冲压成形性和应变时效硬化特性出色的高延展性钢板及其制造方法

摘要

钢板含有适当量的C、Si、Mn、P、S、Al、N和0.5％～3.0％的Cu。钢板复合组织作为主相地具有铁素体相或铁素体相和回火马氏体相以及含有体积率不小于1％的残余奥氏体的第二相。总量不超过2.0％的至少Mo、Cr和W之一可代替Cu。此化学成分用于生产冲压成形性出色的且以80MPa或大于80MPa表示的应变时效硬化特性出色的高延展性热轧钢板、高延展性冷轧钢板和高延展性热浸镀锌钢板，其抗拉强度经过冲压成形后的低温热处理而显著提高。

说明书

发明领域

本发明主要涉及汽车用钢板且尤其是冲压成形性如延展性、拉延卷边加工性和可拉拔性出色的、抗拉强度经过冲压成形后的热处理而显著提高的并具有非常高的应变时效硬化特性的高延展性钢板及其制造方法。本发明的钢板包括热轧钢板、冷轧钢板和热浸镀锌钢板。本发明所说的钢板同样包括钢板和带钢。

背景技术

近年来，与地球环保中的尾气排放限制有关地，减轻汽车车体重量已成为非常重要的课题。最近，为减轻汽车车体的重量，人们正致力于提高汽车用钢板强度并减小钢板厚度。

因为由钢板制成的大多数汽车车体部件是冲压加工而成的，所以所用钢板必须具有出色的冲压成形性。为使钢板具有出色的冲压成形性，首先要保证高延展性。在采用拉延卷边加工的场合中，还要求所用钢板也要具有高扩孔率。但通常，当提高钢板强度时，存在着延展性、扩孔率降低且冲压成形性差的趋势。因此，过去人们需要具有高延展性的且冲压成形性出色的高强度钢板。

最近，为了在撞车时保护驾驶员和乘客，人们越发重视汽车车体的安全性，因此，要求提高是撞车安全性标准的抗冲击性。为了提高抗冲击性，整车强度越高，则越有利。因此，在加工汽车部件时，非常迫切需要强度低、延展性高、冲压成形性能出色并在成为成品时强度高且抗冲击性出色的钢板。

为满足这种需要，人们正在研制同时具有冲压成形性和高强度的钢板。这种钢板是当在冲压后实施包括保持100℃～200℃的焙烧时提高屈服应力的焙烧硬化型钢板。在此钢板中，最终把以固溶态存在的C量(固溶碳量)控制在相应范围内，以便在冲压成形时确保柔软性、形状固定性和延展性。在此钢板冲压成形后实施的焙烧处理中，固溶碳被固定在在冲压成形期间内被引入的位错中并抑制位错的移动，使屈服应力提高。在这种焙烧硬化型汽车用钢板中，虽然屈服应力可提高，但抗拉强度不能提高。

日本特开平5-24979公开了具有大拉伸力的焙烧硬化型冷轧钢板，其成分包括0.08％～0.20％的C、1.5％～3.5％的Mn以及余量为Fe和不可避免的杂质，其组织由其铁素体不超过5％的均匀贝氏体组成或由部分含马氏体的贝氏体组成。日本特开平5-24979所述的冷轧钢板是如此制成的，通过在连续退火后的冷却过程中快速冷却至400℃～200℃并随后缓冷。因此，通过使钢板组织变为过去以铁素体为主以贝化体为主，获得了过去难以获得的高焙烧硬化程度。

不过，在日本特开平5-24979所述的钢板中，在焙烧处理后，屈服应力提高，从而获得过去难以获得的高焙烧硬化程度。然而，甚至在此钢板中，也难于增加焙烧处理后的抗拉强度并且存在着不能期望获得抗冲击性的提高的问题。

另一方面，提出了涉及热轧钢板的方案，其中在冲压成形后实施热处理，提高屈服应力和抗拉强度。

例如，在日本特开平8-23048中如此进行热轧，即将具有这样的成分的钢再加热到不小于1100℃，即它含有0.02％～0.13％的C、不大于2.0％的Si、0.6％～2.5％的Mn、不大于0.10％的溶解Al和0.0080％～0.0250％的N，在850℃～950℃实施热精轧。随后，以不小于15℃/s的冷却速度把热轧钢板冷却至不超过150℃并卷取，获得主要含铁素体和马氏体的复合组织。在按照日本特开平8-23048所述技术制造的钢板中，抗拉强度和屈服应力通过应变时效硬化而提高；但存在这样的严重问题，即在非常低的如不超过150℃的卷取温度下卷取钢板导致了机械特性的巨大变化。另一个问题是冲压成形和焙烧处理后的屈服应力增量有波动并且扩孔率(λ)低和拉延卷边加工性降低导致冲压成形性差。

在日本特开平11-199975中，提出了这样的耐疲劳特性出色的加工用热轧钢板，即含有0.03％～0.20％的C、适量的Si、Mn、P、S和Al以及0.2％～2.0％的Cu和0.0002％～0.002％的B的微观组织是复合组织，该复合组织由作为主相的铁素体和作为第二相的马氏体组成，铁素体相的铜的存在状态是不大于2nm的固溶态和/或析出态。日本特开平11-199975所述的钢板目标在于，通过混合添加Cu、B并由此Cu处于不超过2nm的极细状态来显著提高疲劳极限。因此，需要在不小于A_r3转变点的温度下完成热精轧，在冷却过程的A_r3～A_r1转变点的温区内进行1秒～10秒的空冷，以不小于20℃/s的冷却速度冷却钢板，以及在不超过350℃的温度下卷取冷却钢板。这样，当取不超过350℃的卷取低温时，造成热轧钢板形状易严重变形，因此，存在很难在稳定地工业化生产。

另一方面，有些汽车部件要有高的抗冲击性。热浸镀锌钢板是适用于需要高抗冲击性的部件的材料。为此，用于汽车部件地，需要这样的热浸镀锌钢板，即在成形时有出色的冲压成形性且通过成形后的热处理而明显硬化。

为满足这种需要，例如，日本专利2802513提出了以热轧钢板为镀覆原料板的热浸镀锌钢板的制造方法。此方法包括在不超过530℃的卷取温度下热轧含不大于0.05％的C、0.05％～0.5％的Mn、不大于0.1％的Al和0.8％～2.0％的Cu的钢板坯的步骤。此方法进一步包括随后的步骤，即通过加热热轧钢板至不超过530℃的温度，还原钢板表面，实施热浸镀锌，由此获得利用成形后加工的显著硬化。然而，在用此方法制造的钢板中，为了获得由成形后热处理带来的显著硬化，热处理温度必须高达500℃或大于500℃，这在实际应用中有问题。

日本特开平10-310824提出了这样的热浸镀锌合金钢板的制造方法，即以热轧或冷轧钢板作为镀覆原料板，通过成形后的热处理提高强度的。此方法包括热轧含0.01％～0.08％的C、适量的Si、Mn、P、S、Al和N以及总量为0.05％～3.0％的至少Cr、W和Mo之一的钢的步骤。随后，进行冷轧或调质轧制以及退火。此方法还进一步包括热浸镀锌钢板和实施加热合金化处理的步骤。通过在成形后把钢板加热到200℃～450℃来提高钢板的抗拉强度。但是，所获钢板的微观组织是铁素体单相、铁素体+珠光体的复合组织或铁素体+贝氏体的复合组织，因此，难以获得高延展性和低屈服强度，冲压成形性差。

发明概述

鉴于以下事实而制定本发明，即尽管有上述强烈要求，但目前还没有大规模稳定制造满足这些特性的钢板的技术。本发明有利地解决了上述现有技术问题。本发明的目的是提供一种适用于汽车用钢板的、具有出色冲压成形性的、通过冲压成形后进行低温度的热处理而显著提高抗拉强度的应变时效硬化特性出色的高延展性和高强度钢板。同样，本发明的目的是提供可以稳定制造高延展性和高强度钢板的制造方法。

