预浸基板的制造方法、预浸基板、铺设金属片的叠层板及印刷电路板

摘要

一种预浸基板的制造方法，包括将纤维基材浸渍于热硬化性树脂漆的涂抹过程以及使已浸渗于纤维基材中的热硬化性树脂漆的溶剂挥发、使树脂半硬化的干燥过程，其中，干燥过程是通过用小于3.0N/cm的拉伸力移动浸渍热硬化性树脂漆的纤维基材而进行。

说明书

技术领域

本发明涉及一种预浸基板的制造方法、预浸基板、铺设金属片的叠层板及印刷电路板。(prepreg：预浸基板)。

背景技术

通常，印刷电路板所使用的预浸基板是通过将玻璃织布或玻璃无纺布浸渍于将热硬化性树脂用有机溶剂稀释而成的热硬化性树脂漆后，在干燥炉将溶剂挥发并硬化热硬化性树脂至呈B等级状态而制成。该涂抹过程及干燥过程是在涂抹机中连续进行完成，将带状玻璃织布或玻璃无纺布浸渍于热硬化性树脂漆中，将所浸渍的玻璃织布或玻璃无纺布在干燥炉中干燥。

将玻璃织布或玻璃无纺布浸渍于热硬化性树脂漆中的涂抹过程，是在热硬化性树脂漆中浸渍玻璃织布或玻璃无纺布之后，通过使其通过挤压滚筒空隙来进行热硬化性树脂漆的计量。

将溶剂挥发、使树脂硬化的干燥过程，在使用玻璃织布或玻璃无纺布时，一般使用立式干燥炉，将搬送来的基材浸渍于热硬化性树脂漆后，以垂直方向通过挤压滚筒空隙，再通过干燥炉出口的拉出滚筒，在立式干燥炉内以向垂直方向拉伸、移动，使树脂硬化至呈B等级状态为止。

但是，在上述的立式干燥炉中干燥已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布或玻璃无纺布时，玻璃织布或玻璃无纺布必需向上方移动，为了使玻璃织布或玻璃无纺布移动，需要极大的拉力。即，在立式干燥炉内，需要能够抵抗玻璃织布或玻璃无纺布的重力而使向上方移动的拉力，通过设置在立式干燥炉出口的拉出滚筒，使玻璃织布或玻璃无纺布拉伸。由于树脂会在该拉伸力作用的状态下硬化，该拉伸力会导致预浸基板变形歪斜。

若使用上述残留变形的预浸基板制造铺设金属片的叠层板，则残留变形会造成不良影响，有使铺设金属片的叠层板的尺寸稳定性或弯曲特性降低的问题。另外，该预浸基板作为多层粘合用预浸基板使用时也有相同的问题。

发明内容

本发明借鉴了上述问题，其目的在于提供残留变形小的预浸基板的制造方法、通过该制造方法所获得的预浸基板及使用该预浸基板的尺寸稳定性高的铺设金属片的叠层板及印刷电路板。

本发明涉及下述预浸基板的制造方法、通过该方法所制造的预浸基板、使用该预浸基板的铺设金属片的叠层板以及印刷电路板。

本发明之1的预浸基板的制造方法，包括将纤维基材浸渍于热硬化性树脂漆的涂抹过程以及使已浸渗于纤维基材中的热硬化性树脂漆的溶剂挥发、使树脂半硬化的干燥过程，其特征在于，干燥过程是通过3.0N/cm以下的拉伸力使含渍热硬化性树脂漆的纤维基材移动。

本发明之2的预浸基板的制造方法，包括将纤维基材浸渍于热硬化性树脂漆的涂抹过程以及使已浸渗于纤维基材中的热硬化性树脂漆的溶剂挥发、使树脂半硬化的干燥过程，其特征在于，干燥过程是将浸渍热硬化性树脂漆的纤维基材向水平方向移动。

本发明之3的预浸基板的制造方法，包括将纤维基材浸渍于热硬化性树脂漆的涂抹过程以及使已浸渗于纤维基材中的热硬化性树脂漆的溶剂挥发、使树脂半硬化的干燥过程，其特征在于，干燥过程是使用干燥炉入口温度未达到树脂软化点的卧式干燥炉而进行。

本发明之4的预浸基板的制造方法，包括将纤维基材浸渍于热硬化性树脂漆的涂抹过程及使已浸渗于纤维基材中的热硬化性树脂漆的溶剂挥发、使树脂半硬化的干燥过程，其特征在于，该干燥过程是将上述含浸热硬化性树脂漆的纤维基材向水平方向移动而进行，并且干燥过程的最初是在未达到树脂软化点的温度下进行加热。

本发明之5的预浸基板的制造方法，包括将纤维基材浸渍于热硬化性树脂漆的涂抹过程以及使已浸渗于纤维基材中的热硬化性树脂漆的溶剂挥发、使树脂半硬化的干燥过程，其特征在于，该干燥过程是使用在干燥炉内上下交替配置气体喷嘴的卧式干燥炉进行。

本发明之6的预浸基板的制造方法，包括将纤维基材浸渍于热硬化性树脂漆的涂抹过程以及使已浸渗于纤维基材中的热硬化性树脂漆的溶剂挥发、使树脂半硬化的干燥过程，其特征在于，该干燥过程是将上述含浸热硬化性树脂漆的纤维基材向水平方向移动来进行，而且干燥过程中对上述纤维基材从上下方向交替喷气以便于支撑和稳定纤维基材。

