激光切割性和一次防锈性优良的涂装钢材以及在该钢材中使用的涂料

摘要

提供在用激光进行切割的情况下激光切割性较高，并且防锈性也优良的、涂敷有底层涂料的涂装钢材和在该钢材中使用的涂料。通过在钢材主体的表面涂敷含有二氧化钛和锌粉末以及铝粉末的底层涂料，得到激光切割性和一次防锈性优良的涂装钢材。底层涂料中，优选的是，二氧化钛粉末的涂敷量为4.5～26g/m

说明书

技术领域

本发明涉及兼具优良的激光切割性和一次防锈性的涂装钢材以及在该钢材中使用的涂料。

背景技术

在造船、建筑机械等的制造厂中，作为厚钢板的切割方法而采用激光进行切割的趋势正在增加。激光切割具有尺寸精度较高(±0.5mm)、对部件的热影响较小，并且无人化水平的自动化比较容易等优点。但是，激光切割，存在与等离子切割相比切割速度较慢，与气割相比可切割的板厚被限定的问题。

在造船、建筑机械等的制造厂中，由于尺寸精度较高(±0.5mm)、对部件的热影响较小，并且无人化水平的自动化比较容易等优点，因而作为厚钢板的切割方法而采用激光进行切割的趋势增加。但是，在激光切割中，存在与等离子切割相比切割速度较慢，与气割相比可切割的板厚被限定的问题。

并且，由于在制造厂中进行的作为一次防锈处理的底层涂料，存在激光切割速度和可切割的板厚的上限降低等问题。关于该原理还不太清楚，现实情况是在各制造厂中以经验性地得到的方法作为基础处理。作为其中一个方法，在制造厂中有被称作预烧结的前处理，对切    割部的涂膜实施低输出功率激光的事先照射。由于该前处理，激光切割性提高，但由于需要沿着实际切割线进行2次激光照射，因而无论工序上还是投入能量上损失较大。因此，经济方面的损失也大。

至今为止，作为激光切割性优良的钢材的前处理方法，公知有专利文献1。在该文献中，通过限制作为防锈剂而添加的涂膜中的Zn量，提高激光切割性，但关于对限制Zn量而引起的防锈性的降低进行补偿的方法未进行记载。

在专利文献2中，关于作为耐热、防腐蚀涂料而由Zn65～85重量％、Al3～15重量％的混合粉末形成的高耐腐蚀性涂料进行了描述，但在实施例中，为了确保高耐腐蚀性而将涂装时的膜厚设定为75μm，可以考虑到激光切割性由于在涂膜中包含的(Zn+Al)量变多而降低。

在专利文献3中，关于由Zn-Al-Mg的合金粉末形成的高耐腐蚀性涂料进行了描述，但由于使Zn、Al和Mg形成合金粉末，因而与使用单质的Zn粉末、Al粉末的情况相比涂料制造成本上升。并且，在实施例中，为了确保高耐腐蚀性而将涂装时的膜厚设定为60μm，可以考虑到激光切割性由于在涂膜中包含的(Zn+Al)量变多而降低。

专利文献1：日本特开平10-226846号公报

专利文献2：日本特开昭59-221361号公报

专利文献3：日本特开2001-164194号公报

在专利文献1中公开的发明，关于防锈性伴随涂膜中Zn量的降低而降低没有任何对策，由于限制Zn量而可能使防锈性显著降低。并且，在专利文献2和专利文献3中公开的发明中，未考虑激光切割性，并且由于可从涂膜的厚度推断的包含在涂膜中的(Zn+Al)量较大而激光切割性变差。

发明内容

本发明是鉴于上述问题作出的，其目的在于提供在用激光进行切割的情况下激光切割性较高，并且防锈性也优良的、涂敷有底层涂料的涂装钢材和在该钢材中使用的涂料。

为了解决上述课题，在本发明中，提供一种激光切割性和一次防锈性优良的涂装钢材，其特征在于，在钢材主体的表面，涂敷含有金属氧化物粉末和锌粉末以及铝粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的底层涂料。