为实现上述发明目的，发明人对影响应变时效硬化特性的钢板组织和合金元素方面进行了广泛研究。结果发现，(1)钢板组织为包含铁素体和体积率不小于1％的残余奥氏体相的复合组织，(2)此外，限制C含量在低碳区至中碳区范围内并含适量的Cu或代替Cu地至少Mo、Cr和W中的一种，用不小于5％的预应变和150℃～350℃范围内的热处理，从而提高了屈服应力。由此，获得抗拉强度显著提高的且具有高应变时效硬化特性的钢板。除了这样高的应变时效硬化特性外，该钢板具有良好的延展性、高扩孔率和出色的冲压成形性。

首先，发明人描述对热轧钢板的基础试验结果。

把其成分按质量％地包括0.10％的C、1.4％的Si、1.5％的Mn、0.01％的P、0.005％的S、0.04％的Al、0.002％的N和0.3％或1.3％的Cu的薄钢板坯加热均热至1250℃。然后，薄钢板坯经过三道轧制，厚度变为2.0mm，因此精轧终轧温度是850℃。随后，分别改变冷却条件和卷取温度，以使组织从单相铁素体转变成主要含铁素体和作为第二相地含残余奥氏体相(以下，也称为铁素体+残余奥氏体复合组织)的复合组织的热轧钢板。

对所获热轧钢板进行拉伸试验并研究拉伸特性。对每个取自这些热轧钢板的样片进行5％拉伸预应变的预变形加工。然后，在50℃～350℃温度下实施热处理20分钟后，实施拉伸试验以测定拉伸特性，并评定应变时效硬化特性。

以增量ΔTS的形式评定应变时效硬化特性，即热处理后的抗拉强度TS_HT与热处理前的抗拉强度TS之间的差值。也就是说，ΔTS＝(热处理后的抗拉强度TS_HT)-(预变形加工前的抗拉强度TS)。拉伸试验通过使用在轧制方向上取样的JIS 5号拉伸样片来进行。

图1说明Cu量对ΔTS和钢板组织关系的影响。对样片进行5％拉伸预应变的预变形加工和随后的250℃×20分钟的热处理。ΔTS增量由热处理前后的抗拉强度TS差决定。如图1所示，在Cu量为1.3％的情况下，ΔTS为80MPa或大于80MPa的高应变时效硬化特性可以通过形成铁素体+残余奥氏体复合组织而获得。在Cu量为0.3％的情况下，不管钢板组织如何，ΔTS为80MPa或小于80Mpa且不能获得高的应变时效硬化特性。

通过把Cu量限制在适当范围内可以制成应变时效硬化特性强的热轧钢板并可以形成主要含铁素体并作为第二相地含残余奥氏体的复合组织。

图2说明Cu量对ΔTS和预应变加工后的热处理温度的关系的影响。钢板微观组织是主要含铁素体并作为第二相地含残余奥氏体的复合组织，残余奥氏体组织的体积率为整个组织的8％。

图2表示增量ΔTS随热处理温度的增加而增加，但其增量极大依赖于Cu量。在1.3％的Cu量的情况下，ΔTS为80MPa或大于80MPa的高应变时效硬化特性是在不小于150℃的热处理温度下获得的。在0.3％的Cu量的情况下，ΔTS在任何加工温度下均为80MPa或小于80MPa，不能获得高的应变时效硬化特性。

此外，对含有单相铁素体或铁素体+残余奥氏体复合组织且Cu量为0.3％和1.3％的钢板进行扩孔试验，测定扩孔率λ。在扩孔试验中，用直径10mm的穿孔器在样片中形成通孔。随后，用顶角为60°的圆锥形穿孔器插入扩孔，直到产生在厚度方向穿过钢板的裂纹，而毛刺在外面。扩孔率λ由公式决定：λ(％)＝{(d-d₀)/d₀}×100，其中d₀表示初始孔径，d表示产生裂缝的孔内径。

在1.3％的Cu量的情况下，具有铁素体+残余奥氏体组织的热轧钢板的扩孔率约为140％，具有铁素体单相组织的热轧钢板的扩孔率同样约为140％。相反，在0.3％的Cu量的情况下，具有铁素体单相组织的热轧钢板的扩孔率为120％，具有铁素体+残余奥氏体复合组织的热轧钢板的扩孔率约为80％。

如上所述，可以清楚地知道，具有铁素体+残余奥氏体复合组织的热轧钢板具有增大的扩孔率，扩孔成形性随Cu量增加而提高。利用Cu来提高扩孔成形性的具体机理还没有阐明。所含的Cu被认为可以减小铁素体+残余奥氏体与应变引发相变而生的马氏体之间的硬度差。

在本发明的热轧钢板中，极细微的Cu如此析出在钢板中，即进行以比普通热处理前后的变形应力增量测定时的预应变量2％高的应变量的预变形并且在150℃～350℃的较低温区内进行热处理。根据本发明人的研究，通过折中极细微的Cu析出，除了屈服赢利增加外，获得了抗拉强度显著增加的出色的应变时效硬化特性。在迄今为止所报告的超低碳钢或低碳钢中，还没有完全认识到这种利用低温区热处理的极细微Cu的析出。至今还不知道其原因。但是，作出以下假定。在620℃～780℃温区中的保温处理或从该温区开始缓冷的处理中，Cu大量分布在γ相中。在冷却后，Cu在残余奥氏体中过饱和地溶解。随后，残余奥氏体通过不小于5％的预应变相变成马氏体并因随后的低温热处理而在应变引发相变的马氏体中析出非常细微的Cu。

接着，描述发明人所进行的对冷轧钢板基础试验的结果。

把按质量％地含0.10％的C、1.2％的Si、1.4％的Mn、0.01％的P、0.005％的S、0.03％的Al、0.002％的N和0.3％或1.3％的Cu的薄钢板坯加热至1250℃，均热并经过三道次轧制，厚度变为4.0mm，其中精轧终轧温度是900℃。在精轧完成后，卷取并进行相当于600℃×1小时保温的处理。随后，进行70％冷轧压下地变成厚1.2mm的冷轧钢板。然后，冷轧钢板被加热至700℃～850℃并均热60秒。随后，进行这样的再结晶退火，即钢板被冷却至400℃并在该(400℃)温度下保持300秒。通过再结晶退火，获得组织从铁素体单相组织变成铁素体+残余奥氏体复合组织的各种冷轧钢板。

如同在热轧钢板中那样，在所获冷轧钢板上进行拉伸试验，以测定拉伸特性。拉伸特性(YS，TS)是这样测定的，即通过从这些冷轧钢板中取样片，对这些试验进行拉伸预应变为5％的预变形加工，然后在50℃～350℃温度下加热钢板20分钟，然后进行拉伸试验。

如在热轧钢板中那样，应变时效硬化特性以热处理前后的抗拉强度增量ΔTS的形式来评定。

图3说明了Cu量对ΔTS和再结晶退火温度关系的影响。ΔTS值是这样测定的，即通过给取自所获冷轧钢板的样片实施拉伸预应为5％的预变形加工，250℃温度下实施热处理20分钟，并完成拉伸试验。

如图3所示，如此获得ΔTS不小于80MPa的出色应变时效硬化特性，即在1.3％(质量％)Cu量的情况下，即再结晶退火温度为750℃，钢板组织为铁素体+残余奥氏体复合组织，另一方面，在0.3％(质量％)Cu量的情况下，无论再结晶退火温度是多少，ΔTS均为80MPa或小于80MPa，因此无法获得出色的应变时效硬化特性。从图3中可以知道，通过最使Cu量适当并使组织成为铁素体+残余奥氏体复合组织，可以制造出具有出色的应变时效硬化特性的冷轧钢板。

图4说明了Cu量对ΔTS和预应变加工后热处理温度的关系的影响。所用钢板在冷轧后在是铁素体(α)+奥氏体(γ)的双相区温度的800℃下退火保持60秒，然后以30℃/s的冷却速度从保持温度(800℃)冷却至400℃，并在400℃下保持300秒。钢板具有铁素体+残余奥氏体复合相(第二相)的微观组织，残余奥氏体组织的体积率为4％。

图4显示了增量ΔTS随热处理温度的增加而增加且强烈依赖Cu量。在1.3％(质量％)Cu量的情况下，在不小于150℃的热处理温度下获得ΔTS不小于80MPa的出色的应变时效硬化特性。在0.3％(质量％)的Cu量情况下，ΔTS在任何加工温度下均为80MPa或小于80MPa，不能获得高应变时效硬化特性。