本发明之7是根据本发明1至6的任何一项发明中所述的预浸基板制造方法，其特征在于，使纤维基材移动的拉伸力A和支撑基材的气体喷出力B的合力F中，拉伸力A与合力F构成的角度θ为18至60度。

本发明之8是根据本发明之1至7的任何一项发明中所述的预浸基板制造方法，其特征在于，在干燥过程中使已浸渍热硬化性树脂漆的纤维基材通过干燥炉。

本发明之9是根据本发明之1至8的任何一项发明中所述的预浸基板制造方法，其特征在于，纤维基材是带状物。

本发明之10是根据本发明之1至9的任何一项发明中所述的预浸基板制造方法，其特征在于，预浸基板尺寸y(毫米)与作为原材料的纤维基材宽度尺寸x(毫米)的差满足式(1)：

            0.3(％)≥(x-y)/x×100    (1)

本发明之11是根据本发明之1至10的任何一项发明中所述的预浸基板制造方法，其特征在于，纤维基材是由玻璃织布或玻璃无纺布构成。

本发明之12是根据本发明之1至11的任何一项发明中所述的预浸基板制造方法，其特征在于，其中纤维基材是由织布构成，其通气度q(cc/cm²/sec)与厚度z(μm)的关系是：

            q≤-0.1z+25             (4)

本发明之13是根据本发明之1至11的任何一项发明中所述的预浸基板制造方法，其特征在于，其中纤维基材是由无纺布构成，其重量为30至100g/m²。

本发明之14是一种预浸基板，其特征在于，是根据本发明之1至13的任伺一项发明中所述的方法制成。

本发明之15是一种铺设金属片的叠层板，其特征在于，在本发明之14所述的预浸基板或其叠层体的单面或双面上，叠层金属箔并加热加压成型而成。

本发明之16是一种印刷电路板，其特征在于，对本发明之15的铺设金属片的叠层板进行电路加工而成。

附图说明

图1表示为了制造本发明的预浸基板所使用的预浸基板卧式制造装置的一例示意图。

图2表示为了制造本发明的预浸基板所使用的预浸基板卧式制造装置的一例示意图。

图3为表示本发明的喷嘴的一例的图。

图4为上下气体喷嘴的示意配置图。

具体实施方式

本发明的干燥过程中，已浸渍有热硬化性树脂漆的纤维基材所需的理想的拉伸力是在3.0N/cm以下，使用按上述制得的预浸基板所制造的铺设金属片的叠层板或印刷电路板的弯曲或尺度变化小。更理想的上述拉伸力是2.5N/cm以下。

本发明的干燥过程中，特别理想的是通过使已浸渍热硬化性树脂漆的纤维基材在干燥炉内移动而进行干燥。

本发明的干燥过程中，理想的是使已浸渍热硬化性树脂漆的纤维基材向水平方向移动。

本发明中，由于纤维基材可向水平方向移动，所以可使已浸渍热硬化性树脂的纤维基材所需的拉伸力变小，可使使用本发明所获得的预浸基板所制造的铺设金属片的叠层板或印刷电路板的弯曲或尺寸的变化变小。

本发明中，由于如上所述拉伸力变小，在干燥过程中为了支撑纤维基材，较理想的是利用气体的喷射力。此时，气体不仅从纤维基材的下方，也从上方喷射，较理想的是稳定纤维基材使其不被强力拖曳。本发明所使用的气体以空气或氮气等惰性气体较理想。

干燥过程的温度或干燥炉内的温度以大于软化温度且小于200℃的温度较理想。尤其是150至200℃的温度较理想。已浸渍热硬化性树脂的纤维基材的干燥以在该温度环境下曝晒1至15分钟较理想。

干燥过程中最初的温度或干燥炉的入口温度以未达到树脂的软化点较理想。另外，若考虑到溶剂的挥发及温度稳定性，以50℃以上较理想。在小于软化点的温度中，将已浸渍热硬化性树脂漆的纤维基材滞留使充分挥发去除溶剂为较理想，该滞留时间以2至15秒为足够。另外，热硬化性树脂漆中所使用的溶剂，以能适合该目的的易挥发性物质为较理想。

参照附图说明本发明中可使用的卧式干燥炉。图1表示为了制造本发明的预浸基板所使用的预浸基板卧式制造装置的一例示意图。预浸基板卧式制造装置1具备装入热硬化性树脂漆2的浸渍槽3、浸渍槽3内的浸渍滚筒4、兼做输送滚筒的挤压滚筒5、卧式干燥炉6以及拉出滚筒7。在浸渍槽3中将所搬送来的带状玻璃织布或玻璃无纺布等纤维基材8，通过浸渍滚筒4的下方浸渍热硬化性树脂漆2后通过挤压滚筒5的间隙，在卧式干燥炉6中水平移动，并通过拉出滚筒7被拉出。在卧式干燥炉6中，使热硬化性树脂硬化至B等级状态而制成预浸基板。由卧式干燥炉6所制造的预浸基板是可在拉出滚筒7或通过拉出滚筒7后在卷取滚筒卷绕或通过拉出滚筒7后裁成所规定的尺寸。在卧式干燥炉6内，为了支撑纤维基材8，较理想是将空气等气体由下往上吹，此时，较理想的是基材不起波动而稳定，从上方也吹空气等气体。另外，为了支撑纤维基材，在卧式干燥炉6内也可使用滚筒等。

