双质量飞轮扭转减振器多项性能的试验方法及试验台

摘要

本发明涉及一种用于汽车发动机双质量飞轮扭转减振器多项性能的试验方法及试验台。该方法是：采用扭摆运动装置，先将变频电动机的旋转运动转变为双质量飞轮扭转减振器动态试验所需的扭摆运动，再通过变频器调节变频电动机的旋转速度实现扭摆运动所需的频率，然后根据预先要实现的摆角，调节扭摆运动装置中的安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和可调连杆的长度，实现动态试验扭摆所需的摆幅。该试验台包括变频电动机(1)、传感检测装置、被测试件及其连接部件，以及将变频电动机的旋转运动转变为双质量飞轮扭转减振器动态试验所需扭摆运动的装置。本发明可在同一个试验台上进行双质量飞轮扭转减振器的静态性能试验、动态性能试验和耐久性试验。

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于汽车发动机双质量飞轮扭转减振器动态性能试验方法及一种实现双质量飞轮扭转减振器静态性能试验、动态性能试验及耐久性试验的多功能试验台。

背景技术

当今汽车向着大扭矩、高速化、轻量化、高效率和低阻尼的方向发展，人们对汽车的振动、噪声、乘坐舒适性等各个方面都提出了越来越高的要求。众所周知，汽车是一个具有质量、弹性和阻尼的振动系统。活塞式发动机是依靠活塞压缩气体，使燃油在高温高压作用下爆破而产生周期性的冲击力推动曲拐做功，成为整个汽车行驶的动力源。汽车行驶时因气缸内的燃气压力和运动件的不平衡惯性力周期性变化，以及道路不平的结果都会使曲轴系统和发动机整机产生振动。其中曲轴和传动系统的扭振比较重要，而且与整车传动系统密切相关。曲轴受周期性变化的干扰力作用，这种干扰力会使发动机和传动系统产生强烈的扭振。由于扭振引起的这些装置的附加应力大大超过工作应力，这会影响发动机和传动系的工作质量和寿命，产生噪声，造成严重的破坏。因此，有必要严格控制发动机曲轴的扭转振动和降低传动系的扭转振动。在过去的实践中，汽车设计师们采用了许多行之有效的措施，其中一个重要而广泛的措施就是采用扭振减振器。

双质量飞轮扭振减振器是解决汽车传动系扭振问题的一项突破性发明。它是在汽车科研及驾乘人员对乘坐舒适性的要求与评价日臻完善的背景下迅速发展起来的。双质量飞轮(英文Dual Mass Flywheel，缩写DMF)就是将传统的飞轮质量分为两个部分，一是主飞轮，它与发动机曲轴固连，仍属于发动机惯性矩；二是副飞轮，它与变速器的分离和结合由一个不带减振器的离合器来完成，则其属于传动系统惯性矩，用于提高变速器的惯性矩，两个分离后的飞轮质量之间通过一套弹簧-阻尼系统，即双质量飞轮的扭转减振器连接为一个整体，副飞轮装在轴承上，可以相对于主动飞轮扭转。这样使得双质量飞轮具有如下优点：①两部分质量通过弹簧阻尼系统连接，起到减振隔振作用；②在不增加飞轮的惯性矩的前提下，提高了传动系的惯性矩，从而降振，提高舒适性；③共振转速取决于传动系所有惯性矩，传动系惯性矩越大共振转速越低，实践证明使用双质量飞轮使共振转速远低于怠速；④减小了同步质量，使得变速器换档更加容易，磨损小，避免冲击，过载保护。

双质量飞轮在发动机的排放控制，乘坐舒适性以及对变速器及其它对振动敏感的零部件的保护方面均发挥了传统的从动盘式减振器无可比拟的优越性，企业和消费者的呼声也越来越强烈，可见它带来的经济效益是相当可观的，具有很大的市场潜力。双质量飞轮在国外已形成年产600万套规模，采用新材料、新工艺，在技术已经相当成熟，其理论也很完善，应用很广，德国、日本、英国、美国等多款车型如奥迪、大众、奔驰、宝马、丰田和沃尔沃等，在欧洲大约每四辆车就有一辆装配了双质量飞轮，其应用范围也由用于柴油车发展到用于汽油车、大客车、中低档轿车上。但是在我国，双质量飞轮尚属新兴技术，在理论和工艺上都还处于研究阶段，只有少数离合器厂和一些高校、研究院所进行了研究，如长春一东离合器厂与吉林大学开发的DMF350、DMF228等双质量飞轮，湖北三环离合器有限公司开发的DMF225、DMF390等双质量飞轮，这些仅是少量样件和产品，并没有形成一个完善的理论体系和标准。因此，开发双质量飞轮有关的试验及试验台势在必行。

