用于底面具有悬挂件的预制件的注射模、预制件和容器

摘要

本发明提供一注射模，可在预制件底部上形成水平和平直悬挂件，不必把悬挂件弯曲或者折叠以嵌入到容器的底部，树脂的流动阻力不增加，即使悬挂件比预制件直径长，注射模也能注射模制预制件。本发明涉及用于在底部具有悬挂件的预制件的注射模，注射模包括：颈模5；将用颈模关闭形成预制件主体腔12的注射腔模1；穿过颈模位于该腔内的注射芯6；一对板状底模3、3，底模具有彼此接触的前表面，可在注射腔模下面运动到打开和关闭状态，底模的上接触面形成用于预制件底部的模表面12a，而流道8形成在底模接触面之间；具有与底模下接触面接触的平直端面的浇口衬套4；用于悬挂件的腔9，腔水平形成在浇口衬套4和底模3、3下接触面之间。

说明书

技术领域

本发明涉及用于形成预制件以及在该预制件底部成一体的悬挂件的注射模、通过注射模形成的预制件以及通过拉伸吹模由预制件形成的容器。

背景技术

传统技术公开了这样的装置，通过把一对可拆底模彼此相对放置，并在注射腔模底部上可运动，形成滴注射液容器的预制件并在底部形成一体的悬挂件。在可拆底模之间的分型面，其中一个装置具有竖直形成悬挂件的腔，而另一装置具有朝竖直方向弯曲的悬挂件的腔。

参考专利1：第04-163107号日本专利公开文件(＝US5,049,749)

参考专利1：第2003-80588号日本专利公开文件。

发明内容

在一种传统技术中，由于悬挂件与下表面竖直形成，因此，具有用于上述悬挂件的竖直腔，从而把预制件拉伸吹模成在底部具有悬挂件的容器，但难以把悬挂件插入到在吹模底模上形成的槽内。如果悬挂件错过形成在吹模底模上槽口一点儿，则该悬挂件将在底模上弯曲，并成为形成容器底部的障碍，并且常常形成缺陷。另外，该悬挂件从连接部的基部弯曲，在形成后嵌入在容器的底部上，但由于由合成树脂制成的弯曲部弹性回复，因此该悬挂件趋向于从基部伸出。这就影响了自支承能力，并且该容器变得不稳定，从而悬挂件需要保持装置。

在用于弯曲并折叠的悬挂件的腔的情况中，由于该悬挂件也被折叠，因此当通过拉伸杆延伸使悬挂件的下端与吹模底部接触时，该悬挂件在底模的折叠部折叠。这样就不会成为模制的障碍，但在这种情况中折叠部也弹性回复。这样，悬挂件还需要保持装置来阻止悬挂件从底部伸出。

一体形成在底部上的悬挂件的问题主要在于一体悬挂件的折弯和折叠，其中该悬挂件朝预制件下表面竖直形成，从而把悬挂件嵌入在容器的底部。这样，可通过在需要使用时象这样把悬挂件嵌入在底部并向上弯曲来形成悬挂件，就可解决一体悬挂件的问题。

另外，用于注射腔的流道成为悬挂件腔，该悬挂件的腔容量与注射腔相比较小，同时由于突出和折弯部，流动阻力与没有悬挂件普通类型的相比变大，从而在注射和填充合成树脂中不是优选的。这样，可通过形成与树脂流道独立的用于悬挂件的腔来解决注射模的问题。

本发明的目的是提供一种新型注射模，该注射模能在预制件底部上形成水平和平直的悬挂件，同时不需要对悬挂件弯曲或者折叠以嵌入到容器的底部；树脂直接流入到注射腔内，而不流经用于悬挂件的腔，从而流动阻力不增加；以及即使悬挂件比预制件较长时也能注射成型预制件。