本发明中在纤维基材的移动方向上交替配置上下气体喷嘴为较理想。

本发明所使用的卧式干燥炉以，上下交替喷出气体的方式配置喷嘴，并使纤维基材通过上方气体喷嘴和下方气体喷嘴之间为较理想。喷射力以从下方气体喷嘴的风速为5至15米/秒、从上方气体喷嘴的风速为下方风速的60至80％较理想。以从下方支撑纤维基材、从上方抑制纤维基材的波浪动作的方式发挥作用。另外，从下方气体喷嘴的风量以200至400Nm³/分较理想、从上方气体喷嘴的风量以约为下方风量的60至80％较理想。另外，从气体喷嘴的气体吹出方向不只限于垂直方向，也可以是倾斜方向。

通过如上所述的操作，在干燥过程以正弦曲线状支撑着纤维基材，并减少作用于纤维基材的张力，所以可使作用于玻璃织布或玻璃无纺布的残留变形变小。

参照附图具体说明。图2为本发明的用于制造预浸基板的装置的一例示意图。预浸基板制造装置101具备有放入热硬化性树脂漆102的浸渍槽103、浸渍槽103内的浸渍滚筒104、兼作输送滚筒的挤压滚筒105、配备有下方喷嘴106及上方喷嘴106’的卧式干燥炉107、拉出滚筒108。在浸渍槽103中，使搬送来的带状玻璃织布或玻璃无纺布等纤维基材109通过浸渍滚筒104的下方，浸渍于热硬化性树脂漆102后通过挤压滚筒105的间隙，在卧式干燥炉107中移动，由拉出滚筒108拉出。在卧式干燥炉107内，如图2所示，下方喷嘴106与上方喷嘴106’交替排列，通过从这些喷嘴所喷射出的气体支撑在卧式干燥炉107内移动的纤维基材109。通过从下方喷嘴106的气体喷射而支撑纤维基材109，因而造成纤维基材109的波浪状振动，并由上方喷嘴106’喷射的气体使其稳定。另外，在卧式干燥炉107中将热硬化性树脂硬化至呈B等级状态而制成预浸基板。由卧式干燥炉106所制造的预浸基板是，可在拉出滚筒108卷绕或者通过拉出滚筒108后在卷绕滚筒卷绕，或者通过拉出滚筒108后裁成所规定的尺寸。

通过配管111及111’，分别从吹风机110、110’向下方喷嘴106及上方喷嘴106’输送气体。

为了支撑纤维基材，较理想是干燥炉内的气体从下方喷嘴以风速5米/分至15米/分喷射气体。

气体喷射或用于喷射的喷嘴的间隔通常为0.5至1.0米[以下称为间隔(a)]，喷嘴的横宽[短边的宽度(以下称为喷嘴宽度(b))]虽然一般为0.15至0.30米，但是为了能均匀地描绘正弦曲线，在喷嘴的气体喷射面设置角度为较理想。气体喷射面可全部开口，但是因为具有多数缝隙、小圆洞等孔的喷射面可均匀喷射气体所以较理想。喷嘴的长侧宽度，即长度(d)以相同或较长于纤维基材宽度为较理想。上下气体喷嘴的上下方向的间隔(c)通常为0至200毫米，但若考虑到使喷嘴不碰到纤维基材，则以50至100毫米较理想。喷射力以从下方气体喷嘴而来的风速为5至15米/秒、从上方气体喷嘴而来的风速为下方的60至80％较理想。以从下方支撑纤维基材，从上方抑制纤维基材波浪的方式发挥功能。另外，从下方气体喷嘴而来的风量以200至400Nm³/分较理想，从上方气体喷嘴来的风量以约为下方的60至80％较理想。另外，从气体喷嘴的气体吹出方向并不只限于垂直方向，也可为倾斜方向。

利用附图说明上述喷嘴的大小、配置。图3为可用于本发明的喷嘴的一例，(A)为其俯视图、(B)为侧视图、(C)为主视图。在(A)中显示有喷射面，在喷射面的上下左右贯穿各圆的中心间隔为20毫米左右的直径为10毫米的圆形洞(未图示)。另外，显示有喷嘴的宽度(b)、长度(d)。由图3得知在喷嘴的喷射面形成倾斜面。

图4为使用如图3所示的喷嘴时，上下喷嘴配置的示意侧视图。该图显示上述的间隔(a)及间隔(c)。将上方喷嘴配置于紧邻的下方喷嘴的正中间较理想，但也可与该配置稍错开。

本发明中干燥过程或干燥炉的长度因已浸渍热硬化性树脂的纤维基材的移动速度、干燥炉的温度等而异，调整其长度使在通过干燥炉时热硬化性树脂呈半硬化状态，尤其是呈B等级状态。

本发明干燥过程中的温度或干燥炉内的温度以大于软化温度且小于200℃的温度为较理想，特别以150至200℃的温度较理想，已浸渍热硬化性树脂的纤维基材的干燥是在该温度环境下曝露1至15分钟为较理想。

本发明中干燥过程的最初温度或干燥炉的入口温度，以未达到树脂软化点较理想，若考虑到温度稳定性，则以50℃以上较理想。

本发明中通过位于干燥过程或接近干燥炉入口前的输送滚筒以及位于干燥过程或接近干燥炉出口后的拉伸滚筒，在干燥过程中或在干燥炉内向水平方向移动纤维材料较理想。为了达到该目的，可以特别设置输送滚筒，也可由挤压滚筒来担任该任务。相同地，为了达到该目的，可特别设置拉出滚筒，也可以由卷绕滚筒来担任该任务。

