔和上述第2插入孔内第1行程量时，将第2喷射器插入到第2插入孔中时在上述第2嵌合部产生的上述第2密封构件的压缩变形开始变形。

这样，因为从第1喷射器的作用于第1插入孔的插入载荷成为最大的状态起，在插入载荷降低时，第2密封构件的由第2嵌合部带来的压缩变形开始变形，所以能够更有效地降低将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时的插入载荷。

在这种方案的本发明的喷射器的安装构造中，能够将上述第1行程量设定为从上述第1喷射器的作用于上述第1插入孔的插入载荷成为最大载荷状态到成为最小载荷状态的、上述第1喷射器插入到上述第1插入孔中的插入量以及上述第2喷射器插入到第2插入孔中的插入量。

这样，能最大程度地降低将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时的插入载荷。

此外，在本发明的气缸盖侧构件中，上述第1插入孔的深度方向上的上述第1嵌合部的形成位置与上述第2插入孔的深度方向上的上述第2嵌合部的形成位置相比，能够在深度方向上形成在较浅的位置。

这样，因为使第1嵌合部的形成位置形成在比第2嵌合部的形成位置在深度方向上浅的位置，所以，能简易地确保使将被单元化了的喷射器安装到气缸盖侧构件上时的插入载荷的峰值的产生时刻在各喷射器中不同的构造。

此外，在本发明的气缸盖侧构件中，在上述第1嵌合部和上述第2嵌合部的上述第1喷射器和上述第2喷射器的插入方向后侧端部形成有从上述插入方向前侧向后侧去而直径逐渐增大的锥状部。

这样，能使密封构件的压缩变形逐渐产生，所以容易插入喷射器。

此外，本发明的内燃机的特征在于，利用上述任一方式的喷射器的安装构造，使用从安装在上述气缸盖侧构件上的上述第1喷射器和上述第2喷射器喷射出的燃料，将动力输出到作为输出轴的曲轴上。

在本发明的内燃机中，使用上述任一方案的本发明的喷射器的安装构造安装喷射器，起到与本发明的喷射器的安装构造所起的效果同样的效果，例如，能起到提高被单元化了的喷射器的组装性能的效果等。

附图说明

图1是安装了喷射器单元的发动机1的构成图。

图2是发动机1的主要部分纵剖面放大构成图。

图3是从进气通路侧观察气缸盖3的侧视主要部分放大图。

图4是气缸盖的俯视放大构成图。

图5是用于安装形成在气缸盖上的喷射器的插入孔的放大截面构成图。

图6是喷射器被插入到插入孔内时的插入载荷曲线图。

图7是喷射器8开始被插入到插入孔16、17内的状态图。

图8是表示喷射器8被插入到插入孔16、17内时的密封圈21的状态变化，是喷射器的密封圈开始被压缩的状态图。

图9表示喷射器8被插入到插入孔16、17内时的密封圈21的状态变化，喷射器被插入到插入孔内后的状态图。

图10是表示将喷射器单元30安装到气缸盖3上时产生的插入力的变化的说明图。

图11是变形例的气缸盖的俯视放大构成图。

图12是变形例的气缸盖的俯视放大构成图。

图13是将喷射器单元的安装构造应用于3气缸直列发动机的情况下的气缸盖的俯视放大构成图。

图14是变形例的气缸盖的俯视放大构成图。

图15是变形例的3气缸直列发动机用的气缸盖的俯视放大构成图。

图16是表示变形例的喷射器608、609的外观的构成图。

图17是变形例的喷射器单元的安装构造的气缸盖603的俯视放大构成图。

图18是用于安装形成在气缸盖603上的喷射器的插入孔的放大截面构成图。

具体实施方式

下面，用实施例说明用于实施本发明的方式。

图1是表示使用了作为本发明的一实施方式的喷射器单元的安装构造的发动机1的大致构成的构成图，图2是发动机1的纵剖面放大构成图，图3是从进气通路侧观察气缸盖3的侧面主要部分放大图，图4是气缸盖的俯视放大构成图，图5是用于安装形成在气缸盖上的喷射器的插入孔的放大截面构成图。