在这种情况下，包含在上述底层涂料中的金属氧化物粉末为二氧化钛粉末，二氧化钛粉末的涂敷量优选为4.5g/m²～26g/m²。并且，包含在上述底层涂料中的锌粉末的涂敷量优选为9g/m²～30g/m²。并且，在上述底层涂料中，含有铝粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中1种或2种以上元素的单独物质或化合物，但在仅含有铝粉末的情况下，铝粉末的涂敷量优选为0.1g/m²～10g/m²。并且，在不含有铝粉末，而含有Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，其总涂敷量，以元素换算计优选为0.2～20g/m²。在含有铝粉末，并且含有Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，铝粉末的涂敷量在0.1g/m²～5g/m²，Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中1种或2种以上元素的单独物质或化合物的总涂敷量，以元素换算计优选为0.05～5g/m²。

并且，本发明还提供涂装钢材用涂料，其特征在于，干燥涂膜含有金属氧化物粉末和锌粉末以及铝粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物。

在这种情况下，包含在上述干燥涂膜中的金属氧化物粉末为二氧化钛粉末，二氧化钛粉末优选为4.5g/m²～26g/m²。并且，包含在上述干燥涂膜中的锌粉末优选为9g/m²～30g/m²。并且，在上述干燥涂膜中，含有铝粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中1种或2种以上元素的单独物质或化合物，但在仅含有铝粉末的情况下，铝粉末的涂敷量优选为0.1g/m²～10g/m²。并且，在不含有铝粉末，而含有Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，其总涂敷量以元素换算计优选为0.2～20g/m²。在含有铝粉末，并且含有Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，铝粉末的涂敷量在0.1g/m²～5g/m²，Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中1种或2种以上元素的单独物质或化合物的总涂敷量，以元素换算计优选为0.05～5g/m²。

根据本发明，由于将干燥涂膜含有激光吸收性较高的金属氧化物粉末和锌粉末以及铝粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的涂料作为底层涂料而涂敷在钢材上，因而能够得到兼具优良的激光切割性和防锈性的涂装钢材。

附图说明

图1是表示底层涂料中的二氧化钛浓度与使切割面良好的切割速度之间的关系的图表。

具体实施方式

下面，对本发明进行具体说明。

通常，对在进行喷丸处理的钢材的表面涂敷了富含锌(Zn)的底层涂料的钢材进行激光切割的情况下，公知的是产生切割速度的降低。此时的激光切割速度降低的原理不甚清楚，但本发明人等推断为由于作为一次防锈处理而进行的底层涂料涂装，(1)一次防锈处理剂引起的激光吸收率的降低；(2)切割时的加热引起的一次防锈处理剂中的粘合树脂、锌粉末的分解或蒸发引起的激光的散射及吸收；(3)所产生的气体引起的辅助气体(氧气)的分压的降低等为激光切割速度降低的主要原因。

本发明人等，以这种推断结果为基础进行研究的结果，关于(1)，想出通过在底层涂料中添加激光吸收性较高的金属氧化物粉末而提高激光的吸收率，使激光切割性变得良好。并且，还发现由于二氧化钛粉末等的添加，在切割时产生的熔融炉渣的粘性降低，通过从切割槽内有效地排出熔融炉渣，能够提高切割面的美观度，以及抑制附着在切割部内表面的浮渣的产生。

在激光切割的工艺初期，通过将激光聚光到切割部，吸收该光能而切割部的温度局部上升而熔融，此时，若用包含二氧化钛粉末等激光吸收性较高的金属氧化物粉末的涂膜覆盖切割部，则由于光能有效地被涂膜吸收，而能够使激光切割效率上升。

另一方面，为了解决上述(2)、(3)，减少锌(Zn)粉末的添加量时，一次防锈性降低，但想出通过添加铝(Al)粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co元素的单独物质或化合物，能够防止引起(2)、(3)的问题而确保一次防锈性。

在这种情况下，由于使涂膜含有二氧化钛粉末等的激光吸收性较高的金属氧化物粉末，因而即使除了锌粉末，还添加Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co元素的单独物质或化合物，在激光切割的初期也能够通过二氧化钛粉末有效地吸收激光的光能，可维持激光切割性优良的特性。