调整输送滚筒的旋转速度及拉出滚筒的旋转速度，使在干燥炉内的已浸渍热硬化性树脂的纤维基材所受的拉力变无或变小。由此，由于可使纤维基材所受的张力变小，所以能够变小作用于纤维基材的残留变形。具体而言，输送滚筒的旋转速度为拉出滚筒旋转速度的95至105％较理想。由于通过漆，输送滚筒(尤其是挤压滚筒作为输送滚筒使用时)变滑溜，所以特别理想的是输送滚筒的旋转速度为拉出滚筒旋转速度的100至105％。另外，更理想的是调整拉出滚筒的旋转速度及输送滚筒的旋转速度，使已浸渍热硬化性树脂漆的纤维基材所受的拉伸力为3.0N/cm以下，特别理想为2.5N/cm以下。

较理想的是调整预浸基板宽度尺寸y(毫米)与作为原材料的纤维基材宽度尺寸x(毫米)差，使之能够满足上述式(1)的条件，可依照上述方法调整。这意味着纤维基材的宽度尺寸与纤维基材中浸渍热硬化性树脂漆的宽度相同或为近似。已浸渍热硬化性树脂漆的纤维基材在干燥炉内移动时，作用于纤维基材的拉力方向为纤维基材的移动方向时，纤维基材向移动方向拉伸，结果使纤维基材的横宽方向缩短，通过能够满足上述式(1)条件地进行调整，可减少该缩短程度，并可进一步降低预浸基板的歪斜变形。

另外，本发明中，在使纤维基材移动的拉伸力A与支撑基材的气体喷出力B的合力F中，较理想的是拉伸力A与合力F构成的角度θ能满足下述式(2)，而特别理想是能满足下述式(3)。这意味着由预浸基板的重量或厚度，使拉力A与由气体喷出力B产生的浮力更为合适以及最合适。尤其是纤维基材厚度较薄时，拉力一作用于纤维基材，则向移动方向拉伸而使歪斜变形增大，所以为了解决该问题，较理想是θ能满足下述的公式。

        18＜θ＜60    ……………(2)

        20＜θ＜55    ……………(3)

本发明的纤维基材为玻璃纤维、有机纤维等的织布或无纺布，其中以玻璃织布最为理想。从降低操作成本考虑，该纤维基材使用带状物是较理想的。

另外，已浸渍热硬化性树脂的纤维基材在干燥炉内移动时，附着于纤维基材的热硬化性树脂漆由于重力向纤维基材的下方移动，所以为了维持由织布构成的纤维基材对树脂的支撑力，并使预浸基板正反面的树脂附着量均匀，理想的是使纤维基材的通气性q(cc/cm²/秒)与厚度z(μtm)之间的关系能满足式(4)。

        q≤-0.1z+25    (4)纤维基材的厚度虽与材质有关，但以50至200μm较理想。本发明中根据JIS R 3420测定通气性。

因此，使用该预浸基板制造的辅设金属片的叠层板及印刷电路板的弯曲或尺寸变化特别小。将上述的预浸基板作为多层粘合用预浸基板使用时也有相同的效果。

另一方面，由无纺布组成的纤维基材的树脂支撑力良好，没有如上述的预浸基板正反面的树脂附着量不均匀的问题。由无纺布组成的纤维基材的单位面积量以30至100g/m²较理想，厚度以250至750μm较理想。

本发明所使用的热硬化性树脂可使用环氧树脂、苯酚树脂、苯酰亚胺树脂、聚酯树脂、氰酸酯树脂、具有苯并噁嗪环的树脂、具有三嗪环的热硬化性树脂，但从耐热性、吸水率而言以环氧树脂最理想。

环氧树脂可使用具有2个官能团以上的环氧树脂，可列举如双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双苯酚S型环氧树脂、脂环式环氧树脂、苯酚漆用酚醛型环氧树脂、甲酚漆用酚醛型环氧树脂、双酚A漆用酚醛型环氧树脂、多官能苯酚的二甘油内醚醚化物、多官能醇的二甘油内醚醚化物及上述物质的氢化物等。上述树脂通常单独使用，也可并用几种。

作为硬化剂，环氧树脂的硬化剂只要能用于电绝缘材料用途的就可以，并没有特别限制，可使用例如胺类、苯酚类、酸酐等。下面例示具体的化合物。胺类可列举二乙胺、二亚乙基三胺、三亚乙基四胺、二乙胺丙胺、氨乙基哌嗪、孟烯二胺、间二甲苯二胺、二氰二酰胺、二氨基二苯基甲烷、二氨基二苯砜、亚甲基二苯胺、间苯二胺等。苯酚类可列举双酚、双酚A、双酚F、苯酚漆用酚醛树脂、甲酚漆用酚醛树脂、双酚A漆用酚醛树脂及这些物质的烷基取代物。酸酐可列举六氢苯二酸酐、四氢苯二酸酐、均苯四甲酸酐、氯桥酸酐、那德克酸酐、甲基那德克酸酐、十二碳烯琥珀酸酐、苯二酸酐、甲基六氢苯二酸酐、马来酸酐等。这些硬化剂通常单独使用，但也可以并用几种。