如图1所示，发动机1包括：缸体2；设于缸体2上的气缸盖3；安装在气缸盖3上的气缸盖罩4；安装在气缸盖3上的喷射器单元30。

如图2、图3和图4所示，气缸盖3形成有：燃烧室12、用于收容凸轮轴15a、15b的气门传动机构室20、经由进气口6a与燃烧室12连通连接的进气通路6、经由排气口13a与燃烧室12连通连接的排气通路13、供用于安装固定喷射器单元30的螺栓19拧入的螺孔18、供喷射器单元30的后述的喷射器8插入的插入孔16、17。

在实施例中，气缸盖3用于直列(图4的左右方向)配置有第1气缸14a、第2气缸14b、第3气缸14c、第4气缸14d的4气缸直列发动机，燃烧室12与各气缸14a、14b、14c、14d同样地直列配置4个。

如图2、图3和图4所示，插入孔16、17成对地形成在各进气通路6上，从进气通路6的上侧外部(图2、图3和图4中上侧)向进气通路6内部相对于进气通路6以规定的角度贯穿形成。即，气缸盖3用于所谓双喷射器方式的结构。

如图5所示，插入孔16、17由锥状部16a、17a、与该锥状部16a、17a连续的嵌合部16b、17b、与该嵌合部16b、17b连续的插通部16c、17c形成，上述锥状部16a、17a从气缸盖3的外部侧向内部侧直径逐渐缩小(若以后述的喷射器8的插入方向来说，从插入方前侧向后侧直径逐渐增大)，从气缸盖3的外部侧向内部侧依次形成锥状部16a、17a、嵌合部16b、17b、插通部16c、17c。

插入孔16的锥状部16a的深度X的值A形成得比插入孔17的锥状部17a的深度X的值B小。即，插入孔16的嵌合部16b的开始位置与插入孔17的嵌合部17b的开始位置相比，在深度方向上形成在较浅的位置。在此，将值A和值B设定为以下的关系：自由嵌合部16b带来的后述的密封圈21的压缩变形成为最大的状态、即将喷射器8插入到插入孔16内所需的插入载荷成为最大的状态起，进一步将喷射器单元30压入气缸盖3侧，在插入孔16内的喷射器8的插入载荷降低到极限时，由嵌合部17b带来的后述的密封圈21的压缩变形开始变形。

在实施例中，值B的设定通过以下的方法来设定：预先通过实验等求出表示将1个喷射器8插入到插入孔16内时的载荷的变化的插入载荷曲线图，利用求出的插入载荷曲线图测量从产生喷射器8的插入载荷起直到插入载荷经过峰值F而降低到后述的密封圈21的摩擦力程度为止的行程量ΔS，将测量到的行程量ΔS加上值A来设定值B。图6表示插入载荷曲线图的一个例子。

另外，如图4所示，插入孔16、17以相对于与气缸列方向垂直的面、即垂直中央面P对称的方式配设在气缸盖3上，该垂直中央面P通过由沿气缸列方向排列的4个燃烧室12构成的燃烧室列的中央。即，插入孔16、17在第1气缸14a和第2气缸14b上从图4的左侧起依次形成插入孔16、插入孔17，在第3气缸14c和第4气缸14d上从图4的左侧起依次形成插入孔17、插入孔16。

如图1和图2所示，喷射器单元30由用于喷射燃料的8个喷射器8、分别安装在该8个喷射器8上的密封圈21、用于将燃料分配供给到8个喷射器8的燃料分配管9构成，利用螺栓19将喷射器单元30安装固定在气缸盖3上。

如图2、图5和图7所示，喷射器8由具有喷射燃料的前端喷射部8a的喷嘴部8b、形成有用于安装密封圈21的圈槽8d的嵌合部8c、插入在燃料分配管9中的未图示的基部构成，8个喷射器均形成为相同形状。在燃料分配管9中，一体地形成有用于连接燃料配管(未图示)的连接部10，上述燃料配管供从未图示的燃料泵供给来的燃料流动。

下面，说明将实施例的喷射器的安装构造的喷射器单元30安装到气缸盖3上时的情况。

图7、图8和图9是表示喷射器8被插入到插入孔16、17中时的密封圈21的状态变化的状态图，图10是表示将喷射器单元30安装到气缸盖3上时产生的插入力的变化的说明图。