根据这种研究结果，在本发明中，在钢材主体的表面涂敷含有金属氧化物粉末和锌粉末以及铝粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的底层涂料。

关于优选的金属氧化物粉末进行研究的结果，发现二氧化钛(TiO₂)粉末的激光吸收性和从切割槽内有效地排出熔融炉渣的效果特别高，通过将其添加到底层涂料中而极高地提高激光切割性。并且，为了有效地发挥这种效果，优选将二氧化钛粉末的涂敷量设为4.5～26g/m²的范围。二氧化钛粉末的涂敷量不足4.5g/m²时，提高激光切割性的效果变小，相反地超过26g/m²时，阻碍均匀的涂膜的形成，有可能妨碍防锈性的提高。二氧化钛粉末的涂敷量的更优选的范围为4.5～15g/m²。

并且，从确保激光切割性的观点出发，锌粉末的涂敷量优选为9～30g/m²。锌粉末的涂敷量不足9g/m²时，即使在添加铝粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，提高防锈性的效果也较小，相反地超过30g/m²时，即使添加二氧化钛粉末，提高激光切割性的效果也较小。锌粉末的涂敷量的更优选的范围为16～23g/m²。

如上所述，添加二氧化钛粉末等激光吸收性较高的金属氧化物粉末，尽量减少作为一次防锈剂的锌粉末时，虽然激光切割性提高，但防锈性变差。因此优选的是，添加铝粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物，由此减少上述(2)、(3)的问题的同时提高防锈性。单独添加铝粉末的情况下，铝粉末不足0.1g/m²时，其效果较小，相反超过10g/m²时，阻碍均匀的涂膜的形成，有可能反而降低防锈性。因此，优选将单独添加铝粉末时的铝粉末的涂敷量设为0.1～10g/m²的范围。更优选的范围为0.5～2.3g/m²。

代替铝粉末，从材料成本等的观点出发，添加Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或其化合物的情况下，其总涂敷量以元素换算计不足0.2g/m²时，提高防锈性的效果较小，超过20g/m²时，阻碍均匀的涂膜的形成，有可能使防锈性降低。因此，代替铝粉末，添加Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或其化合物的情况下，其总涂敷量的优选范围为0.2～20g/m²，更优选的范围以元素换算计为0.6～10g/m²。

在含有铝粉末，并且含有Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，铝粉末的涂敷量在0.1～5g/m²即可，Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的总涂敷量，以元素换算计为0.05～5g/m²即可。更优选的范围为：铝粉末涂敷量为0.5～1.5g/m²，Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的作为单独物质或化合物的总涂敷量以元素换算计为0.6～3.0g/m²。

特别优选的例子满足以下全部情况：底层涂料(涂膜)将烷基硅酸盐类树脂作为粘合剂，其中的二氧化钛粉末的涂敷量为4.5～26g/m²，锌粉末的涂敷量为9～30g/m²，在单独添加铝粉末的情况下，铝粉末的涂敷量为0.1～10g/m²，在代替铝粉末，含有Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，其总涂敷量以元素换算计为0.2～20g/m²，在含有铝粉末，并且含有Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，铝粉末的涂敷量在0.1～5g/m²，Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的总涂敷量，以元素换算计为0.05～5g/m²。由此，激光切割性的降低抑制效果能够保持为非常高，并且一次防锈性也能保持非常良好。作为更优选的例子，满足如下情况：二氧化钛粉末的涂敷量、锌粉末的涂敷量，分别为上述更优选的范围，即4.5～15g/m²、16～23g/m²，在单独添加铝粉末的情况下，铝粉末的涂敷量为上述更优选的范围，即0.5～2.3g/m²，在代替铝粉末，添加Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，其总涂敷量为上述更优选的范围，即以元素换算计为0.6～10g/m²，在含有铝粉末，并且含有Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，铝粉末的涂敷量为上述更优选的范围，即0.5～1.5g/m²，Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的总涂敷量为上述更优选的范围，即以元素换算计为0.6～3.0g/m²。

如上所述，包含二氧化钛粉末等激光吸收性较高的金属氧化物粉末的本发明的涂膜(底层涂料)，相比锌粉末的涂膜或在锌粉末中添加铝粉末的现有的涂膜，附加有在激光切割的工艺中有效地吸收激光的光能，使熔融炉渣的排出变得容易的功能，从而可称作本质上不同的涂膜。