作为环氧树脂，漆用酚醛型树脂例如苯酚漆用酚醛型环氧树脂、甲酚漆用酚醛型环氧树脂、双酚A漆用酚醛型环氧树脂等与作为硬化剂的漆用酚醛型苯酚树脂例如苯酚漆用酚醛树脂、甲酚漆用酚醛树脂、双酚A漆用酚醛树脂等的组合物，因为其硬化物的耐热性优越，所以较为理想。

对于硬化剂而言，相对环氧树脂的环氧基1当量，以混合的硬化剂官能团在0.8至1.2当量范围较理想，而在0.85至1.1当量范围会更理想。硬化剂的官能团若小于0.8当量或超过1.2当量，都会使玻璃化转变温度降低，导致容易吸湿，使耐热性降低。

根据需要，在上述环氧树脂及硬化剂中可加入硬化促进剂。硬化促进剂只要具有能促进环氧基与苯酚性羟基的醚化反应的具有催化功能的化合物即可，并无特别的限制。例如碱金属化合物、碱土金属化合物、咪唑化合物、有机磷化合物、仲胺、叔胺、季铵盐等。亚胺基若使用用丙烯腈、异氰酸酯、三聚氰胺丙烯酸酯等掩蔽的咪唑，则可获得具有以往2倍以上保存稳定性的预浸基板，所以较理想。

上述硬化促进剂是可并用任何种类而使用，并且对于100重量份环氧树脂以混合0.01至5重量份较理想。若小于0.01重量份，则有硬化促进效果降低的倾向，若大于5重量份，则有保存稳定性变差的倾向。

上述咪唑化合物可列举咪唑、2-乙基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑、2-苯基咪唑、2-十一烷基咪唑、1-苄基-2-甲基咪唑、2-十七烷基咪唑、4，5-二苯基咪唑、2-甲基咪唑啉、2-苯基咪唑啉、2-十一烷基咪唑啉、2-十七烷基咪唑啉、2-异丙基咪唑啉、2，4-二甲基咪唑、2-苯基-4-甲基咪唑、2-乙基咪唑啉、2-异丙基咪唑啉、2，4-二甲基咪唑啉、2-苯基-4-甲基咪唑啉等；掩蔽剂可列举丙烯腈、亚苯基二异氰酸酯、甲苯胺异氰酸酯、萘异氰酸酯、亚甲基双苯基异氰酸酯、三聚氰胺丙烯酸酯等。

在热硬化性树脂中，必要时可添加氢氧化铝、粘土等无机填料。必要时在不防碍本发明效果的范围内也可加入其他化合物。

用溶剂溶解或分散上述热硬化性树脂及其他成分而作为漆使用。所使用的溶剂可列举丙酮、甲基乙基甲酮、甲基异丁基甲酮等酮类溶剂，甲苯、二甲苯等芳烃类溶剂，乙酸乙酯等酯类溶剂，乙二醇一甲醚等醚类溶剂，N，N-二甲替乙酰胺等酰胺类溶剂，甲醇、乙醇等醇类溶剂。可将上述任何种类混合使用。较理想的漆中的固体浓度为50至80重量％。

纤维基材浸渍于热硬化性树脂漆的方法并无特别的限制，较理想是将纤维基材通过放入热硬化性树脂漆的槽。此时，对于漆固体成分与基材的总量，在纤维基材的树脂附著量是使漆固体成分达到35至60重量％为较理想。

将所获得的预浸基板裁成规定尺寸后，只用一片或将适当的任意片进行层压，然后通过在其单面或双面重叠金属箔进行加热加压成形，作成辅设金属片的叠层板。较理想的条件为加热温度为150至230℃、压力为2至5Mpa，并在该条件下曝晒0.5至2.0小时是较理想的。

上述的金属箔可使用铜箔、铝箔等。金属箔的厚度因用途而异，一般以使用5至100μm厚的较合适。

通过对铺设金属箔叠层板的金属箔进行电路加工，可作成印刷电路板。电路加工可通过例如在金属箔表面形成抗蚀图后，通过蚀刻去除不需要部分的箔，剥离抗蚀图后钻孔形成必要的直通洞，并再次形成抗蚀图，之后进行导通到直通洞的电镀，最后将抗蚀图剥离。在按上述制得的印刷叠层板的表面，在与上述条件相同下再次将上述铺设金属箔的叠层板进行层压，并再通过进行与上述相同的加工，作成多层印刷电路板。此时并不一定必须形成直通洞，可形成斜洞，也可两种洞均形成。这种多层化是需要用必要的片数进行。

在本发明干燥过程中通过拉伸力调整、纤维基材向水平方向移动或利用气体喷射力支撑纤维基材，可获得残留歪斜变形小的预浸基板。

在卧式干燥炉中，干燥已浸渍热硬化性树脂漆的织布时，若将干燥炉入口的温度设定在树脂的软化点以上，则树脂会急速软化，容易在织布表面移动，由于在该状态会使树脂硬化，造成纤维基材正反面树脂附著量不均匀的顾虑。若使用树脂附着量非常不均匀的预浸基板来制造铺设金属片的叠层板，会有辅设金属片叠层板的表面平滑性、板厚精度及弯曲特性降低的问题。本发明中先通过使干燥过程的最初或卧式干燥炉的入口温度在树脂的软化点以下，从而抑制树脂粘度的降低且减少织布表面的树脂流动后进行树脂硬化，所以减少树脂附着量的不均匀现象。由此，可制得在纤维基材正反面，树脂附着量较均匀的预浸基板，所以可制造表面平滑性、板厚精度及弯曲特性优越的铺设金属片的叠层板及印刷电路板。