此外，如同在热轧钢板中那样，对具有铁素体+残余奥氏体复合组织以及Cu量为0.3％和1.3％的钢板实施扩孔试验，以测定扩孔率λ。

在Cu量为0.3％的冷轧钢板中，λ是60％；在Cu量为1.3％的冷轧钢板中，λ是130％。可以清楚地知道，就1.3％的Cu量而言，如同在热轧钢板中那样，甚至在冷轧钢板中，扩孔率也提高且扩孔成形性提高。利用Cu来提高扩孔成形性的具体机理还不清楚。同样在冷轧钢板中，所含的Cu被认为可减小铁素体+残余奥氏体组织与应变引发相变的马氏体组织之间的硬度差。

在本发明的冷轧钢板中，如此在钢板中析出非常细的Cu，即进行以比普通热处理前后的变形应力增量测定时的预应变量2％更高的应变量进行预变形并在150℃～350℃的较低温区内进行热处理。根据本发明人的研究，通过这种极细微的Cu析出，与在热轧钢板中一样地，在冷轧钢板中出现了屈服应力增加并显著增大了抗拉强度，获得出色的应变时效硬化特性。至今还没有阐明Cu通过低温区热处理而极细微地析出的原因。但是假设如下。在α+γ双相区内的再结晶退火期间，大量的Cu分布至γ相中，所分布的Cu甚至在冷却后残留下来并过饱和地溶解在马氏体，通过不小于5％的预应变和低温热处理，极细微地析出Cu。

接着，描述发明者实施热浸镀锌钢板基础试验的结果。

把按质量％地含有0.08％的C、0.5％的Si、2.0％的Mn、0.01％的P、0.004％的S、0.04％的Al、0.002％的N和0.3％或1.3％的Cu的薄钢钢板坯加热至1250℃并均热。然后，薄钢板坯经过三道轧制，厚度变为4.0mm，其中精轧终轧温度是900℃。在精轧后，实施相当于600℃加工1小时的保温的处理并卷取。随后，进行70％的冷轧压下，厚度变成1.2mm。然后，冷轧钢板在900℃温度下加热并均热并以30℃/s的冷却速度冷却(一次热处理)。一次热处理后的钢板具有板条马氏体组织。一次热处理后的钢板在不同温度下经过二次加热，然后快速冷却至450℃～500℃。然后，钢板被浸入热浸镀锌电解液(质量百分比为0.13％的Al-Zn电解液)，以便在钢板表面上形成热浸镀锌层。钢板随后被加热至450℃～550℃，以便进行热浸镀锌层(电镀层中的Fe含量：约10％)的合金化。

对于所获的热浸镀锌钢板进行拉伸试验，以测定拉伸特性。此外，样片取自热浸镀锌钢板，如同在热轧钢板和冷轧钢板中那样，对样片进行拉伸预应变为5％的的预变形加工。然后，实施50℃～350℃的热处理20分钟。随后，实施拉伸试验以测定拉伸特性。应变时效硬化特性以热处理前后抗拉强度的增量ΔTS的形式评定。

图5说明了Cu量对ΔTS和二次热处理间关系的影响。增量ΔTS这样测定，即对取自热浸镀锌钢板的样片实施5％拉伸预应变，在250℃的温度下实施热处理20分钟并完成拉伸试验。

如图5所示，ΔTS不小于80MPa的出色的应变时效硬化特性可通过形成铁素体+回火马氏体+残余奥氏体复合组织获得。相反，在0.3％(质量％)Cu量的情况下，ΔTS在任何二次热处理温度下均为80MPa或小于80MPa，所以不能获得高应变时效硬化特性。

如图5所示，可以通过使Cu量适当并形成铁素体+回火马氏体+残余奥氏体复合组织而制成应变时效硬化特性出色的热浸镀锌钢板。

图6说明Cu量对ΔTS和预应变加工后的热处理温度间关系的作用。这样测定增量ΔTS，即对取自热浸镀锌合金钢板的样片实施5％拉伸预应变，在50℃～350℃下进行20分钟热处理并完成拉伸试验。

图6显示了增量ΔTS随预变形加工后热处理温度的增加而增加，且强烈依赖Cu量。在1.3％(质量％)Cu量的情况下，在不小于150℃的热处理温度下获得ΔTS不小于80MPa的出色的应变时效硬化特性。相反，在0.3％(质量％)Cu量的情况下，ΔTS在任何加工温度下均为80MPa或小于80MPa，不能获得高应变时效硬化特性。

在本发明的热浸镀锌钢板中，Cu如此非常细地析出在钢板中，即进行以比普通热处理前后的变形应力增量测定时的预应变量2％更高的应变量进行预变形并在150℃～350℃的较低温区内进行热处理。根据本发明人的研究，与在冷轧钢板中一样地，不仅屈服应力增加，而且抗拉强度显著提高，获得了出色的应变时效硬化特性。。至今还没有阐明Cu通过低温区的热处理非常细微地析出的原因。但假设如下。在铁素体(α)+奥氏体(γ)双相区内的热处理期间，大量的Cu分布至γ相中，所分布的Cu甚至在冷却后仍残留下来并过饱和地溶解在马氏体中。残余奥氏体通过不小于5％的预应变转变成马氏体，Cu通过随后的低温热处理非常细微地析出在马氏体中。

此外，如在热轧钢板和冷轧钢板中那样，对具有铁素体+回火马氏体+残余奥氏体复合组织的且Cu量为0.3％和1.3％(质量％)的热浸镀锌钢板实施扩孔试验以测定扩孔率(λ)。

Cu量为0.3％的钢板的扩孔率λ为50％，Cu量为1.3％的钢板的扩孔率λ是120％。与0.3％的Cu量相比，1.3％Cu量的扩孔率增加且扩孔成形性提高。

如在热轧钢板和冷轧钢板中那样，通过Cu提高扩孔成形性的具体机理还不清楚，所含的Cu被认为可减小铁素体+回火马氏体+残余奥氏体之间的硬度差，马氏体通过应变引发相变形成。

在上述新奇发现的基础上，本发明者进一步进行了广泛的研究并发现上述现象也发生在不含Cu的钢板中。

化学成分含至少Mo、Cr和W之一的钢板组织转变成作为主相地含铁素体和作为第二相地含残余奥氏体相的复合组织。随后，通过在低温区实施预应变和热处理，碳化物极细微地析出在应变引发相变的马氏体中，导致抗拉强度增加。通过除含至少Mo、Cr和W之一外还添加至少Nb、Ti和V之一，这种应变引发的低温析出更加明显。

在上述发现的基础上，通过进一步研究而完成本发明。本发明要点如下：

(1)冲压成形性出色的和ΔTS不小于80MPa的应变时效硬化特性出色的高延展性钢板，包括含铁素体的主相和含体积率大于1％的残余奥氏体的第二相的复合组织。

(2)根据(1)的高延展性钢板，其中钢板是热轧钢板，主相基本由铁素体相组成。

(3)根据(2)的高延展性钢板，其中热轧钢板按质量％地含有C 0.05％～0.20％、Si 1.0％～3.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.10％、S不超过0.02％、Al不超过0.30％、N不超过0.02％和Cu 0.5％～3.0％以及余量为Fe和不可避免的杂质。

(4)根据(3)的高延展性钢板，除上述成分外，它还按质量％包括至少下列A-C中的一组：

A组：Ni，不超过0.20％；

B组：至少Cr和Mo之一，总量不超过2.0％；和

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不超过0.2％。

(5)根据(2)的高延展性钢板，其中热轧钢板按质量％地包括C 0.05％～0.20％、Si 1.0％～3.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.10％、S不超过0.02％、Al不超过0.30％、N不超过0.02％和至少Mo 0.05％～2.0％、Cr 0.05％～2.0％、W 0.05～2.0％之一，以及余量为Fe和不可避免的杂质。