作为二氧化钛粉末、锌粉末、铝粉末，可使用通过雾化法、机械粉碎法等进行加工的粉末，优选将平均粒径控制在15μm以下。所述粉末，还可以根据需要，实施用于提高涂料中的分散性的基于Al、Zr、多元醇的表面处理。作为所述粉末和粘合剂树脂以外的涂料添加剂，可根据需要适当添加着色颜料、分散剂、湿润剂、消泡剂、防沉淀剂、增稠剂等。

作为金属氧化物粉末，只要是相对于所使用的激光吸收性足够高的材料就不限于二氧化钛，例如可通过在底层涂料中添加氧化锆(ZrO₂)粉末，得到与二氧化钛粉末相同的效果。即，无论是氧化锆粉末还是二氧化钛粉末，都由于在激光切割中通常使用的CO₂激光(波长λ＝10.6μm)的吸收性较高，因而提高激光切割性的效果较高。但是，考虑取得的容易性、成本方面时，优选二氧化钛。

本发明的涂装钢材的基体钢材，虽然不特别限定，但通常使用板厚为25mm左右的钢板。

以下说明在上述涂装钢材中使用的涂料的调制方法和该涂料涂装到钢材的涂装方法的例子。

首先，在由JIS K 5552制定的涂料液中，将激光吸收性较高的金属粉末和锌粉末以及铝粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物投入，通过混合机械等充分地混合、搅拌而调制成涂料。接着，例如通过气喷式涂装装置，使干燥后的涂膜的重量成为所希望的重量地调整喷雾器的喷出量和喷雾速度而将调制的涂料喷到钢板上，由此得到涂装钢材。并且，表2表示涂膜中的各组分的涂敷量。

另外，在涂装到钢板时，考虑根据实际进行涂装的环境例如室温，由稀释剂调整涂料的粘度而使用。即使在由稀释剂调整涂料的粘度的情况下，也可以通过使干燥后的涂膜的重量成为上述所希望的重量地调整喷雾条件，而形成具有上述所希望的重量的涂膜。

实施例

使用相当于JIS K 5552(2002)富含锌底层涂料的市售的富含锌底层涂料(涂料液和Zn粉末)，将其与由烷基硅酸盐类的粘合剂树脂和稀释剂形成的涂料液混合，并在钢材表面进行喷雾涂装，其中，二氧化钛粉末为4.5～26g/m²，锌粉末为9～30g/m²，在为了提高一次防锈性而单独添加铝粉末的情况下，铝粉末的涂敷量为0.1～10g/m²，在代替铝粉末，添加Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，其总涂敷量以元素换算计为0.2～20g/m²，在含有铝粉末，并且含有Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的情况下，铝粉末的涂敷量在0.1～5g/m²，Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物的总涂敷量，以元素换算计为0.05～5g/m²。涂料液的干燥树脂量为5.2g/m²。为进行比较，关于在相同的粘合剂树脂中仅添加锌的材料、添加锌和铝的材料，也同样在钢材表面进行喷雾涂装。表1表示在涂敷于各涂装钢材(发明例1～26和比较例1～3)的涂料中含有的物质的调制量和涂装钢材的涂装重量。并且，表2表示涂膜中的各组分的涂敷量。

根据上述方法进行此时的涂料的调制和涂装。例如，在表1所示的发明例9的情况下，首先，在如上所述地由JIS制定的市售的富含锌的底层涂料的涂料液(包含烷基硅酸盐类的粘合剂树脂和稀释剂的涂料液)900g中，投入二氧化钛粉末620g、锌粉末1050g、铝粉末32g，通过混合机械充分混合、搅拌而调制成涂料。接着，通过气喷式涂装装置，使干燥后的涂装重量成为0.86g地调整喷雾器的喷出量和喷雾速度，向200mm×100mm面积的钢板喷雾所调制的涂料，从而得到具有表2所示的涂敷量的涂膜的发明例9。另外，各涂装钢材的涂膜的膜厚，虽然受到涂装方法、钢板表面的喷丸状态的影响，但几乎在5～30μm的范围。