扭转减振器在定型时，或在结构、材料与工艺有较大改变及转厂生产时必须进行性能试验。双质量飞轮扭转减振器作为一款新兴的扭转减振器产品，在生产试制后，亦必须进行性能试验。其主要性能试验包括静态试验和动态试验：静态试验主要是根据试验的静扭矩和相应的转角得出静态扭转刚度，进一步确定静态扭矩特性；动态试验则是在根据动态条件下(频率和振幅均变化)确定动态扭转刚度和阻尼系数以及许用弹性振动力矩。

双质量飞轮扭转减振器性能试验台是对汽车传动部件中的双质量飞轮的扭转减振器进行性能试验的装置。国内的对汽车发动机双质量飞轮扭转减振器性能试验台研究还很有限。由于双质量飞轮工作摆角大，进行扭摆时随着扭摆频率加大其惯性力矩也急剧增大，由于双质量飞轮工作摆角可以很大，一般可达±40°～±65°，而传统离合器从动盘扭转减振器摆角只有±8°～±12°，同时汽车的转速也在600rpm～4500rpm，即频率在10～75Hz范围内，因此实现双质量飞轮的大摆角高频率扭摆的试验台相当困难，现有的双质量飞轮的扭转减振器性能的试验台均是在从动盘式扭转减振器性能试验台上的改进。国内关于扭转减振器的试验台有如下几种：

①激振箱型试验台：用机械方法进行扭振激励。通过改变激振箱中每对激振块的安装夹角，即可改变激励力矩的大小，激励频率(0～80)Hz；激励力矩(0～6)kN·m；调幅飞轮转动惯量(20.17～58.23)kg·m，该装置采用可控硅整流器来控制两台直流变频电动机的工作，实现无级调速，动态速降小于1％；振动频率和振幅大小是可调的，适用于外径不大于1.0m的各种减振器的动态试验，可确定试样的振动频率、动态扭转刚度和阻尼数等。针对双质量飞轮，这种试验台仍存在它的不足：其最大振幅不能满足双质量飞轮的要求；

②万向轴型试验台：采用机械方法进行扭振激励。通过偏离万向结主轴一个设定的激励角度，造成在旋转过程中产生扭振振动。该装置激励频率(10～100)Hz；激励角度0°～2°；在减振器连接轴转速相同条件下，激励频率(比激振箱型)可提高1倍；振动频率和振幅大小也是可调的；适用于外径不大于0.40m的各种减振器的动态试验，可确定试样的振动频率、动态扭转刚度和阻尼系数等。针对双质量飞轮扭转减振器测试，其振幅仍不能满足双质量飞轮的要求；

③液压作动型试验台：采用液压驱动方式进行激励，即用液压活塞杆对扭转减振器未固定端作动使扭转减振器进行扭摆运动，利用配套设备进行数据处理。其激励频率(0～400)Hz；激励力矩(0～1)kN.m；旋转角度0°～±3°；加载平稳，准确度高；使用电脑操作，并有四种不同组合的控制方式，以满足不同的试验要求；动态试验时可选用不同的波形：正弦波或三角波；适用于外径不大于0.25m的各种弹性减振器的动态刚度试验，可确定试样的振动频率、动态扭转刚度和准动态阻尼系数等。针对双质量飞轮扭转减振器测试，其振幅仍不能满足双质量飞轮的要求。

由上可见，针对双质量飞轮扭转减振器的性能试验，需要提出一种新的试验方法，尤其是其动态试验，用一般的扭转减振器试验台根本无法完成双质量飞轮高频率大摆幅的工作状态下的动态性能试验。需要对激振器进行重新设计，使其适合双质量飞轮的特点，利用配套仪器进行数据处理，主要技术参数根据试样的特性参数(设计值)，由所选设备(激振器)而定，试验台只要满足仪器配备率的要求即可；试验结果的准确度，主要取决于配套仪器的总不确定度，适用于各种弹性减振器的动态刚度试验，才可确定试样的振动频率、动态扭转刚度和准动态阻尼系数等。