(6)根据(5)的高延展性钢板，按质量％地包括总量不超过2.0％的至少Nb、Ti和V之一。

(7)冲压成形性出色的和ΔTS不小于80MPa的应变时效硬化特性出色的高延展性热轧钢板的制造方法，它包括：将按质量％地含有C不超过0.20％、Si 1.0％～3.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.10％、S不超过0.02％、Al不超过0.30％、N不超过0.02％和Cu 0.5％～3.0％的钢板坯热轧成预定厚度的热轧钢板，热轧的精轧终轧温度为780℃～980℃；在2秒内以不低于50℃/s的冷却速度将精轧钢板冷却至620℃～780℃；在620℃～780℃范围的温度下保持钢板1秒～10秒，或以不超过20℃/s的冷却速度缓冷钢板；以不小于50℃/s的冷却速度冷却钢板至300℃～500℃的温度；以及卷取钢板。

(8)根据(7)的、冲压成形性出色的、ΔTS至少为80MPa的应变时效硬化特性出色的高延展性热轧钢板的制造方法，它按质量％地包括至少下列A-C中的一组：

A组：Ni，不超过2.0％；

B组：至少Cr和Mo之一，总量不大于2.0％；和

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不大于0.2％。

(9)根据(7)的高延展性热轧钢板的制造方法，其中代替上述成分地，采用按质量％地含C 0.05％～0.20％、Si 1.0％～3.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.10％、S不超过0.02％、Al不超过0.30％、N不超过0.02％及总量不超过2.0％的至少Mo 0.05％～2.0％、Cr0.05％～2.0％、W 0.05％～2.0％之一的钢板坯。

(10)根据(9)的高延展性热轧钢板的制造方法，除上述成分外，它还按质量％地包括总量不超过2.0％的至少Nb、Ti和V之一。

(11)根据(7)至(10)之一的高延展性热轧钢板的制造方法，其中精轧一部分或全部精轧是润滑轧制。

(12)根据(1)的高延展性钢板，其中钢板是冷轧钢板，含铁素体相的主相是铁素体相。

(13)根据(12)的高延展性钢板，其中冷轧钢板按质量％地包括C不超过0.20％、Si不超过2.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.1％、S不超过0.02％、Al不超过0.3％、N不超过0.02％、Cu 0.5％～3.0％及余量为Fe和不可避免的杂质。

(14)根据(13)的高延展性钢板，除上述成分外，它还按质量％地包括至少下列A-C中的一组：

A组：Ni，不超过2.0％；

B组：至少Cr和Mo之一，总量不超过2.0％；和

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不超过0.2％。

(15)根据(12)的高延展性钢板，其中冷轧钢板按质量％地包括C不超过0.20％、Si不超过2.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.1％、S不超过0.02％、Al不超过0.3％、N不超过0.02％、总量不超过2.0％地含Mo 0.05％～2.0％、Cr 0.05％～2.0％、W 0.05％～2.0％中的至少一种，余量为Fe和不可避免的杂质。

(16)根据(15)的高延展性钢板，它还按质量％地包括总量不超过2.0％的至少Nb、Ti和V之一。

(17)冲压成形性出色的和ΔTS不小于80MPa的应变时效硬化特性出色的高延展性冷轧钢板的制造方法，包括：热轧按质量％地包括C不超过0.20％、Si不超过2.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.1％、S不超过0.02％、Al不超过0.3％、N不超过0.02％和Cu0.5％～3.0％钢板坯原材料并形成热轧钢板的热轧步骤；将热轧钢板冷轧成冷轧退火钢板的冷轧步骤；以及对冷轧钢板实施再结晶退火以形成冷轧退火钢板的再结晶退火步骤，再结晶退火是这样的热处理，即在A_C1转变点至A_C3转变点的铁素体+奥氏体双相区内加热均热钢板，冷却钢板以及在300℃～500℃的温度区保持钢板30秒～1200秒。

(18)根据(17)的高延展性冷轧钢板，除上述成分外，它还按质量％地包括至少下列A-C中的一组：

A组：Ni，不超过2.0％；

B组：至少Cr和Mo之一，不超过总量2.0％；和

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不超过0.2％。

(19)根据(17)的高延展性冷轧钢板的制造方法，其中钢板坯用按质量％地包括C不超过0.20％、Si不超过2.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.10％、S不超过0.02％、Al不超过0.3％、N不超过0.02％、和总量不超过2.0％地含有至少Mo 0.05％～2.0％、Cr 0.05％～2.0％、W 0.05％～2.0％之一的钢板坯替代。

(20)根据(19)的高延展性冷轧钢板的制造方法，它按质量％地还包括总量不超过2.0％的至少Nb、Ti和V之一。

(21)根据(17)至(20)之一的高延展性冷轧钢板的制造方法，其中热轧是在不小于900℃的温度下进行的，精轧终轧温度不小于700℃以及在不小于800℃的卷取温度下进行卷取。

(22)根据(17)至(21)之一的冷轧钢板的制造方法，其中热轧一部分或全部轧制是润滑轧制。

(23)在根据(1)至(6)之一的高延展性钢板表面形成包括热浸镀锌层或热浸镀锌合金层的高延展性热浸镀锌钢板。

(24)在根据(12)至(16)之一的高延展性钢板表面形成包括热浸镀锌层或热浸镀锌合金层的高延展性热浸镀锌钢板。

(25)根据(1)的高延展性钢板，其中钢板是具有在钢板表面形成的热浸镀锌层或热浸镀锌合金层的热浸镀锌钢板，主相包括含铁素体相+回火马氏体相的铁素体相。

(26)根据(25)的高延展性钢板，其中钢板按质量％地包括C不超过0.20％、Si不超过2.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.1％、S不超过0.02％、Al不超过0.3％、N不超过0.02％、Cu 0.5％～3.0％以及余量为Fe和不可避免的杂质。

(27)根据(26)的高延展性冷轧钢板，它按质量％地进一步包括至少下列A-C中的一组：

A组：Ni，不超过2.0％；

B组：至少Cr和Mo之一，总量不超过2.0％；和

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不超过0.2％。

(28)根据(25)的高延展性钢板，其中钢板按质量％地包括C不超过0.20％、Si不超过2.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.1％、S不超过0.02％、Al不超过0.3％、N不超过0.02％、总量不超过2.0％地含Mo：0.05％～2.0％、Cr：0.05％～2.0％和W：0.05％～2.0％中至少一种，以及余量为Fe和不可避免的杂质。

(29)根据(28)的高延展性钢板，它按质量％地进一步包括总量不超过2.0％的至少Nb、Ti和V之一。

(30)冲压成形性出色的、ΔTS不小于80MPa的出色的应变时效硬化特性的高延展性热浸镀锌钢板的制造方法，它包括：加热钢板至不小于A_c1转变点的温度并快速冷却钢板的一次热处理步骤，钢板按质量％地包括C不超过0.20％、Si不超过2.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.1％、S不超过0.02％、Al不超过0.3％、N不超过0.02％和Cu 0.5％～3.0％；加热钢板至A_c1转变点～A_c3转变点范围内温度的二次热处理步骤；以及在钢板表面形成热浸镀锌层的热浸镀锌步骤。(31)根据(30)的高延展性冷轧钢板的制造方法，它按质量％地进一步包括至少下列A～C中的一组：

A组：Ni，不超过2.0％；

B组：至少Cr和Mo之一，总量不超过2.0％；和

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不超过0.2％。

(32)根据(30)的高延展性热浸镀锌钢板的制造方法，其中上述钢板用按质量％地包括C不超过0.20％、Si不超过2.0％、Mn不超过3.0％、P不超过0.1％、S不超过0.02％、Al不超过0.3％、N不超过0.02％和总量不超过2.0％地含Mo：0.05％～2.0％、Cr：0.05％～2.0％、W：0.05％～2.0％中的至少一种的钢板替代。

(33)根据(32)的高延展性热浸镀锌钢板的制造方法，化学成分质量％进一步包括总量不超过2.0％的至少Nb、Ti和V之一。

(34)根据(30)至(33)之一的高延展性热浸镀锌钢板的制造方法，它进一步包括在一次热处理步骤和二次热处理步骤之间进行酸洗钢板的酸洗处理。

(35)根据(30)至(34)之一的高延展性热浸镀锌钢板的制造方法，它进一步包括在热浸镀锌步骤之后使热浸镀锌层合金化的合金化步骤。

(36)根据(30)至(35)之一的高延展性热浸镀锌钢板的制造方法，其中钢板是通过在不小于900℃的加热温度、不小于700℃的精轧终轧温度和不小于800℃的卷取温度条件下热轧材料而制成的热轧钢板，或者是通过冷轧热轧钢板而获得的冷轧钢板。