另外，本发明的另一个目的是提供通过上述注射模来形成在底部具有悬挂件的预制件，并且还提供通过对预制件进行拉伸吹塑成型而形成的容器。

为了解决上述问题，本发明的一个方面涉及用于在底部具有悬挂件的预制件的注射模，该注射模包括：颈模；可与所述颈模关闭以形成预制件主体部腔的注射腔模；穿过所述颈模的位于腔内的注射芯；一对板状底模，所述底模具有彼此接触的前表面，并可运动以便在注射腔模下面打开和关闭，底膜的上接触面形成预制件底部的模表面，并且在底模接触面之间形成流道；具有与底模下接触面接触的平直端面的浇口衬套；以及用于悬挂件的腔，所述腔水平形成在浇口衬套端面和底模下接触面之间。

本发明的另一个方面是涉及一种用于在底部具有悬挂件的预制件的注射模，该注射模包括：一对可拆注射腔模，其具有向下成锥形外表面；固定模，其具有注射腔模嵌入到其中的开口内部，所述开口的内表面彼此相对朝向，并成锥形且与注射腔模向下成锥形的外表面平行；一对从固定模侧部插入的板状底模，其前表面彼此接触，并在固定模开口底部可运动到打开和关闭位置，其中底模的上接触面形成预制件底部的模表面，并且在底模接触面之间形成流道；浇口衬套，位于所述固定模下部中心，并具有与底模下接触面接触的平直上表面；用于悬挂件的腔，所述腔水平形成在浇口衬套的端面和底模下接触面之间；平行于锥形表面倾斜地伸入到开口底部和底模的外侧内的多个导销；以及围绕导销安装的螺旋弹簧；其中，所述导销穿过可拆模插入以加固，并且注射腔模利用弹性压缩安装，并可运动以在开口内打开和关闭。

本发明的再一个方面是涉及一种通过权利要求1或2所述的注射模形成的、在其下表面具有悬挂件的预制件，其中，所述预制件具有通过注射腔模形成的主体部，由底模形成的底部，以及与下表面一体形成的水平悬挂件，其中经由在流道内形成的连接元件，所述悬挂件形成在浇口衬套的端面和底模下接触面之间的用于悬挂件的腔内。根据权利要求3所述的在下表面具有悬挂件的预制件，其中，所述悬挂件的长度比预制件的直径大，并且所述悬挂件包括一对可从基部向上折叠的对称环。

本发明的又一方面涉及一种通过在吹模内对如权利要求3或4所述的在底部具有悬挂件的预制件进行拉伸吹模而形成的容器。

在上述注射模中，在浇口衬套端面和底模的下关闭表面之间，用于悬挂件的腔水平独立形成，从而流道象普通模制那样而得到确保，并且树脂从浇口衬套直接注射到注射腔。即使用于悬挂件的腔位于注射腔前面，则该树脂的流动阻力也不增加，并且在预制件上没有形成结合痕迹。

另外，通过底模和浇口衬套形成用于悬挂件的腔。这样，减少了用于悬挂件的腔的模具部件的数量，注射模组装时间与普通模具相比也不长，以及成本没有变高。

由于在模制时悬挂件藏在容器底部，因此在悬挂件不从容器基部伸出，该容器可自己立起，并且在下表面具有一体形成的悬挂件，而当使用容器时，该悬挂件可向上折叠。因此，该容器不会通过从悬挂件中脱出而落下，并且在容器底部的悬挂件不需要保持装置，以及自身支承能力非常高。