在将8个喷射器8插入到插入孔16、17中的状态下将喷射器单元30朝向气缸盖3侧压入时，如图7所示，在插入到插入孔16、17中的8个喷射器8中的、插入到插入孔16中的4个喷射器8的密封圈21与锥状部16a相抵接。在进一步将喷射器单元30朝向气缸盖3侧压入时，如图8所示，插入到插入孔16中的4个喷射器8的密封圈21开始压缩变形，插入力增大(图10中的行程量S直到值S1的区间)。在此，因为密封圈21被锥状部16a压缩而逐渐产生变形，所以插入力的增大也比较平缓，容易插入喷射器8。

然后，在行程量S到达值S 1时，插入孔16内的密封圈21的压缩变形为最大，插入孔16的插入力为峰值F1’。此时，插入孔16内的密封圈21大部分变形为与嵌合部16b大致相同的直径(图8)。另一方面，被插入到插入孔17中的4个喷射器8的密封圈21尚未与锥状部17a相抵接，也未产生压缩变形。从行程量S为值S1的状态进一步将喷射器单元30朝向气缸盖3侧压入时，插入孔16内的密封圈21的变形为使该大部分变形为与嵌合部16b大致相同直径的密封圈21的剩余部分变形成与嵌合部16b大致相同的直径，所以插入孔16的插入力降低(图10的行程量S从值S1到值S2的区间)。然后，行程量S的值到达S2之后，如图9所示，使被压缩变形到与嵌合部16b大致相同直径的密封圈21在嵌合部16b内移动，所以插入孔16的插入力降低到大致密封圈21的摩擦力(图10的行程量S为值S2时)。此时，被插入到插入孔17中的4个喷射器8的密封圈21与锥状部17a相抵接，开始压缩变形，插入力增大，直到行程量S成为值S3。在此，密封圈21被锥状部17a缓缓压缩而逐渐产生变形，所以插入力的增大也比较平缓，容易插入喷射器8。

然后，行程量S成为值S3时，插入孔17内的密封圈21的压缩变形成为最大，插入孔17的插入力到达峰值F2。此时，插入孔17内的密封圈21的变形为使该大部分已变形为与嵌合部17b大致相同直径的密封圈21的剩余部分变形成与嵌合部17b大致相同的直径，所以插入孔17的插入力降低(图10的行程量S从值S3到值S4的区间)。然后，行程量S的值到达S3之后，使被压缩变形到与嵌合部17b大致相同直径的密封圈21在嵌合部17b内移动，所以插入孔17的插入力降低到大致密封圈21的摩擦力(图10的行程量S为值S4时)。这样，将喷射器单元30安装到气缸盖3上结束。

另外，图10的虚线表示将插入孔16中的喷射器8的插入载荷的峰值与插入孔17中的喷射器8的插入载荷的峰值的产生时刻为同时产生的情况下的喷射器单元30安装到气缸盖3上时的插入载荷。

采用以上说明的实施例的喷射器单元30的安装构造，因为插入孔16中的喷射器8的插入力的峰值a与插入孔17中的喷射器8的插入力的峰值b的产生时刻不同，所以能降低将喷射器单元30安装到气缸盖3上时的插入载荷。此外，因为在从插入孔16中的喷射器8的插入载荷成为最大之后并降低到密封圈21的摩擦力程度时才产生插入孔17中的喷射器8的插入载荷，所以能够更有效地降低将喷射器单元30安装到气缸盖3上时的插入载荷。而且，因为将插入孔16中的嵌合部16b的开始位置形成在比插入孔17中的嵌合部17b的开始位置在深度方向上浅的位置，所以能简易地确保使插入孔16中的喷射器8的插入力的峰值a与插入孔17中的喷射器8的插入力的峰值b的产生时刻不同的构造。

此外，采用实施例的喷射器单元30的安装构造，因为插入孔16、17以相对于作为与气缸列方向垂直的面的垂直中央面P对称的方式配设在气缸盖3上，该垂直中央面P通过由沿气缸列方向排列的4个燃烧室12构成的燃烧室列的中央，所以能够使将喷射器单元30安装到气缸盖3上时的插入载荷相对于垂直中央面P对称。即，在将喷射器单元30安装到气缸盖3上时，喷射器单元30不会相对于气缸列方向倾斜。结果，能更加提高被单元化了的喷射器的组装性能。