(37)根据(36)的高延展性热浸镀锌钢板的制造方法，其中冷轧压下率不小于40％。

图面简介

图1表示Cu量在ΔTS对热轧钢板预变形和热处理后的钢板组织之间关系的影响；

图2表示Cu量对ΔTS与热轧钢板预变形和热处理后的热处理温度之间关系的影响；

图3表示Cu量对ΔTS与冷轧钢板预变形和热处理后的再结晶退火温度之间关系的影响；

图4表示Cu量在对ΔTS与冷轧钢板预变形和热处理后的加热温度之间关系的影响；

图5表示Cu量对ΔTS与热浸镀锌钢板预变形和热处理后的二次加热温度之间关系的影响；

图6表示Cu量对ΔTS与热浸镀锌钢板预变形和热处理后的热处理温度之间关系的影响。

优选实施例的描述

本发明的高延展性钢板抗拉强度TS不小于440MPa，复合组织包括含铁素体相的主相和含体积率不小于1％残余奥氏体相的第二相，它具有出色的冲压成形性和应变时效硬化特性，其中通过冲压成形后的低温热处理而显著提高抗拉强度并因而ΔTS不小于80MPa。本发明所用术语“主相”应该是组织体积率占不小于50％。

本发明中所用术语“高延展性”应意味着钢板抗拉强度(TS)与延展性(E1)的平衡指数(TS×B1)不小于19000MPa％。

此外，本发明所用术语“ΔTS”意味着，在经过不小于5％的拉伸塑性应变的预变形加工后，当进行150℃～350℃的保温不小于30秒的热处理时，该热处理前后的抗拉强度的增量。就是说，ΔTS＝(热处理后的抗拉强度)-(预变形加工前的抗拉强度)。本发明的钢板应包括热轧钢板、冷轧钢板和热浸镀锌钢板。

所有具有上述组织的钢板(热轧钢板、冷轧钢板和热浸镀锌钢板)具有高延展性、出色的冲压成形性和出色的应变时效硬化特性。

本发明中所用术语“出众的应变时效硬化特性”或术语“出色的应变时效硬化特性”意味着，在经过不小于5％的拉伸塑性应变的预变形加工后，在进行150℃～350℃下保温不小于30秒的热处理时，热处理前后的抗拉强度增量ΔTS不小于80MPa，其中ΔTS＝(热处理后的抗拉强度TS_HT)-(预变形加工前的抗拉强度TS)。增量ΔTS最好不小于100MPa。热处理造成不小于80MPa的屈服应力的增加ΔYS，其中ΔYS＝(热处理后的屈服应力YS_HT)-(预变形加工前的屈服应力YS)。

在应变时效硬化特性的控制中，预应变(预变形)大小起着重要作用。在假定适用于汽车用钢板的变形方式中，本发明人研究了预应变量对后来的应变时效硬化特性的作用。结果显示，单轴等同应变(拉伸应变)通常用来说明除了深拉拔外的钢板变形，深拉拔就是实际部件的单轴等同应变几乎大于5％，部件的强度显示出很好地对应于在5％预应变的应变时效加工后获得的强度。基于这些发现，在本发明中使用不小于5％的拉伸塑性应变。

通常的焙烧处理条件以170℃×20分钟为标准。而根据本发明，在利用极细微的铜或碳化物的析出强化的场合下，热处理温度必须至少为150℃。另一方面，在温度超过350℃的条件下，强化作用饱和，钢板趋向软化。加热温度超过350℃造成显著发生热应变或回火变色。因此，本发明的应变时效硬化采用150℃～350℃范围内的热处理温度。热处理温度的保持时间应该至少30秒。在150℃～350℃范围内的热处理温度下保持约30秒可以实现完全令人满意的应变时效硬化。为了进一步增强的应变时效硬化，保持时间最好至少60秒，且最佳为至少300秒。

在本发明内，不限定预变形后的热处理方法，通常在焙烧处理炉内的空气加热、感应加热、非氧化燃烧加热、激光加热和等离子体加热都适用。钢板温度高地进行冲压即热冲压在本发明中也是非常有效的方法。

接着，分别描述本发明中的热轧钢板、冷轧钢板和热浸镀锌钢板。(1)热轧钢板

现在描述本发明的热轧钢板。

本发明的热轧钢板具有包括铁素体主相和含体积率占整个组织不小于1％的残余奥氏体相的第二相的复合组织。如上所述，具有这种复合组织的热轧钢板显示了高延展伸、高强度-延展性平衡指数(TS×E1)和出色的冲压成形性。

铁素体主相最好存在体积率大于50％。就不超过50％的铁素体相而言，难于保持高延展性，导致低冲压成形性。当需要进一步增强延展性时，铁素体相的体积率最好大于80％。为了充分利用复合组织的优势，铁素体相最好小于98％。

在本发明中，钢必须作为第二相地含有其体积率占整个组织的不小于1％的残余奥氏体相。在残余奥氏体相不小于1％的情况下，不能获得高延伸率(E1)。为了获得高延伸率(E1)，残余奥氏体含量最好大于2％，且最佳地是大于3％。

第二相可以是体积率大于1％的残余奥氏体单相，或者是体积率大于1％的残余奥氏体相与其它相如珠光体相、贝氏体相和/或马氏体相的混合。

现在描述限定本发明热轧钢板的化学成分的原因。今后，化学成分中的质量百分比简单表示为％。

C：0.05％～0.20％

C是提高钢板强度和改善铁素体和残余奥氏体复合组织形成的元素，最好含量大于0.05％以形成根据本发明的复合组织。C量超过0.20％造成钢中部分碳化物增加，导致延展性下降，并因此降低冲压成形性。更严重的问题是C量超过0.20％导致点焊能力和电弧焊能力的严重恶化。因此，C量在本发明中限定在0.05％～0.20％的范围内。从成形性的观点出发，C量最好小于0.18％。

Si：1.0％～3.0％

Si是在不显著降低钢板延展性的情况下提高钢板强度的有用强化元素。此外，需要Si形成残余奥氏体相。为了获得这些作用，Si含量最好大于1.0％，且最佳大于1.2％。Si量超过3.0％导致冲压成形性恶化和表面质量降低。因此，Si量限定在1.0％～3.0％的范围内。

Mn：不超过3.0％

Mn是强化钢并防止S造成热裂缝的有用元素，且因此含量根据S量。这些作用在Mn量大于0.5％的情况下特别显著。另一方面，Mn量超过3.0％导致冲压成形性和焊接能力的恶化。因此，Mn量在本发明中限定为不超过3.0％。Mn量最佳地不小于1.0％。

P：不超过0.10％

P强化了钢，并含所需强度的需要量。从增加强度的观点出发，P含量最好大于0.005％。另一方面，P量超过0.10％导致冲压成形性恶化。因此，P量限定在不超过0.10％。当需要出众的冲压成形性时，P量最好不超过0.08％。

S：不超过0.02％

S在钢板以夹杂物形式存在，并造成钢板延展性、成形性且尤其是拉延卷边加工性恶化，其含量应尽可能低。低至不超过0.02％的S含量没有产生更多的不利作用，因此，在本发明中，S量上限定为0.02％。当需要更出色的拉延卷边加工性时，S量最好不超过0.010％。

Al：不超过0.30％

Al是作为还原元素被加到钢中的元素，它提高了钢的洁净度。此外，Al促进了残余奥氏体形成。这些作用在Al量大于0.01％的情况下尤其显著。Al量超过0.30％不能进一步产生作用，却造成冲压成形性恶化。因此，Al量在本发明中限定为不超过0.30％。Al量最好为不超过0.10％。本发明不排除在基于还原的炼钢方法中使用其它非Al还原剂。例如，可利用Ti还原或Si还原，通过这种还原方法制造的钢板同样包括在本发明的范围内。在这种情况下，添加Ca或REM到钢水中，这根本不会削弱本发明钢板的特性。

