一种用于加工两端面为凸球基面的轴承滚子的方法

摘要

本发明公开了一种用于加工两端面为凸球基面的轴承滚子的方法，加工轴承滚子的凸球基面(1)的机床时采用圆形刀片作为切削工具，机床转速180～276n/min，刀具进给量0.06－0.08mm，每一刀刃加工产品的数量小于40件，刀片每面转位25～30次换面。通过机床加工代替磨床加工的方法，使加工出来的轴承滚子两端的凸球基面达到使用精度要求。

说明书

技术领域

本发明属于轴承滚子的加工方法，主要涉及一种用于加工两端面为凸球基面的轴承滚子的方法。

背景技术

两端面为凸球基面的轴承滚子主要用于钢厂的轧机轴承，滚子两端的凸球基面的几何精度、尺寸公差及表面粗糙度等要求很高(如附图1)，要求是采用样板光隙透逢法，由于该轧机轴承需要保证装配精度，为此对轴承零部件要求精度较高。传统的加工方法是采用磨加工完成，为提高生产效率，发明一种用数控车床车加工完成的方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于加工两端面为凸球基面的轴承滚子的方法，通过在用机床加工代替磨床加工的方法，使加工出来的轴承滚子两端的凸球基面达到使用精度要求。

本发明的目的可通过以下技术方案来实现：采用圆形刀片作为切削工具，机床转速180～276n/min，刀具进给量0.06—0.08mm，每一刀刃加工产品的数量小于40件，刀片每面转位25～30次换面。

所述的机床加工最佳参数为机床转速180n/min，刀具进给量为0.06mm，每一刀刃加工产品的数量为30件，刀片每面转位26次换面。

本发明所述的方法基于以下原理：由于轴承滚子的凸球基面工艺要求是采用样板光隙透逢法，接触面积达到80％以上为合格，也就是只有刀具在切削运动过程中，每一点轨迹都必须是一曲率相同的一个同心圆，才能达到工艺要求。为此在试验中分别选择三角形、正方形、棱形以及圆形成形刀片都无法保证，其加工时与工件的接触面积如下表所示：

 

1号2号3号4号5号三角形刀片30％35％30％40％20％正方形刀片40％45％50％60％60％棱形刀片45％41％40％38％39％圆形刀片80％85％90％90％85％

从上表可以看出，圆形刀片在加工工件时与工件的接触面积最大，在切削过程中，每一点的轨迹都是一个R曲率相同的同心圆。所以本发明中的切削刀片选择了圆形刀片。

本发明所述的机床加工数据是经过反复调整试验得来的，包括机床转速、进给量以及刀片的换位情况依次实验：

1、验品1号Ra值如下表所示：

2、验品2号Ra值如下表所示：

3、实验品3号Ra值如下表所示：

4、实验品4号Ra值如下表所示：

在上述数据范围内加工出的产品符合精度要求。在上述条件都保证的情况，在转速为180n/min下加工出的凸球基面粗糙度可达到Ra0.29。

附图说明

附图1是本发明实施例加工的轴承滚子示意图。

附图2是一种检测样板示意图。

图中：1、凸球基面，2、检测位置。

具体实施方式

结合附图说明本发明的具体实施例。

如附图1所示：以型号为FCD114150530的轴承滚子为例，其两端面是半径为的凸球基面1，几何精度、尺寸公差及表面粗糙度等要求很高，应有磨加工来保证。本发明选择CKA6163数控机床加工，车削刀片为选择陶瓷刀片RVGN120700。在编制程序时选择SR公差的中间值为参数，输机加工的产品经检测曲率大、经反复选择SR尺寸验证、选择最小值输机后，加工出的产品凸球基面形状与附图2所示的样板检测位置2形状最吻合，接触面积需达到80％以上。

加工时机床转速180n/min，刀具进给量0.06mm，每一刀刃加工的数量为35件产品，刀片每面转位25换面，在上述条件保证的情况下加工出的凸球基面粗糙度可达到Ra0.29。