附图说明

图1为根据本发明的处于打开状态的注射模的剖面侧视图。

图2为沿着底模平面的注射模的剖面俯视图。

图3为处于闭合状态下注射模的剖面侧视图。

图4为固定模下部的剖面侧视图。

图5为当形成预制件时注射模的剖面侧视图。

图6为当取出预制件时沿着导销轴的注射模的剖面侧视图。

图7为拉伸吹模的剖面侧视图。

图8为通过对预制件拉伸吹模而形成容器的剖面图。

图9示出了容器底部(A)和预制件底部(B)。

具体实施方式

在附图中，1为注射腔模，2为固定模，3为板状底模，4为浇口衬套，5为颈模，6为注射芯以及7为注射喷嘴。

上面提到的注射腔模1包括一对具有向下成锥形外表面的可拆模11、11，注射腔12的半腔12a、12a作为形成在可拆模11、11的每个分型面上的凹部，用于利用注射芯6来形成预制件10的主体部。凹部11b、11b形成在上分型面上，上面提到的颈模5嵌入在其中，并且如图6所示，上端具有阶梯的一对引导孔13、13平行锥形表面向下穿过到达外面，并具有足够间隔。

该固定模2包括块体，在该块体上，上部的内侧形成有开口21，在平面图上，该开口21为矩形，并且该块体下部的内侧形成有凹部22，该凹部22连通到开口21上，并且所述块体平放并向上固定在基座上。彼此朝向的开口21的内表面向上形成锥形表面，该表面与可拆模11、11的向下锥形表面平行，并且能配合到注射腔模1上。

在该开口21锥形表面底部的外侧，一对底模3、3形成配合到开口21的注射腔模1的底部，它们从固定模2的侧部可前后运动地插入，与每个接触面接触。在底模3、3的上接触面上，形成预制件10外下表面的底模表面12b形成为凹部，同时流道8形成在接触面之间的中心。此外，底模3、3的外端连接到被固定在固定模2外表面上的如汽缸或液缸的运动装置31、31的活塞上。

多对导销23、23具有围绕其安装的螺旋弹簧24、24，这些销倾斜穿入并平行于向上成锥形的内表面21a、21a，进入到底模3、3外侧上开口21的底部，并且导销23、23穿过可拆模11、11的引导孔13、13而插入。该导销23、23的端部固定到引导孔的上边缘，而注射腔模1通过螺旋弹簧24、24用弹性压缩而保持。

浇口衬套4穿过固定模2的凹部22的上开口而插入。该浇口衬套4的端面为平的，并且该端面与该对底模3、3的下接触面接触。通过把形成在底模3、3上的凹部3a、3a与浇口衬套4的上端配合而形成这种接触。浇口衬套4也用作底模3、3端部的支承。

用于悬挂件的腔9形成在浇口衬套4的端面和底模3、3下接触面之间，并且用于悬挂件的腔9水平形成，与底模3、3的运动方向垂直。用于悬挂件的腔9比预制件的直径较长，从预制件的突出部伸出，并包括一对平直环。

颈模5安装在旋转运送板51下面，该旋转运送板51可上下运动，而颈模5可朝着与可拆模11、11相同的方向运动以敞开和关闭，其通过保持件52来保持。该注射芯6可穿过颈模5独立于旋转运送板51从该旋转运送板51上方上下运动。

如图1所示，为了利用具有上述结构的注射模具来对在底部具有一体悬挂件的预制件10进行注射模制，当注射腔模1处于敞开状态时，底模3、3应当向前运动以在它们的顶面彼此接触，从而首先形成流道8、底模表面12a和用于悬挂件的腔9。

作为下一个步骤，当颈模5和旋转运送板51一起向下运动时，注射芯6首先运动到可拆模11、11内，然后颈模5和保持件52与可拆模11、11的上表面接触，并推动该可拆模11、11。当该可拆模11、11压缩螺旋弹簧24、24并在导销23、23的引导下彼此靠近时，该可拆模11、11被深深地推入到开口21内。在该推动过程中，可拆模11、11的锥形外表面与开口21的锥形相对内表面21a、21a接触，并且可拆模11a、11a被向下推动到底模3、3的上表面，在开口21的底部关闭，同时它们更加靠近并完全关闭。