作为基体钢材，使用焊接结构用轧制钢材的SM490A级，具有200mm×100mm×厚度12mm的尺寸，在表面实施喷丸处理的钢材。

并且，关于以上涂装钢材，通过激光切割进行切割性试验。激光切割中，使用三菱电机株式会社生产的碳酸气体激光装置，以输出功率2.1kW，以0.1MPa喷射作为辅助气体的氧气。并且，切割速度以1000mm/min进行评价。防锈性以JIS K5552(2002)富含锌的底层涂料为标准由盐水喷雾试验进行评价。

表2表示关于本发明例和比较例以激光切割速度1000mm/min进行切割时的激光切割面性状和耐盐水喷雾的评价结果。在表2中，切割面性状的评价中，◎为最良好的切割面，表示完全没有浮渣的产生或者浮渣的产生为极微量，切割面整齐的状态；○为大致良好的切割面，表示在一部分产生浮渣但切割面整齐的状态；△表示在切割线的总延长的50％以上产生浮渣但未能完全切割的状态；×表示在切割线的大致全部表面产生浮渣，一部分不能切割的状态。其中，浮渣，是指内含有在切割时沿着激光照射面和相反侧的表面的切割线产生的气体的熔融金属冷却而固化的附着物。并且，基于盐水喷去试验的防锈性的评价，通过依据JIS K 5552(2002)制定的盐水喷雾试验，以直到产生铁锈的天数进行评价。所述评价结果一并表示在表2中。

本发明例1～26，在根据本发明涂装到钢板表面的底层涂料中，包含二氧化钛粉末、锌粉末，并且添加铝粉末和/或Mo、W、Ni、Cu、Cr、P、Mg、V、Co中的1种或2种以上元素的单独物质或化合物，激光切割面性状为◎或○，盐水喷雾铁锈产生天数为14日以上。

相对于此，比较例1～3脱离本发明的范围。其中，比较例1，在涂膜中仅含有锌粉末，由于其量为46g/m²而较多，因而激光切割性较差。其中，比较例2，同样在涂膜中仅含有锌粉末，但由于其量为23g/m²而较少，因而防锈性较差。并且，比较例3，在涂膜中仅含有锌粉末11.5g/m²和铝粉末0.7g/m²，不含二氧化钛，由于不含二氧化钛，因而不能得到提高激光切割性的效果。另外，在该比较例3的涂膜中进而添加二氧化钛粉末6.8g/m²，得到的涂膜相当于发明例8，从表2可知，由于激光吸收性较高、排出熔融炉渣的效果提高的二氧化钛的效果，涂膜被改性，激光切割性提高。

表1

  二氧化钛粉末  (g)    锌粉末    (g)    铝粉末    (g)Mo^※1(g)  W^※2  (g)  Nl^※3  (g) Cu^※4 (g) Cr^※5 (g) P^※6 (g) Mg^※7 (g)V^※8(g)Co^※8(g)    涂料液    (g)涂装重量(g/(200mm×100mm))发明例1  205    1050    32.0    9000.67发明例2  310    415    32.0    9000.44发明例3  310    1370    4.6    9000.84发明例4  310    1050    32.0    9000.71发明例5  310    1050    105.0    9000.75发明例6  310    1050    210.0    9000.79发明例7  310    1050    460.0    9000.90发明例8  310    525    32.0    9000.48发明例9  620    1050    32.0    9000.86发明例10  1150    1050    210.0    9001.18发明例11  310    913174    9000.72发明例12  456    525  823    9000.89发明例13  620    525  96    9000.66发明例14  911    913 114    9000.95发明例15  456    1050 640    9001.04发明例16  456    913 46    9000.72发明例17  620    1370  41    9001.00发明例18  456    913  91    9000.74发明例19  310    913  87    9000.68发明例20  456    730114 37    9000.69发明例21  911    730  160  23 50    9000.93发明例22  456    730 82 55    9000.68发明例23  911    730  96  32    9000.88发明例24  456    525    14.0  101 46    9000.60发明例25  911    525    27.0142  82    9000.84发明例26  456    525    55.0 32    9000.57比较例1  0    2100    0    9001.02比较例2  0    1050    0    9000.56比较例3  0    525    32.0    9000.35