扭转减振器的耐久性试验是对扭转减振器在一定加载方式下至规定的次数或试件发生损坏。对于双质量飞轮扭转减振器的耐久性试验，目前国内还没有相关试验标准。因此在对其进行耐久性试验过程中，可以参照从动盘扭转减振器扭转耐久性试验的试验标准，结合双质量飞轮本身的特性进行相应的调整进行。依据从动盘扭转减振器扭转耐久性试验的两个条件可知，对从动盘扭转减振器的加载有两种方式：①单向加载时0～1.2Memax，或双向加载时正向1.0Memax，反向0.5Memax(Memax为发动机的最大扭矩)。②按上述载荷对应的扭转角度加载；其次是扭转频率：6Hz～25Hz。由于国外在双质量飞轮技术上对国内处于封锁状态，其试验技术亦不对国内公开。在国内，双质量飞轮本身是一个新兴产品，其试验设备也是研究的一个热点，但是仍然没有一个试验标准和一个完善的试验设备。因此，在这样的背景下进行双质量飞轮试验台的发明和研究是很有意义的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种针对双质量飞轮扭转减振器的多项性能的试验方法，以及能够实现包括动态试验性能试验、静态性能试验和耐久性试验的多项性能的试验台，实现在同一个试验台上对双质量飞轮的扭转减振器进行所述多项性能的试验，从而为汽车发动机双质量飞轮扭转减振器的性能提供可靠的试验数据。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：用扭摆运动装置，先将变频电动机的旋转运动转变为双质量飞轮扭转减振器动态试验所需的扭摆运动，再通过变频器调节变频电动机的旋转速度实现扭摆运动所需的频率，然后根据预先要实现的摆角，调节扭摆运动装置中的安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和可调连杆的长度，实现动态试验扭摆所需的摆幅。

本发明与现有技术相比具有以下的主要优点：

其一.不需要对试验台做太多的调整即可在同一个试验台上进行双质量飞轮扭转减振器的静态性能试验、动态性能试验和耐久性试验；

其二.用扭摆运动装置实现双质量飞轮扭转减振器性能试验所需的扭摆运动。该装置中，摆杆的摆角基本对称，装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和可调连杆的长度在一定范围变化时摆角仍基本保持对称，从而实现双质量飞轮动态性能试验和耐久性试验对称扭摆；

其三.通过变频电动机的无级调速，轻易实现扭摆运动频率的调节；通过调节安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和可调连杆的长度，实现对扭摆运动摆幅的调节，从而为动态试验提供了动态条件；

其四.采取角度预加载装置预先加载一个角度，然后使基本对称的扭摆运动在此预加角度上进行，通过调节不同预加角度，可覆盖双质量飞轮扭转减振器的整个工作角度范围，实现在相对摆角不大而绝对工作角度大的范围内的高频率动态性能试验，避免了双质量飞轮由于高频率大摆角时大惯性力矩的问题。

附图说明

图1为双质量飞轮扭转减振器多功能试验台机械结构装配图。

图2为图1中扭摆运动装置的局部右视图。

图3为扭摆运动装置的原理图。

图4为滑块轴37的结构示意图。

图5是图4的左视图。

图6为任意角度连接法兰23的结构示意图。

图中：1.变频电动机；2.大柔度联轴器；3.曲柄轮轴；4.支座；5.曲柄轮定位杆；6.曲柄轮定位杆导道；7.曲柄轮；8.角位移传感器；9.摆杆轴调心轴承座；10.摆杆轴；11.摆杆定位杆导道；12.摆杆定位杆；13.摆杆轴支座；14.主飞轮连接法兰；15.双质量飞轮扭转减振器；16.副飞轮连接法兰；17.轴承座；18.扭矩传感器；19.联轴套；20.支座；21.大直齿轮；22.传动轴；23.任意角度连接法兰；24.支座；25.蜗轮减速机；26.联轴器；27.蜗轮输出轴；28.小直齿轮；29.轴承支座；30.底板；31.机座；32.手柄；33.摆杆；34.上半连杆；35.螺母；36.连杆长度调节管；37.滑块轴；38.圆螺母；39.下半连杆；40.定位套；41.铆钉；42.调位丝杆；43.平衡块；44.圆柱滚子轴承；45.圆柱滚子轴承；46.摆杆销轴。