实施例

接着，根据实施例对本发明作更详细的说明，但本发明并不只限于下述实施例。

实施例1

将溴化双酚A型环氧树脂(环氧当量480、溴含量21.5重量％)100重量份、二氰二酰胺2.6重量份及2-乙基-4-甲基咪唑0.2重量份溶解于甲基乙基甲酮，制作固体成分为65重量％的热硬化性树脂漆。另外，使用如图1所示的预浸基板卧式制造装置，将上述的热硬化性树脂漆放入浸渍槽内，通过厚度为0.20毫米、通气度为5cc/cm²/秒的宽度为1.2米的带状玻璃织布，将热硬化性树脂漆浸渍于玻璃织布，接着将已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布通过干燥炉，制造树脂为42重量％的预浸基板。

干燥炉的规格如下：

干燥炉的长度：35米

干燥炉内的温度：70至185℃

滑动滚筒的转速：25米/分

拉出滚筒的转速：25米/分

已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布所受的拉伸力：2.3N/cm(拉出滚筒前)

干燥炉内的温度：在70至150℃滞留35秒，在150至185℃滞留50秒

另外，为了支撑纤维基材，在干燥炉内空气由下面往上吹，并且从上面吹空气以便于稳定纤维基材。

实施例2

除了已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布所受的拉伸力为3.0N/cm(拉出滚筒前)之外，其余按依照实施例1进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。

实施例3

除了已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布所受的拉伸力为1.5N/cm(拉出滚筒前)之外，其余按实施例1进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。

实施例4

除了作为玻璃织布使用厚度为0.20毫米、通气性为3cc/cm²/秒的玻璃织布之外，其余按实施例1进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。

实施例5

除了作为玻璃织布使用厚度为0.15毫米、通气性为8cc/cm²/秒的玻璃织布之外，其余按实施例1进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。

实施例6

除了作为玻璃织布使用厚度为0.10毫米、通气度为15cc/cm²/秒的玻璃织布之外，其余按实施例1进行，制造树脂含量为46重量％的预侵基板。

实施例7

除了作为玻璃织布使用厚度为0.10毫米、通气度为10cc/cm²/秒的玻璃织布之外，其余按实施例1进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。比较例1

除了使用具有立式干燥炉的预浸基板制造装置及使用厚度为0.10毫米、通气性为5cc/cm²/秒的玻璃织布之外，其余按实施例1进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。该预浸基板制造装置中立式干燥炉的高度为17米，以便于通过滚筒，纤维基材来回往返，并使长度为34m的部分存在于干燥炉内。除此之外与图1所示的装置相同。但是，

滑动滚筒的转速：0.7米/分

拉出滚筒的转速：25米/分

为了能使纤维基材不被卷入而可稳定地被运送，拉出滚筒的转速必需比滑动滚筒的转速大。拉出滚筒前的拉伸力为3.4N/cm。比较例2

除了使用厚度为0.10毫米、通气性为20cc/cm²/秒的玻璃织布之外，其余按实施例1进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。拉出筒前的拉伸力为3.4N/cm。

将上述实施例1至7及比较例1至2的预浸基板裁成规定的大小，然后在该两侧配置18μm的铜箔，将该材料嵌入不锈钢制的厚度为1.8毫米的端面板，再将上述构成品叠加13次，插入到加压加热板，在多层压机，温度为185℃、压力为4MPa的条件下成形85分钟，从而制作两面铺设铜的叠层板。然后，通过常规方法，在所制得的两面铺设铜的叠层板实施电路加工，制作印刷电路板。这些性能表示于表1中。表1

  实施例1   实施例2   实施例3    实施例4    实施例5    实施例6    实施例7    比较例1    比较例2拉伸力(N/cm)2.331.52.32.32.32.33.43.4纤维基材的厚度(μm)200200200200150100100200100纤维基材的通气性(cc/cm²/秒)555381510520干燥炉  卧式    卧式    卧式    卧式    卧式    卧式    卧式    立式    立式^*尺寸变化率(％)0.010.010.010.010.010.020.020.030.06^*弯曲量(毫米)0.50.50.50.50.50.50.2511^*；表示在300毫米角的样品中央作标记，然后观察在印刷电路板的电路加工中的尺寸变化率及弯曲。

通过表1，可清楚地确认在实施例1至7制造的本发明的铺设铜的叠层板的性能与比较例1至2的本发明以外的铺设铜的叠层板相比较，弯曲、尺寸变化小，而且多层化粘着时的弯曲、尺寸变化也小。

实施例8

将溴化环氧树脂(环氧当量470、溴含量20.5重量％)100重量份、二氰二酰胺3重量份及2-乙基-甲基咪唑0.1重量分溶解于甲基乙基甲酮，再加入作为无机物充填剂的平均粒径为10μm的氢氧化铝85重量分，制作固体成分为83％的热硬化性树脂漆。另外，除了使用该热硬化性树脂漆及使用厚度为0.54毫米、单位面积量为73g/m²的玻璃无纺布作为纤维基材之外，依照实施例1进行，制作漆固体成分为88重量％的预浸基板。然后，用与实施例1所制得的预浸基板相同的操作，制作两面铺设铜的叠层板，再按照常规法进行电路加工，制作印刷电路板。所制得的印刷电路板的尺寸变化率为0.05％，弯曲量为0.5毫米。