N：不超过0.02％

N是增加经过固溶强化或应变时效硬化的钢板强度的元素，为了获得这些作用，含量最好不超过0.0010％。然而，N量超过0.02％造成钢板中氮化物量的增加，氮化物量的增加造成钢板延伸性的严重恶化，和因此的钢板冲压成形性的恶化。因此，N量在本发明中限定为不超过0.02％。当需要进一步提高冲压成形性时，N量最好不超过0.01％，最佳不超过0.005％。

Cu：0.5％～3.0％

Cu是显著增加钢板的应变时效硬化(增加预变形/热处理后的强度)的元素，因此，它在本发明中是最重要的。就不超过0.5％的Cu量而言，超过80MPa抗拉强度的增量ΔTS不能通过改变预变形/热处理条件而获得。如果Cu量超过3.0％，则作用饱和并导致经济性降低，所以不能预期获得与其含量相配的作用。此外，发生冲压成形性的恶化，钢板表面质量降低。因此，Cu限定在0.5％～3.0％的范围内。为同时实现更高的ΔTS和出色的冲压成形性，Cu量最好是1.0％～2.5％。

含Cu的本发明热轧钢板最好按质量％地还含有至少下列A组～C中的一组。

A组：Ni，不超过2.0％；

B组：至少Cr和Mo之一，总量不超过2.0％；和

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不超过0.2％。

A组：Ni，不超过2.0％

A组：Ni有效地防止含Cu钢板形成表面缺陷，根据需要地含有Ni。Ni量最好约为Cu量的一半，如Cu量约为30％～8 0％。如Ni量超过2.0％，则由于作用饱和而不能进一步起到增强作用，反而导致经济性降低并造成冲压成形性恶化。因此，Ni量最好限定为不超过2.0％。

B组：至少Cr和Mo之一，总量不超过2.0％

B组：Cr和Mo以及Mn，强化钢板并根据需要而至少含有其中一种。这种作用在Cr量大于0.1％和Mo量大于0.1％的情况下尤其显著。因此，至少Cr和Mo之一的含量大于0.1％。如果所含的至少Cr和Mo之一的总量超过2.0％，则冲压成形性削弱。因此，Cr和Mo的总量最好不超过2.0％。

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不超过0.2％

C组：Nb、Ti和V是形成碳化物的元素并通过碳化物的细微弥散而有效地提高强度，可选择并根据需要地含有这些元素。这种作用在Nb量大于0.01％、Ti量大于0.01％和V量大于0.01％的情况下可实现。然而，Nb、Ti和V的总量超过2.0％造成冲压成形性的恶化。因此，Nb、Ti和V总量最好限定为不超过2.0％。

在本发明中，可以代替上述铜或上述A-C组中至少之一地，采用总量在不超过2.0％地含Mo 0.05％～2.0％、Cr 0.05％～2.0％和W 0.05％～2.0％中至少一种的成分，或采用总量不超过2.0％地包含Nb、Ti和V中至少之一的成分。

总量不超过2.0％地含有至少Mo 0.05％～2.0％、Cr 0.05％～2.0％和W 0.05％～2.0％中的一种。

Mo、Cr和W是显著增加钢板应变时效硬化(增加预变形和热处理后强度)的元素，并且是本发明中的重要元素之一。即，在本发明中，当不小于5％的预应变和低温加工施加于热轧钢板时，含作为主相的铁素体和第二相的残余奥氏体的复合组织以及含至少Mo、Cr和W之一的热轧钢板造成残余奥氏体应变引发相变为马氏体，且低温下的细微碳化物的应变引发细微析出发生在应变引发相变马氏体中，导致不小于80MPa的抗拉强度ΔTS的增加。就含量在不超过0.05％的至少Mo、Cr和W之一而言，改变钢板组织、预变形和热处理条件不能带来不小于80MPa的抗拉强度ΔTS的增加。另一方面，含量超过2.0％的至少Mo、Cr和W之一由于作用饱和而不能产生相应的作用，却导致经济缺点，并造成冲压成形性的恶化。Mo、Cr和W的量最好分别限定在0.05％～2.0％的范围内。从冲压成形性的观点出发，Mo、Cr和W的总量最佳地被限定为不超过2.0％。

至少Nb、Ti和V之一总量不超过2.0％

Nb、Ti和V是形成碳化物的元素，并作为需要添加。除至少Mo、Cr和W之一以外，含有至少Nb、Ti和V之一和形成含铁素体主相和残余奥氏体的第二相的复合组织在应变引发相变马氏体中形成细微碳化物，并造成低温下应变引发析出，导致不小于80MPa的抗拉强度ΔTS的增加。为了获得这些作用，Nb量最好不小于0.01％，且根据需要可添加至少Nb、Ti和V之一。然而，总量超过2.0％造成冲压成形性的恶化。因此，Nb、Ti和V的总量最好不超过2.0％。

除了上述元素之外，可含有至少Ca：不小于0.1％和REM：不小于0.1％之一。Ca和REM是通过控制夹杂物形态来提高拉延卷边特性的元素。但是，如果Ca量超过0.1％或REM量超过0.1％，净度将降低，且延展性降低。

钢板化学成分的余量是Fe和不可避免的杂质。可承认的不可避免的杂质是Sb：不超过0.01％、Sn：不超过0.1％、Zn：不超过0.01％、Co：不超过0.1％、Zr：不超过0.1％和B：不超过0.1％。

现在描述本发明热轧钢板的制造方法。

本发明的热轧钢板是通过将上述范围内化学成分的钢板坯热轧成前述厚度制造而成。

当所用钢板坯最好通过连续浇铸方法制造以防止组分的巨大偏析，可通过锭铁浇铸方法或薄钢板坯浇铸方法制造钢板坯。此实施例中所利用的常规方法包括制造钢板坯、冷却钢板坯至室温和再加热钢板坯的步骤。作为选择，节能方法也可在本发明中没有问题地使用。例如，在没有冷却至室温的情况下，热钢板坯被装入加热炉中或在短时间温度保持后立即直接轧制(直接热装料轧制或直接轧制)。

材料(钢板坯)的再加热温度SRT没有限定且最好不小于900℃。

钢板坯再加热温度：不小于900℃

当材料中含Cu时，以防止Cu造成表面缺陷为目的，钢板坯再加热温度SRT最好尽可能最低。但是，使用不超过900℃的再加热温度，增加轧量，因此增加了热轧期间出现问题的危险。考虑到造成氧化皮损耗随加速氧化而增加，钢板坯再加热温度最好不超过1300℃。

从降低钢板坯再加热温度和防止热轧期间出现问题的观点出发，使用所谓的薄钢板坯加热器加热薄钢板坯是理所当然的有效方法。

再加热的钢板坯然后被热轧成热轧钢板。在本发明中，精轧条件尤其重要，且热轧最好在780℃～980℃范围内的精轧终轧温度下完成。

在780℃的FDT下，变形的组织残留在钢板中造成延展性恶化。另一方面，超过980℃的FDT粗化组织，由于铁素体相变迟滞导致成形性下降。因此，FDT最好在780℃～980℃的范围内。

精轧完成之后，实施强冷加工。在本发明中，强冷条件尤其重要。在本发明中，精轧完成后的2秒钟内，强冷条件最好在不小于50℃/s的冷却速度下冷却至620℃～780℃的温度范围。就冷却起始时间超过2秒而言，组织粗化且铁素体相变迟滞，导致很差的冲压成形性。精轧完成后的冷却起始时间最好限定在2秒内。

精轧完成后使用不超过50℃/s的冷却速度，且铁素体相变不合需要地在强冷期间开始，在后来的等温保持加工或缓冷加工中不能相应地发生铁素体相变，因此导致冲压成形性的下降。因此，冷却速度最好限定为不小于50℃/s。但是，用超过300℃/s的冷却速度，关系到钢板形状的降低。因此，冷却速度的上限最好为300℃/s。

在本发明中，钢板最好通过上述强冷被冷却至临近游离区前端或620℃～780℃的预共析铁素体温度区。在强冷到不超过620℃冷却停止温度下，不产生游离的铁素体，但产生珠光体。在超过780℃的冷却终止温度下，随同产生游离铁素体的减少降低了进入奥氏体内的碳浓度。强冷的冷却停止温度最佳在650℃～750℃的范围内。