具体实施方式

本发明提供的双质量飞轮扭转减振器多项性能的试验方法，即采用扭摆运动装置，先将变频电动机的旋转运动转变为双质量飞轮扭转减振器动态试验所需的扭摆运动，再通过变频器调节变频电动机的旋转速度实现扭摆运动所需的频率，然后根据预先要实现的摆角，调节扭摆运动装置中的安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和可调连杆的长度，实现动态试验扭摆所需的摆幅。具体是采用包括以下步骤的方法：

(1)基本对称扭摆运动的实现：

采用一个含有与双质量主飞轮相连的摆杆和与变频电动机相连的曲柄轮的扭摆运动装置，将变频电动机的旋转运动转变为双质量飞轮扭转减振器动态试验所需的扭摆运动，并且扭摆运动装置的曲柄轮、连杆及摆杆的位置满足特殊关系，同时安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距及可调连杆的长度满足要求变化时，其摆杆的摆角保持基本对称。

(2)扭摆频率调节的实现：采用变频电动机拖动扭摆运动装置，通过变频器调节变频电动机旋转速度，从而实现扭摆运动频率的调节。

(3)扭摆摆幅调节的实现：采用安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和连杆长度均可变的扭摆运动装置，在试验之前根据想要实现的摆角，调节安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和连杆至相应的长度，实现动态试验扭摆摆幅的调节。

(4)预加角度加载的实现：由于双质量飞轮工作摆角大(可达±40°～±65°)，其在高频率下实现大扭摆运动会产生很大的惯性矩，如果直接用扭摆运动实现这么大的摆角是十分困难的，其强度和安全性不容易保证，且如此大摆角的工作状态通常只是在发动机启动和制动等特殊工况下才出现，因此采取预先加载一个角度，然后使基本对称的扭摆运动在此预加角度上进行，通过调节不同预加角度，可以覆盖双质量飞轮扭转减振器的整个工作角度范围。因此，这里采用蜗轮减速机伸出轴上的一个齿轮与双质量飞轮副飞轮所在轴上的一个齿轮啮合，手动转动蜗轮减速机手柄，使双质量飞轮副飞轮转过一个预加角度，由于双质量飞轮主飞轮与扭摆运动装置相连，因此其退转到摆杆的极限位置就不再转动了，又由于蜗轮减速机的自锁作用，松开手柄，双质量飞轮的副飞轮亦不会由于手柄的松开而将已预加角度退转回去，从而实现预加角度加载。为保险起见，在双质量飞轮副飞轮输出轴末端设计了可实现任意角度连接的连接节，确保副飞轮在动态试验中的固定。

本发明通过上述步骤，进行双质量飞轮扭转减振器动态性能试验。

本发明提供了一种能够实现上述双质量飞轮扭转减振器多项性能的试验方法的试验台，其结构是：包括变频电动机1、传感检测装置、被测试件及其连接部件，还包括将变频电动机的旋转运动转变为双质量飞轮扭转减振器动态试验所需扭摆运动的装置。扭摆运动的装置主要由以变频电动机驱动的曲柄轮7、与双质量飞轮的主飞轮相连的摆杆33、将曲柄轮组件和摆杆33相连的可调连杆组成，其中，摆杆33的摆角基本对称，且调节安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和可调连杆的长度在一定范围变化时该摆角仍保持基本对称。

下面结合具体实施例及附图对本发明作进一步说明，但不限定本发明。

本发明提供一个能进行双质量飞轮扭转减振器的静态试验、动态试验和耐久性试验的多功能试验台，其结构如图1示：包括旋转驱动部件、扭摆运动装置、被测试件及其连接部件、角度预加载装置和检测装置以及其他部件，这些部件都设置在机座31上，下面分别作详细介绍：