在实施例的喷射器单元30的安装构造中，插入孔16、17在第1气缸14a和第2气缸14b上从图4的左侧起依次形成插入孔16、插入孔17，在第3气缸14c和第4气缸14d上从图4的左侧起依次形成插入孔17、插入孔16，然而，只要插入孔16、17相对于作为与气缸列方向垂直的面的垂直中央面P对称，如何配置都可以，该垂直中央面P通过由沿气缸列方向排列的4个燃烧室12构成的燃烧室列的中央。

在实施例的喷射器单元30的安装构造中，插入孔16、17以相对于作为与气缸列方向垂直的面的垂直中央面P对称的方式配设在气缸盖3上，该垂直中央面P通过由沿气缸列方向排列的4个燃烧室12构成的燃烧室列的中央，但是如图11的变形例的喷射器单元的安装构造中的气缸盖103所例示那样，也可以是插入孔116、117相对于作为与气缸列方向垂直的面的垂直中央面P非对称，例如，分别在第1气缸114a、第2气缸114b、第3气缸114c和第4气缸114d上从图11的左侧起依次配设插入孔116、插入孔117的方式，该垂直中央面P通过由沿气缸列方向排列的4个燃烧室12构成的燃烧室列的中央。

在实施例的喷射器单元30的安装构造中，插入孔16和插入孔17以相同的数量配设在气缸盖3上，但是，如图12的变形例的喷射器单元的安装构造中的气缸盖203所例示那样，插入孔216和插入孔217的数量也可以不同。

在这种情况下，通过以插入孔216、217相对于垂直中央面P对称的方式将喷射器单元安装到气缸盖203上时，喷射器单元不会相对于气缸列方向倾斜。上述对称的方式例如为在第1气缸214a上从图12的左侧起依次形成有插入孔216、插入孔217，在第2气缸214b和第3气缸214c上都形成插入孔217，在第4气缸214d上从图12的左侧起依次形成插入孔217、插入孔216的方式，结果，能更加提高被单元化了的喷射器的组装性能。

实施例的喷射器单元30的安装构造能够应用于4气缸直列发动机，然而气缸个数不限于此，多少都可以。

图13是在将喷射器单元的安装构造应用于3气缸直列发动机的情况下的、从上表面观察到气缸盖303的俯视图。

如图所示，气缸盖303为用于直列(图13的左右方向)配置有第1气缸314a、第2气缸314b、第3气缸314c的3气缸直列发动机用，燃烧室312与各气缸314a、314b、314c同样地直列配置3个。在气缸盖303上，用于插入喷射器的插入孔316、317成对地形成在各进气通路306上，如图所示，插入孔316、317以相对于作为与气缸列方向垂直的面的垂直中央面P对称的方式配设在气缸盖303上，该垂直中央面P通过由沿气缸列方向排列的3个燃烧室312构成的燃烧室列的中央。即，插入孔316、317在第1气缸314a上从图13的左侧起依次形成插入孔316、插入孔317，在第2气缸314b上形成相同的插入孔317、317，在第3气缸314c上从图13的左侧起依次形成插入孔317、插入孔316。

这种情况下，因为插入孔316中的喷射器的插入力的峰值与插入孔317中的喷射器8的插入力的峰值的产生时刻不同，所以能降低将喷射器单元安装到气缸盖303上时的插入载荷。

实施例的喷射器单元30的安装构造应用于在各进气通路6上成对形成插入孔16、17的所谓双喷射器方式的发动机1，但是也可以应用于在每个进气通路上形成1个插入孔的通常的发动机。

图14是从上表面观察到的在各进气通路上各配置1个喷射器的通常的4气缸直列发动机用的气缸盖403的俯视图，图15是从上表面观察到的在各进气通路上各配置1个喷射器的通常的3气缸直列发动机用的气缸盖503的俯视图。

在4气缸直列发动机用的气缸盖403上，如图14所示，在各进气通路406上彼此独立地形成插入孔416、417，插入孔416、417以相对于垂直中央面P对称的方式配设在气缸盖403上。即，在第1气缸414a和第4气缸414d上形成有插入孔416，在第2气缸414b和第3气缸414c上形成有插入孔417。