在强冷至临近620℃～780℃的游离铁素体温度区域前端之后，最好完成在上述温度区域内等温保持加工1秒～10秒或以不超过20℃/s的冷却速度缓冷加工。

通过此温度区域(620℃～780℃)内的短期等温保持加工或上述温度区域内的短期缓冷佳，可形成所需量的游离铁素体。

为了实现随同铁素体相变进入奥氏体的碳浓度，等温保持加工或含缓冷加工最好在620℃～750℃的温度区域内完成。

等温加工的保持时间或不超过1秒的缓冷加工所需时间造成不足浓度的碳进入奥氏体内。另一方面，超过10秒的时间造成珠光体相变。

冷却速度超过20℃/s的缓冷加工造成不足量的碳进入奥氏体内。

在等温保持加工或缓冷加工之后，轧制的钢板最好再次以不小于50℃/s的冷却速度冷却至300℃～500℃的温度，然后卷取。即轧制的钢板最好在300℃～500℃的卷取温度(CT)下卷取。

在等温保持加工或缓冷加工之后，轧制的钢板被冷却至300℃～500℃的温度。同样，此加工的冷却速度最好不小于50℃/s。在不超过50℃/s冷却速度的情况下，发生珠光体相变且延展性下降。冷却速度最佳地是50℃/s～200℃/s。

使用不超过300℃的卷取温度CT，第二相含马氏体。另一方面，使用超过500℃的卷取温度，第二相含珠光体。因此，卷取温度CT最好是300℃～500℃。

在本发明中，所有或部分精轧是润滑轧制以减少热轧期间的轧量。从实现均匀钢板形状和同一材料质量的观点出发，实施润滑轧制也是有效的。润滑轧制的摩擦系数最好在0.25～0.10的范围内。连续轧方法最好是相邻薄钢板坯相互连接成为一体完成连续精轧。从热轧操作稳定性的观点出发，使用连续轧方法是必须的。

热轧完成之后，实施不超过10％的调质轧制调节如形状修正或表面粗糙度控制。

本发明的热轧钢板可用做加工钢板和表面加工的钢板。表面加工包括电镀(包括合金系)、镀锡和涂釉。在退火或电镀之后，本发明的热轧钢板经过特殊的加工以提高化学成形加工、焊接能力、冲压成形性和耐蚀性。(2)冷轧钢板

现在描述本发明的冷轧钢板。

本发明的冷轧钢板具有包括铁素体主相和含体积率占整个组织1％或大于1％的残余奥氏体相的第二相的复合组织。如上所述，具有这种复合组织的冷轧钢板显示了高延伸率(E1)、高强度/延展性平衡指数(TS×E1)和出色的冲压成形性。

复合组织中所含铁素体主相的体积率最好大于50％。就不超过50％的铁素体相而言，难于保持高延展性，导致很差的冲压成形性。当需要进一步增强延展性时，铁素体相的体积率最好大于80％。为了充分利用复合组织的优势，铁素体相最好小于98％。

在本发明中，钢板必须含有作为第二相的体积率占整个组织1％或大于1％的残余奥氏体相。就1％或大于1％的残余奥氏体相而言，不能获得高延伸率(E1)。为了获得高延伸率(E1)，残余奥氏体量最好大于2％，且最佳大于3％。

第二相可以是体积率大于1％的单残余奥氏体相，或者是体积率大于1％的残余奥氏体相与包括珠光体相、贝氏体相和/或马氏体相的辅助(其它)相的混合。

现在描述限定本发明冷轧钢板化学成分的原因。今后，化学成分中的质量百分比简单表示为％。

C：不超过0.20％

C是提高钢板强度和改善铁素体相和残余奥氏体相的复合组织形成的元素，从形成本发明中的残余奥氏体的观点出发，最好含量大于0.01％。C量最好大于0.05％。但是，C量超过0.20％造成钢中碳化物量的增加，导致延展性下降，并且因此降低冲压成形性。更严重的问题是C量超过0.20％导致点焊能力和电弧焊能力的严重恶化。因此，C量在本发明中限定在不超过0.20％。从成形性的观点出发，C量最好不超过0.18％。

Si：不超过2.0％

Si是在没有显著降低钢板延展性的情况下提高钢板强度并促进残余奥氏体相形成的有用强化元素。Si量最好大于1.0％。但是，Si量超过2.0％导致冲压成形性的恶化和表面质量的降低。因此，Si量限定在不超过2.0％。

Mn：不超过3.0％

Mn是强化钢并防止S造成热裂缝的有用元素，且因此含量根据S量。这些作用在Mn量大于0.5％的情况下特别显著。但是，Mn量超过3.0％导致冲压成形性和焊接能力的恶化。因此，Mn量在本发明中限定在不超过3.0％。Mn量最佳在1.0％或大于1％。

P：不超过0.10％

P强化了钢，且根据所需强度，含量最好大于0.005％。但是，过量的P量造成冲压成形性恶化。因此，P量限定在不超过0.10％。当需要出色的冲压成形性时，P量最好不超过0.08％。

S：不超过0.02％

S是存在为钢板中夹杂物的元素，并造成钢板延展性、成形性、尤其是拉延卷边加工性的恶化，且其应该尽可能最低。但是，不超过0.02％的S含量没有产生更多的不利作用。因此，S量在本发明中限定在不超过0.02％。当需要出众的拉延卷边加工性时，S量最好不超过0.010％。

Al：不超过0.30％

Al是钢的还原元素，并用来提高钢的净度。此外，Al有利于残余奥氏体的形成。为了获得这些作用，Al量最好在0.01％或大于1％。但是，Al量超过0.30％不能进一步增强还原作用，且造成冲压成形性的恶化。因此，Al量限定在不超过0.30％。本发明也包括使用其它还原剂制钢的方法。例如，Ti或Si，通过这种还原方法制造的钢板同样包括在本发明的范围内。在这种情况下，添加Ca或REM至钢水中，这根本不会削弱本发明钢板的特性。当然，含Ca或REM的钢板包括在本发明的范围内。

N：不超过0.02％

N是经过固溶强化或应变时效硬化增加钢板强度的元素，且为了获得这些作用，含量最好在0.0010％或大于0.0010％。但是，N量超过0.02％造成钢板中氮化物量的增加，氮化物量的增加造成钢板延展性和冲压成形性的严重恶化。N量限定在不超过0.02％。当需要进一步提高冲压成形性时，N量最好不超过0.01％。

Cu：0.5％～3.0％

Cu是显著增加钢板应变时效硬化(增加预变形/热处理后的强度)的元素，并且是本发明中重要元素之一。在不超过0.5％的Cu量的情况下，不小于80MPa的抗拉强度增量ΔTS不能通过改变预变形/热处理条件获得。但在超过3.0％的Cu量的情况下，作用饱和并导致经济性降低。此外，发生冲压成形性恶化且钢板表面质量降低。因此，Cu量限定在0.5％～3.0％的范围内。为了同时实现更高的ΔTS和出色的冲压成形性，Cu量最好在1.0％～2.5％的范围内。

在本发明中，上述含Cu的化学成分质量％最好进一步含至少下列A组～C中的一组：

A组：Ni，不超过2.0％；

B组：至少Cr和Mo之一，总量不超过2.0％；和

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不超过0.2％。

A组：Ni，不超过2.0％

A组：Ni是有效防止由于钢板含Cu产生表面缺陷的元素，且作为需要含有。Ni量依赖Cu量，且最好约为Cu量的一半，尤其是在Cu量约30％～80％的范围内。Ni量超过2.0％由于作用饱和的原因不能进一步起到增强作用，反而导致经济缺点，并造成冲压成形性的恶化。因此，Ni量最好限定在不超过2.0％。

B组：至少Cr和Mo之一：总量不超过2.0％

B组：Cr和Mo及Mn，其强化钢板并作为所需含量地最好是Cr不小于1.0％和Mo不小于1.0％。如果至少Cr和Mo之一的总量超过2.0％，冲压成形性削弱。因此，形成B组的Cr和Mo的总量最好不超过2.0％。