动态试验由于设计了角度预加载装置，其扭摆即在一定角度上进行，因此可以实现相对摆角小，而绝对工作角度很大的高频动态试验；针对双质量飞轮扭转减振器的耐久性试验，仍然需要较大摆角的扭摆运动，由于双质量飞轮在高频且工作摆角大的情况下具有很大惯性力矩，根据国标从动盘扭转减振器耐久性试验要求(6～25Hz扭摆频率)，取较低扭摆频率6～8Hz，按照正反向对称加载方式进行耐久性试验即可。静态性能试验需要加载缓慢，力变化不大的情况下进行摆角和扭矩测试。

(1)所述的旋转驱动部件即变频电动机1，它提供旋转动力，通过大柔度联轴器2与曲柄轮轴3相连，曲柄轮轴3由支座4支承。

(2)所述的扭摆运动装置由曲柄轮部件、可调连杆和摆杆组成，如图2、图3所示。

曲柄轮部件由曲柄轮7、嵌入曲柄轮上T形滑道的滑块轴37、平衡块43和调位丝杆42组成。滑块轴37的结构如图4所示，其矩形端嵌入曲柄轮7的T形滑道中，通过旋转调位丝杆42，使滑块轴37在滑道中移动，调节滑块轴轴心到曲柄轮轴心的距离，实现偏心距的调节，通过拧紧圆螺母38，使其通过圆柱滚子轴承44内圈作用在定位套40上，定位套4与滑块轴在T形滑道上被夹紧，确保在试验过程中安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距固定不变。平衡块43通过铆钉41与曲柄轮7相连，平衡块为平衡曲柄轮7旋转过程中由于滑块轴的偏心带来的部分离心力。可调连杆由上半连杆34、下半连杆39和连杆长度调节管36组成，其中：上半连杆34和下半连杆39的一端分别与连杆长度调节管36的两端螺纹相连且以螺母35锁紧，另一端分别通过圆柱滚子轴承44、45与滑块轴37、摆杆销轴46套连；摆杆33的一端与摆杆销轴46相连，另一端通过花键与摆杆轴10相连。

本扭摆运动装置各杆之间具有如下的位置关系：当摆杆33和曲柄轮7轴心与滑块轴37轴心连线平行时，摆杆销轴46轴心与曲柄轮7轴心连心线与摆杆33垂直，这样的扭摆运动装置具有随滑块轴的偏心距和可调连杆长度变化其摆杆摆角相应变大或减小，且摆角始终保持基本对称的特点，因此需要调节摆杆摆角幅度时，只需根据摆角及上述位置关系，同时调节安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和连杆长度至相应的长度即可。

本扭摆运动装置在进行动态性能试验和耐久性试验时运转，静态性能试验不运转，由于动态性能试验设计了角度预加载装置，可以实现在预加角度上进行高频率小摆角扭摆完成试验，因此所调节的滑块轴与曲柄轮轴轴心距离较小即可，而在耐久性试验，仍然需要较大摆角的扭摆运动，故需要将此距离调大即可，实现不用更换试验台上的任何部件即可在一个试验台上实现多个试验。

(3)被测试件及其连接部件：被测试件即双质量飞轮扭转减振器15，它和双质量飞轮的主、副飞轮是一个不可分割的整体，其连接部件结构是：主飞轮端由一个与发动机曲轴轴端法兰相同大小的主飞轮连接法兰14通过螺栓连接，该法兰的另一端与摆杆轴10通过双平键相连。副飞轮端去除离合器，并与副飞轮连接法兰16通过螺栓连接，该法兰的另一端与角度预加载部件通过平键相连。其中为保证摆杆轴10的支承刚度，设置了摆杆轴调心轴承座9和摆杆轴支座13加以支承，为确保双质量飞轮扭转减振器15的连接刚度和减小与之连接的轴系重量等的影响，其副飞轮连接法兰16亦用轴承座17支承。

作为被测试件的连接部件，它们在每个试验中均需要发挥作用。对于主飞轮连接法兰14，它在每个试验中都起到相同的作用，即将被测试件双质量飞轮扭转减振器与扭摆运动装置连接起来。对于副飞轮连接法兰16，它在每个试验中的作用均是连接被测试件双质量飞轮扭转减振器和角度预加载装置。