实施例9

除了使用厚度为0.41毫米、单位面积量为50g/m²的玻璃无纺布作为纤维基材之外，按照实施例8进行，制作漆固体成分为88重量％的预浸基板。然后，用与实施例1所制得的预浸基板相同的操作，制作两面铺设铜的叠层板，再按照常规法进行电路加工，制作印刷电路板。所制得印刷电路板的尺寸变化率为0.05％，弯曲量为0.5毫米。

实施例10

除了使用厚度为0.75毫米、单位面积量为100g/m²的玻璃无纺布作为纤维基材之外，按照实施例8进行，制作漆固体成分为88重量％的预浸基板。然后，用与实施例1所制得的预浸基板相同的操作，制作两面铺设铜的叠层板，再按照常规法进行电路加工，制作印刷电路板。所制得地印刷电路板的尺寸变化率为0.05％，弯曲量为0.5毫米。比较例3

除了分别使用实施例8所使用的热硬化性树脂漆及纤维基材之外，按照比较例1进行，制作预浸基板。然后，用与实施例1所制得的预浸基板相同的操作，制作两面铺设铜的叠层板，再按照常规法进行电路加工，制作印刷电路板。所获得印刷电路板的尺寸变化率为0.1％，弯曲量为0.5毫米。

实施例11

将双酚A漆用酚醛型环氧树脂(大日本油墨化学工业公司制造的亚匹克隆N-868(商品名))50重量份、双酚A漆用酚醛型环氧树脂(油化壳环氧股份有限公司制造的YLH-129(商品名))40重量份、溴化双酚A型环氧树脂(住友化学工业股份有限公司制造的ESB-400(商品名))50重量份及1-氰乙基-2-苯基咪唑1重量份溶解于甲基乙基甲酮90重量份，制作热硬化性树脂漆。除了使用该热硬化性树脂漆及使用厚度为0.10毫米、通气性为15cc/cm²/秒的玻璃织布作为纤维基材之外，依照实施例1进行，制造树脂含量为50重量％的预浸基板。然后，用与实施例1所制得的预浸基板相同的操作，制作两面铺设铜的叠层板，再按照常规法进行电路加工，制作印刷电路板。所制得印刷电路板的尺寸变化率为0.02％，弯曲量为0.5毫米。比较例4

除了分别使用实施例11所使用的热硬化性树脂漆及纤维基材之外，按照比较例1进行，制作预浸基板。然后，用与实施例1所制得的预浸基板相同的操作，制作两面铺设铜的叠层板，再按照常法进行电路加工，制作印刷电路板。所制得印刷电路板的尺寸变化率为0.06％，弯曲量为0.5毫米。

实施例12

将溴化双酚A型环氧树脂(环氧当量480、溴含量21.5重量％、软化温度为80℃)100重量份、二氰二酰胺2.6重量份及2-乙基-4-甲基咪唑0.2重量份溶解于甲基乙基甲酮，制作固体成分为65％重量的热硬化性树脂漆。另外，使用如图1所示的预浸基板卧式制造装置。将上述的热硬化性树脂漆放入浸渍槽内，然后通过厚度为0.20毫米、通气性为5cc/cm²/秒的宽度为1.2米的带状玻璃织布，使热硬化性树脂漆浸渍于玻璃织布，接着将已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布通过干燥炉，制造树脂含量为42重量％的预浸基板。

干燥炉的规格如下：

干燥炉的长度：35米

已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布在干燥炉内的滞留时间：50秒

干燥炉内的温度：打开已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布通过的间隙，将干燥炉分割成6个房间，并固定各房间的温度。各房间的长度、温度如下所述：

从开始到第1个房间：4.5米、70℃(入口温度)

从开始到第2个房间：4.5米、100℃

从开始到第3个房间：4.5米、140℃

从开始到第4个房间：4.5米、180℃、

从开始到第5个房间：6.0米、180℃

从开始到第6个房间：6.0米、140℃

滑动滚筒的转速：25米/分

拉出滚筒的转速：25米/分

已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布所需的拉伸力：2.3N/cm(拉出滚筒前)

另外，在干燥炉内，为了支撑纤维基材，空气由下面往上吹，同时，也从上面吹空气使纤维基材稳定。

实施例13

除了.玻璃织布使用厚度为0.10毫米、通气度为15cc/cm²/秒的玻璃织布之外，按照实施例12进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。

实施例14

除了在实施例10中，使干燥炉的入口温度为150℃且干燥炉内温度保持在150至185℃之外，按照实施例12进行，制造树脂含量为42重量％的预浸基板。

将上述实施例12至14及比较例1至2的预浸基板裁成规定的大小，然后在该两侧配置18μm的铜箔，并将该材料嵌入不锈钢制的厚度为1上毫米的端面板，再将上述构成品叠加13次，插入到加压加热板之间，在多层压机，温度为185℃、压力为4MPa的条件下成形85分钟，制作两面铺设铜的叠层板。对所制得的两面铺设铜的叠层板按照常规法进行电路加工，制作印刷电路板。两面铺设铜的叠层板及印刷电路板的性能如表2所示。表2