因此，如图3所示，在关闭状态的注射腔模1用颈模5关闭，注射芯位于中心，形成预制件10的注射腔12。具有流道8之开口的注射腔12底部形成在底模表面12b和注射芯6的下表面之间，而该底模表面12b形成在底模3、3的上接触表面上。在模具被关闭后，从颈模侧施加的压力作为夹紧力，并通过注射压力阻止注射腔12打开。

在关闭模具后，当如聚丙烯的熔化树脂通过上述注射喷嘴7注射到浇口衬套4的浇口时，该树脂流经流道8，并填充围绕注射芯6的注射腔12以及颈模5内部，并且该树脂填充用于悬挂件的腔9。因此，在底部的预制件10和水平及平直悬挂件10a用流道8内的树脂连接并一体形成(参见图5)。

为了把具有悬挂件10a的预制件10从模具中取出，首先，通过把底模移回到侧部并释放该接触，在底模3、3前表面之间注射腔12的底部形成悬挂件10a的注射空腔。接着，抵靠可拆模11、11的保持压力通过一起向上运动该颈模5、注射芯6和旋转运送板51而释放。因此，可拆模11、11通过被压缩螺旋弹簧24、24的回复力推动，并由导销23、23引导，并且每个可拆模11、11向上倾斜运动到原始敞开位置，并随着开口21中内锥形表面而彼此离开，并使注射腔12朝侧部敞开。

围绕注射芯6的预制件10和悬挂件10a从底模3、3前表面之间的注射空腔取出，与可拆模11、11向上运动，直到颈模5与可拆模11、11的上表面分开。如图6所示，在可拆模11、11达到上极限后，预制件10与颈模5和注射芯6一起向上运动到注射腔模1上方的空间。

如图7所示，在注射模制或者与普通拉伸吹模类似的初级模制后，通过旋转运送板51，从如上所述注射腔模1释放并在注射芯取出后由颈模5保持的预制件10传送到包括可拆模53a、53a的吹模53上方的空间。通过旋转运送板51的向下运动，该预制件10插入到吹腔54内，通过朝向底模56的拉伸杆57拉伸，并通过来自吹芯58的空气吹塑成型，从而形成滴注射液的容器20，其中该底模具有用于悬挂件10a的凹腔55。如图8或图9所示，该容器在凹陷底部上形成对称的一对环形的水平及平直悬挂件。在成型后，从悬挂件10a中心伸出的浇口被从颈部切除。

由于该悬挂件10a藏在环形凹陷底部上，在容器20底部的悬挂件10a不从基部伸出，因此，即便底部具有悬挂件，容器20也与通常容器如瓶子一样具有自支承能力。这样，可以解决具有抵靠下表面竖直形成的、遮蔽在底部中的折叠悬挂件的传统容器的下述问题，这些问题例如是通过折叠部弹性回复引起的从折叠部伸出、以及自支承的稳定性丧失或下降。如图8中虚线所示，当容器20倒置使用时，一对环可从下表面向上弯曲。由于两个环均悬挂在钩形件上，因此具有一对环的悬挂件10a的强度超过了在预制件底部表面上注射成型有一个环的悬挂件的强度。

另外，即使在附图中示出的实施例提供了一对可拆模11、11，对于预制件10直径较大且悬挂件10a长度嵌入在预制件10的突起部的情况，该预制件10和悬挂件10a可从注射腔12中取出，从而单个模具块体可用作注射腔模1(未示出)。这样，根据本发明的注射模具不限于如图所示使用一对可拆模。

参考数字描述

1：注射腔模                           56：底模

2：固定模                             57：拉伸杆

3：底模

4：浇口衬套

5：颈模

6：注射芯

7：注射喷嘴

8：流道

9：悬挂件腔

10：悬挂件

11：可拆模

11a：向下锥形外表面

11b：凹部

12：注射腔

12a：半腔

12b：底部模面

13：引导孔

20：容器

21：开口

22：凹部

51：旋转运送板

52：保持件

53：吹模

53a：可拆模

54：吹腔

55：接纳凹部