(4)角度预加载装置：由底板30、蜗轮减速机25、轴承支座29、传动轴22、大直齿轮21、小直齿轮28及任意角连接法兰23等组成。蜗轮减速机25安装在底板30上，其蜗杆输入轴端安装手柄32，可供人手施加旋转力矩，蜗轮输出轴27上安装一个小直齿轮28，蜗轮输出轴27与传动轴22平行，蜗轮输出轴27通过联轴器26与蜗轮减速机25相连。传动轴22由安装在底板30上的支座20和支座24支撑，在传动轴上亦安装一个相同模数的大直齿轮21，大、小直齿轮相啮合传递预加载力矩，传动轴22一端与副飞轮连接法兰16通过平键相连，另一端与任意角连接法兰23相连。任意角连接法兰23结构如图5所示，即将普通半联轴器的连接螺栓孔改为三个圆心角为120°的均布弧形孔，并在尾部的支座24上开设有同样的三个圆心角为120°的均布弧形孔，这样任意角连接法兰23即可实现传动轴22转动任意角度都可与尾部的支座24通过螺栓连接，在动态试验中，用螺栓连接实现动态试验过程中副飞轮在任意预加角度下的固定，在静态试验过程中不需要用螺栓连接，而是将曲柄轮和摆杆固定，直接利用预加载获取角度和传动轴上的扭矩，角度预加载装置中的各支座及蜗轮减速机25都安装在底板30上以使整个部件作为一个整体，便于不同型号双质量飞轮扭转减振器测试前的安装和调整。采用蜗轮减速机作为角度预加载装置，是因为蜗轮减速机的速比很大，便于实现手动加载，其次蜗轮蜗杆副具有良好的自锁性，在预加载过程中不会因人手不施力而回退。

角度预加载装置在不同的试验中具有不同的功能：在动态试验时作为角度预加载装置，确保动态试验覆盖双质量飞轮扭转减振器的每个工作角度范围；在静态试验时，用于给双质量飞轮施加静态力矩，保证静态试验过程中力矩的平缓增加；在耐久性试验时一般不需要角度预加载，即预加载角度为0，亦可设置一定预加载角度后进行耐久性试验。

(5)传感检测部件：主要由角位移传感器8和扭矩传感器18组成。根据本试验台试验原理和结构，双质量飞轮扭转减振器15所受扭矩即副飞轮端扭矩，亦即传动轴22上的扭矩，因此在传动轴22和副飞轮连接法兰16连接处设置扭矩传感器18，以保证在动态或静态性能试验过程中对扭转减振器扭矩的直接获取。角位移传感器8在不同试验中有不同的功能，且其安装位置亦有所调整：在动态性能试验中，角位移传感器8安装在摆杆轴10端，此时将副飞轮通过任意角连接法兰23用螺栓固定，以获取摆杆33的摆角；在静态试验中，角位移传感器8安装在传动轴22末端，此时将曲柄轮7和摆杆33固定而任意角连接法兰23不再装入螺栓，以获取传动轴22转过的角度，亦即副飞轮相对主飞轮转过的角度；在耐久性试验中，角位移传感器8仍然设置在摆杆轴10端，各处连接方式与动态试验相同，只是其作用是用来计数，根据扭摆角度的正负作为扭摆次数进行耐久性试验。扭矩传感器18与联轴套19套连。

(6)其它部件：主要是在不同试验中的一些定位元件，即在曲柄轮轴的支座4和摆杆轴支座13上分别设置了相同结构的曲柄轮定位杆5和摆杆定位杆12及其曲柄轮定位杆导道6和摆杆定位杆导道11。在曲柄轮7上和摆杆销轴46端均开设孔，该孔与所述的两个导道和定位杆之间采用精密配合，且保证如下的位置关系：即曲柄轮7轴心与滑块轴37轴心连心线和摆杆平行。这样，在动态性能试验和耐久性试验前，需要将两处的定位杆分别插入曲柄轮和摆杆销轴上与之配合的孔，便于调节安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和可调连杆的长度以确保试验要求的基本对称扭摆，当安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和可调连杆长度调节完成后，需要将定位杆拔出，并在预加角度完成之后用螺栓将任意角连接法兰与尾部的支座连接起来，在静态试验过程中，则不需要将定位杆拔出，以使曲柄轮和摆杆轴固定，并将任意角连接法兰与尾部的支座的连接螺栓拆除，从而使双质量飞轮主飞轮固定，通过角度预加载装置对副飞轮加载，获得副飞轮的转角和扭矩即可。