  实施例12  实施例13  实施例14  比较例1  比较例2玻璃织布的厚度(毫米)    0.2    0.1    0.2    0.2    0.2板厚偏差^*1    0.0021    0.001    0.0027    0.0015    0.0015表面平滑性^*2(μm)    10    10    20    20    20尺寸变化性^*3(％)    0.01    0.02    0.01    0.03    0.06弯曲量^*3(毫米)    0.3    0.2    1.2    1    1^*1：为在两面铺设铜的叠层板的300毫米角的样品内测定任意50点板厚时的偏差^*2：为在两面铺设铜的叠层板300毫米角的样品内测定任意50点板厚时最大值与最小值之差^*3：为在300毫米角的样品中央部作标记，并观察在印刷电路板的电路加工中的端部的弯曲(最大)及尺寸变化。

从表2可清楚地确认在实施例12至14中所制造的本发明的铺设铜叠层板的性能与比较例1至2的本发明以外的铺设铜的叠层板相比较，弯曲、尺寸变化小，而且多层化粘着时的弯曲、尺寸变化也小。

实施例15

将溴化双酚A型环氧树脂(环氧当量480、溴含量21.5重量％)100重量份、二氰二酰胺2.6重量份及2-乙基-4-甲基咪唑0.2重量份溶解于甲基乙基甲酮，制作固体成分为65％重量的热硬化性树脂漆。另外，使用如图1所示的预浸基板卧式制造装置。将上述的热硬化性树脂漆放入浸渍槽内，然后通过厚度为0.20毫米、通气度为5cc/cm²/秒的宽度为1.2米的带状玻璃织布，以便于将热硬化性树脂漆浸渍于玻璃织布，接着将已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布通过干燥炉，制造树脂含量为42重量％的预浸基板。

干燥炉的规格如下：

干燥炉的长度：35米

干燥炉内的温度：打开已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布通过的间隙，将干燥炉分割成6个房间，并将各房间的温度固定。各房间的长度、温度如下所述：

从开始到第1个房间：4.5米、70℃(入口温度)

从开始到第2个房间：4.5米、100℃

从开始到第3个房间：4.5米、140℃

从开始到第4个房间：4.5米、180℃、

从开始到第5个房间：6.0米、180℃

从开始到第6个房间：6.0米、140℃

下方气体喷嘴：40个、间隔(a)0.75米

              喷射气体的风速10米/秒

              喷射气体的风量230Nm³/分

              风向为垂直向上

上方气体喷嘴：40个、间隔(a)0.75米

              喷射气体的风速8米/秒

              喷射气体的风量184Nm³/分

              风向为垂直向下

上下气体喷嘴配置：交替

上下气体喷嘴间隙：60毫米

各喷嘴的长度(d)：与玻璃织布几乎相同。

已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布在干燥炉内的滞留时间：50秒

干燥炉内的温度：入口温度为70℃

                缓慢升温，滞留时间为35秒时的温度为150℃

                之后为150至185℃

滑动滚筒的转速：25米/分

拉出滚筒的转速：25米/分

已浸渍热硬化性树脂漆的玻璃织布所受的拉伸力：2.3N/cm(拉出滚筒前)

    θ＝40

另外，在干燥炉内为了支撑纤维基材，空气由下面往上吹，并且，也从上面吹空气使纤维基材稳定。

实施例16

除了将拉伸力调整为θ＝20之外，按照实施例15进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。

实施例17

除了将拉伸力调整为θ＝55之外，按照照实施例15进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。

实施例18

除了使用厚度为0.10毫米、通气度为15cc/cm²/秒的玻璃织布之外，按照实施例15进行，制造树脂含量为46重量％的预浸基板。

实施例19

除了在实施例1中使上方喷嘴的个数相同于下方喷嘴，并将上方喷嘴面向下方喷嘴设置之外，按照实施例15进行，制造树脂含量为42重量％的预浸基板、

将实施例15至19及比较例1至2的预浸基板裁成规定的大小，然后在该两侧配置18μm的铜箔，将该材料嵌入不锈钢制的厚度为1.8毫米的端面板，再将上述构成品叠加13次，插入到加压加热板之间，在多层压机，温度为185℃、压力为4MPa的条件下成形85分钟，制作两面铺设铜的叠层板。对所制得的两面铺设铜的叠层板按照常规法进行电路加工，制作印刷电路板。两面铺设铜的叠层板及印刷电路板的的性能如表3所示。表3

  实施例15  实施例16  实施例17  实施例18  实施例19  比较例1  比较例2上下气体喷嘴的配置交替交替交替交替相对--玻璃织布的厚度(毫米)0.20.20.20.10.20.10.1预浸基板宽收缩率^*(％)0.30.30.30.30.50.50.5尺寸变化性^*(％)0.010.020.010.020.010.030.06^*1：预浸基板宽收缩率为从原材料玻璃织布的宽度扣除预浸基板的宽度后所获得的值对原材料玻璃织布的宽度的比率求得。^*2：为在300毫米角的样品中央部标记，并观察在印刷电路板的电路加工中的尺寸变化率。

从表3可清楚地确认，在实施例15至19所制造的本发明的铺设铜的叠层板的性能与比较例1至2的本发明以外的铺设铜的叠层板相比较，其尺寸变化小，而且多层粘着时的尺寸变化也小。

由于制造本发明的预浸基板时，能够减少纤维基材所受的拉力，所以不易产生残留歪斜变形。使用该预浸基板所制造的铺设金属片的叠层板及印刷电路板的弯曲及尺寸变化小。另外，由于可制得树脂附着量较均匀的预浸基板，所以可制造表面平滑性、板厚精度及弯曲特性优越的铺设金属片的叠层板及印刷电路板。