此外，如图15所示，在3气缸直列发动机用的气缸盖503中，在各进气通路506上彼此独立地形成插入孔516、517，插入孔516、517以相对于垂直中央面P对称的方式配设在气缸盖503上。即，在第1气缸514a和第3气缸514c上形成有插入孔516，在第2气缸514b上形成有插入孔517。另外，也可以以与上述顺序相反的顺序配置插入孔516和插入孔517。

在实施例的喷射器单元30的安装构造中，插入孔16的嵌合部16b的开始位置形成在比插入孔17的嵌合部17b的开始位置在深度方向上浅的位置，由此，插入孔16的喷射器8的插入力的峰值a和插入孔17的喷射器8的插入力的峰值b的产生时刻不同，但是也可以使插入孔16的嵌合部16b的开始位置和插入孔17的嵌合部17b的开始位置相同(插入孔16和插入孔17是完全相同形状的孔)，通过改变喷射器8的用于安装密封圈21的圈槽8d的形成位置，使插入孔16的喷射器的插入力的峰值a与插入孔17的喷射器8的插入力的峰值b的产生时刻不同。

图16是表示变形例的喷射器608、609的外观的构成图。

喷射器608的圈槽608d的形成位置Y、Z的值形成得大于喷射器609的圈槽609d的形成位置Y、Z的值。在此，圈槽608d的形成位置Y、Z的值和喷射器609的圈槽609d的形成位置Y、Z的值设定成如下的关系：从喷射器608的密封圈21的压缩变形成为最大的状态、即将喷射器608插入到插入孔内的插入力成为最大的状态起，进一步将喷射器单元压入气缸盖侧，在插入孔内的喷射器608的插入力降低到极限时，喷射器609的密封圈21开始压缩变形。

另外，喷射器608、609以相对于作为与气缸列方向垂直的面的垂直中央面对称的方式安装在气缸盖上，该垂直中央面通过由沿气缸列方向排列的4个燃烧室构成的燃烧室列的中央。即，在第1气缸和第2气缸上从第1气缸侧起在燃料分配管上依次安装喷射器608、喷射器609，在第3气缸和第4气缸上从第3气缸侧起在燃料分配管上依次安装喷射器609、喷射器608。

因为在这样的喷射器单元的安装构造中，也能够使插入孔的喷射器608的插入力的峰值与插入孔的喷射器609的插入力的峰值的产生时刻不同，所以能降低将喷射器单元安装到气缸盖上时的插入载荷。

在实施例的喷射器单元30的安装构造中，插入孔16的嵌合部16b的开始位置形成在比插入孔17的嵌合部17b的开始位置在深度方向上浅的位置，由此，插入孔16的喷射器8的插入力的峰值a与插入孔17的喷射器8的插入力的峰值b的产生时刻不同，但是也可以通过使各插入孔的开始位置不同，使各插入孔的喷射器的插入力的峰值的产生时刻不同。

图17是从上表面观察变形例的喷射器单元的安装构造的气缸盖603的俯视图，图18是形成在气缸盖603上的用于安装喷射器的插入孔的放大截面构成图。

如图17和图18所示，在气缸盖603上，形成插入孔616的形成面603a和形成插入孔617的形成面603b的高度不同。即，形成面603a的高度仅比形成面603b的高度高值X’。

这样，形成面603a、603b的高度位置不同，也能使插入孔616的喷射器608的插入力的峰值与插入孔617的喷射器608的插入力的峰值的产生时刻不同，所以能降低将喷射器单元安装到气缸盖603上时的插入载荷。

在实施例的喷射器单元30的安装构造中，以不同深度的2种插入孔16、17形成8个插入孔，然而也可以使8个插入孔深度完全不同。

在实施例的喷射器单元30的安装构造中，插入孔16和插入孔17形成在气缸盖3上，但也可以形成在与气缸盖3的进气通路相连接的未图示的进气歧管上，或者形成在安装固定于气缸盖3和进气歧管之间的未图示的安装板上。

以上，用实施例说明了本发明的实施方式，但是本发明不限定于这样的实施例，在不脱离本发明的重点的范围内，当然可以以各种方式实施。