本发明试验台的工作过程由于不同的试验，其过程略有差异，各个试验工作过程如下：

(1)动态性能试验：①在进行动态性能试验前，调节安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距、可调连杆长度：首先将曲柄轮定位杆5和摆杆定位杆12分别插入曲柄轮7和摆杆销轴46上对应的孔中，以保证曲柄轮轴与滑块轴二者的轴心连心线和摆杆的平行关系，然后根据试验需要的扭摆角度和扭摆运动装置各个杆件的位置关系，计算出相应扭摆角度下的安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和连杆长度，并调节滑块轴37到曲柄轮轴3的轴心距离和连杆长度至计算出的长度，完成扭摆运动所需安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距、可调连杆长度的调节，此时务必拔出两处的曲柄轮定位杆5和摆杆定位杆12。②试验前根据试验要求，设置预加角度：通过角度预加载装置，转动手柄32，使传动轴转动到预定的角度(该角度与扭摆角度的和小于双质量飞轮的极限工作角度)，由于是扭摆运动装置，角度预加载装置推动摆杆运动到极限位置后摆杆轴不会再转动，确保了角度预加载的继续进行，又由于蜗轮减速机的自锁作用，它不会由于人手不施力而将已加载角度退转回去，从而实现双质量飞轮可在该角度上进行扭摆运动，该角度设置完成后，为确保双质量飞轮副飞轮固定，使主飞轮在该预加角度上扭摆运动，除了靠蜗轮减速机的自锁作用外，还在传动轴22末端设计了可实现任意角度连接法兰23，当角度加载到所需要的值后，用螺栓将任意角度连接法兰23与支座24固连。③动态试验过程：前两个步骤完成后，接通电源，由变频电动机1通过大柔度联轴器2带动曲柄轮轴3旋转，通过扭摆运动装置将此旋转运动转换为基本对称的扭摆运动，从而为动态试验提供了基本运动，该装置的摆杆轴10通过主飞轮连接法兰14与被测试件即双质量飞轮扭转减振器15的主飞轮相连，被测试件副飞轮通过副飞轮连接法兰16与角度预加载装置相连，从而实现扭摆运动装置与被测试件双质量飞轮的连接，由于角度预加载装置的传动轴22已通过任意角连接法兰23固定，亦即双质量飞轮扭转减振器15的副飞轮固定，从而实现该扭摆运动在预加角度下进行扭摆运动，并将该运动作用在被测试件双质量飞轮扭转减振器15上，完成动态性能试验所需的机械运动。通过摆杆轴10前端的角位移传感器8获得任意时刻的扭摆角度，通过副飞轮连接法兰16与传动轴22间的扭矩传感器18完成任意时刻扭矩的采集。

(2)静态性能试验：①曲柄轮7、摆杆33的固定：将曲柄轮定位杆5和摆杆定位杆12分别插入曲柄轮7和摆杆销轴46上对应的孔中，将摆杆33及摆杆轴10固定，亦即将双质量飞轮的主飞轮固定，此时应使任意角连接法兰23上的螺栓去掉，该法兰仅起到将传动轴22支承在支座24上的作用。②角位移传感器的安放：将角位移传感器安装在传动轴22的末端即支座24外端，以获取静态性能试验过程中副飞轮相对主飞轮转过的角度。③缓慢转动手柄32，通过蜗轮减速机和齿轮传动作用将此力矩缓慢地加载在双质量飞轮的副飞轮上，使副飞轮缓慢地相对主飞轮转动，试验静态性能试验的机械运动。通过传动轴末端的角位移传感器8和副飞轮连接法兰16与传动轴22间的扭矩传感器18完成任意时刻转角和扭矩的采集。

(3)耐久性试验：其试验过程与前述动态性能试验中的三个步骤相同，只是在试验前，所要调节的安装在曲柄轮上滑块轴的偏心距和连杆长度要大一些，使其扭摆角度接近于双质量飞轮的工作极限角度，且此时角度预加载装置应不再加载，这是由耐久性试验和双质量飞轮工作特点决定的，并同样需要将两处定位杆拔出和将任意角连接法兰用螺栓固定。此时不再需要扭矩传感器采集数据，角位移传感器采集的数据也只是根据角度的正负判断扭摆的次数即可。