※1：使用钼酸、磷钼酸或金属钼    ※6：使用磷酸或磷酸钙

※2：使用钨酸、磷钨酸或金属钨    ※7：使用硝酸镁或硫酸镁

※3：使用硫酸镍或磷酸镍          ※8：使用硫酸氧钒或钒酸钠

※4：使用硫酸铜                  ※9：使用硝酸钴

※5：使用硫酸铬

表2

    二氧化钛    粉末    (g/m²)    锌粉末    (g/m²)    铝粉末    (g/m²)  Mo^※1  (g/m²)    W^※2    (g/m²)  Nl^※3  (g/m²)  Cu^※4  (g/m²)  Cr^※5  (g/m²)  P^※6  (g/m²)  Mg^※7  (g/m²)  V^※8  (g/m²)  Co^※9  (g/m²)  激光切割  面性状    盐水喷雾    铁锈产生    天数(日)发明例1    4.5    23.0    0.7  ◎    ＞30发明例2    6.8    9.1    0.7  ○    22发明例3    6.8    30.0    0.1  ○    ＞30发明例4    6.8    23.0    0.7  ◎    ＞30发明例5    6.8    23.0    2.3  ◎    ＞30发明例6    6.8    23.0    4.6  ○    22发明例7    6.8    23.0    10.0  ○    22发明例8    6.8    11.5    0.7  ○    ＞30发明例9    14.0    23.0    0.7  ◎    ＞30发明例10    26.0    23.0    4.6  ○    ＞30发明例11    6.8    20.0    3.8  ○    25发明例12    10.0    11.5    18.0  ○    ＞30发明例13    14.0    11.5  2.1  ◎    14发明例14    20.0    20.0   2.5  ◎    22发明例15    10.0    23.0  14.0  ◎    22发明例16    10.0    20.0  1.0  ○    ＞30发明例17    14.0    30.0  0.9  ◎    ＞30发明例18    10.0    20.0  2.0  ◎    14发明例19    6.8    20.0  1.9  ◎    22发明例20    10.0    16.0    2.5  0.8  ◎    ＞30发明例21    20.0    16.0    3.5  0.5  1.1  ○    ＞30发明例22    10.0    16.0   1.8  1.2  ◎    ＞30发明例23    20.0    16.0    2.1  0.7  ◎    ＞30发明例24    10.0    11.5    0.3    2.2  1.0  ◎    ＞30发明例25    20.0    11.5    0.6    3.1  1.8  ◎    ＞30发明例26    10.0    11.5    1.2  0.7  ◎    ＞30比较例1    0    46.0    0  ×    ＞30比较例2    0    23.0    0  ○    6比较例3    0    11.5    0.7  ×    ＞30

※1：使用钼酸、磷钼酸或金属钼    ※6：使用磷酸或磷酸钙

※2：使用钨酸、磷钨酸或金属钨    ※7：使用硝酸镁或硫酸镁

※3：使用硫酸镍或磷酸镍          ※8：使用硫酸氧钒或钒酸钠

※4：使用硫酸铜                  ※9：使用硝酸钴

※5：使用硫酸铬

图1表示关于对具有将锌粉末添加量固定在11.5g/m²、将铝粉末添加量固定在0.7g/m²，使二氧化钛粉末的添加量变化为0、4.5、6.8、14g/m²的涂膜的钢板，以切割速度900、950、1000、1050、1100mm/min的各切割速度各切割2次时的切割面进行评价的结果。切割面性状的评价与表2相同。另外，在未添加二氧化钛的情况下，由于1050、1100mm/min中的切割评价成为×，因而追加800、850mm/min而进行评价。如图1所示，可知二氧化钛量越增加，使切割面的评价变得良好的切割速度上升。由此，确认对底层涂料添加二氧化钛时，对提高激光切割性有效。

产业上的利用可能性

本发明的激光切割性和一次防锈性优良的涂装钢材，能够广泛适用于在造船、建筑机械等中使用的钢板中。