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不大于0.2％。

C组：Nb、Ti和V是有效形成碳化物细微弥散以增加强度的元素。因此，可作为需要选择Nb、Ti和V，Nb量最好不小于0.01％、Ti量不小于0.01％和V量不小于0.01％。如果Nb、Ti和V的总量超过2.0％，冲压成形性恶化。因此，Nb、Ti和V总量最好限定在不超过2.0％。

在本发明中，用总量在不超过2.0％地含有至少Mo 0.05～2.0％、Cr0.05～2.0％和W 0.05～2.0％中一种的元素来代替上述Cu。

总量不超过2.0％地至少含Mo 0.05％～2.0％、Cr 0.05％～2.0％和W0.05％～2.0％中之一。

在本发明中，所有Mo、Cr和W以及Cu是最重要的元素，其显著地增加了钢板的应变时效硬化，并可选择和含有。当至少含Mo、Cr和W之一且具有铁素体相和含残余奥氏体相的复合组织的钢板经过5％或大于5％的预应变(预变形)和低温加工(热处理)时，残余奥氏体应变引发相变为马氏体。然后，被应变引发的细微碳化物析出的形成在低温下发生在马氏体中，导致80MPa或大于80MPa的抗拉强度ΔTS的增加。就每个元素量在不超过0.05％而言，改变预变形/热处理条件不能带来至少80MPa抗拉强度ΔTS的增加。如果每种元素含量超过2.0％，则由于作用饱和，不能预期获得与含量匹配的增强作用，但导致经济缺点并造成冲压成形性的恶化。因此，Mo、Cr和W含量最好限定为，Cr为0.05％～2.0％、Mo为0.05％～2.0％和W为0.05％～2.0％。从冲压成形性的观点出发，Mo、Cr和W的总量限定在不超过2.0％。

至少Nb、Ti和V之一总量不超过2.0％

当添加至少Nb、Ti和V之一和W时，Nb、Ti和V是形成碳化物的元素，并作为需要选择和含有。当钢的化学成分包含至少Mo、Cr和W之一、且具有含铁素体相和残余奥氏体相的复合组织、并含有至少Nb、Ti和V之一时，残余奥氏体通过应变引发相变在预变形/热处理期间相变成马氏体。然后，细微碳化物析出通过马氏体中的应变被引发，因此导致80MPa或大于80MPa的抗拉强度ΔTS的增加。此作用最好在Nb量大于0.01％、Ti量大于0.01％和V量大于0.01％的情况下尤其显著。但是，Nb、Ti和V的总量超过2.0％造成冲压成形性的恶化。因此，Nb、Ti和V的总量最好限定在不超过2.0％。

虽然没有加以特别的限制，除了上述元素之外，化学成分含有B不超过0.1％、Zr不超过0.1％、Ca不超过0.1％和REM不超过0.1％没有任何问题。

钢板化学成分的余量是Fe和不可避免的杂质。被承认的不可避免的杂质是Sb不超过0.01％、Sn不超过0.1％、Zn不超过0.01％、Co不超过0.1％、Zr不超过0.1％和B不超过0.1％。

现在描述已知条件冷轧钢板的制造方法，只要这种条件允许制造热轧步骤所需厚度的热轧钢板。热轧条件最好如下：

钢板坯再加热温度：不小于900℃

当材料中含Cu时，以防止Cu造成表面缺陷为目的，钢板坯再加热温度SRT最好尽可能最低。但是，使用不超过900℃的再加热温度，增加了轧量，因此增加了热轧期间出现问题的危险。考虑到促进氧化造成氧化皮损耗的增加，钢板坯再加热温度最好不超过1300℃。

从降低钢板坯再加热温度并防止热轧期间出现问题的观点出发，使用所谓的薄钢板坯加热器加热薄钢板坯是有效的。

精轧终轧温度：不小于700℃

在不小于700℃的精轧终轧温度(FDT)下，可能获得提供冷轧和再结晶退火后出色成形性的均匀热轧原板材组织。不超过700℃的精轧终轧温度导致热轧母板的非均匀组织和热轧期间更高的轧量，因此，增加了热轧期间出现问题的危险。因此，热轧的FDT最好不小于700℃。

卷取温度：不超过800℃

卷取温度最好不超过800℃且最佳地不小于200℃。超过800℃的卷取温度趋向造成生产的减少，结果氧化皮损耗增加。使用不超过200℃的卷取温度，严重削弱钢板形状且增加实用不便的危险。

在本发明的热轧步骤中，如上所述，需要再加热钢板坯至不小于900℃的温度，在不小于700℃的精轧终轧温度下热轧再加热的钢板坯，并在不超过800℃并最好不小于200℃的卷取温度下卷取热轧钢板。

然后，给热轧钢板引入冷轧步骤。在冷轧步骤中，热轧钢板被冷轧成冷轧钢板。可使用任何冷轧条件，只要这种条件允许制造所需尺寸和形状的冷轧钢板，并且没有特别加以限制。冷轧压下率最好不小于40％。对于不超过40％的压下率，难于在后来的再结晶-退火步骤期间内均匀地发生再结晶。

然后，冷轧钢板经过再结晶退火步骤以将钢板转变成冷轧退火钢板。再结晶退火最好在连续退火线上完成。在本发明中，再结晶退火是热处理，该热处理包括在A_C1转变点～A_C3转变点间的温度范围内、在铁素体和奥氏体的双相区中加热和均热冷轧钢板，包括冷却钢板和在300℃～500℃范围的温度下保持钢板30秒～1200秒。

再结晶退火的加热和均热最好在A_C1转变点～A_C3转变点间的温度范围内、在铁素体和奥氏体的双相区中。低于A_C1转变点的加热和均热温度导致单相铁素体相的形成。另一方面，超过A_C3转变点的高温导致结晶物的粗化、单奥氏体相的形成以及冲压成形性的严重恶化。

在加热和均热处理之后，钢板从加热和均热温度冷却并在300℃～500℃范围内的温度下保持30秒～1200秒。加热和均热处理以及后来的保持加工促进了1％或大于1％的残余奥氏体相的形成。当保持加工的温度小于300℃时，形成铁素体和马氏体的复合组织。另一方面，范围超过500℃的温度导致铁素体+贝氏体复合组织或铁素体+珠光体复合组织。在这些情况下，仅仅形成残余奥氏体。

此外，300℃～500℃温度范围内不超过30秒的保持时间不能导致残余奥氏体组织的形成。保留时间超过1200秒也不能导致残余奥氏体组织的形成，但是导致铁素体+贝氏体复合组织的形成。因此，300℃～500℃温度范围内的保持时间最好在30秒～1200秒的范围内。

通过再结晶退火，形成铁素体相和残余奥氏体相的复合组织，从而高ΔTS可与高延展性一起获得。

在热轧之后，实施压下率不超过10％的调质轧制调节其它形状修补和表面粗糙度控制。

本发明的热轧钢板可用做加工钢板和表面加工的钢板。表面加工包括电镀(包括合金系)、镀锡和涂釉。在电镀之后，本发明的冷轧钢板经过特殊加工以提高化学加工性能、焊接能力、冲压成形性和耐蚀性。(3)热浸镀锌钢板

现在描述本发明的热浸镀锌钢板。

本发明的热浸镀锌钢板具有包括铁素体组成的主相、回火的马氏体相和含体积率占整个组织2％或大于2％的残余奥氏体相的第二相的复合组织。

注意，本发明中的术语“回火马氏体相”意味着通过加热条板状马氏体产生的相。就是说，回火马氏体相在加热(回火)后仍然保持条板状马氏体的细微内部组织。此外，回火马氏体相被加热(回火)软化，与马氏体相比，具有更高的变形性且有利于提高钢板的延展性。注意，术语“条板状马氏体”意味着马氏体由成束的长条状薄马氏体晶体组成，该长条状薄马氏体结晶可用电子显微镜观测到。

在本发明的热浸镀锌钢板中，工作为主相的铁素体和回火马氏体的总体积率最好不小于50％。就总体积率不超过50％的铁素体相和回火马氏体相而言，难于确保高延展性且冲压成形性下降。当需要进一步增强延展性时，铁素体相和回火马氏体相的总体积率最好不小于80％。为了充分利用复合组织的优势，铁素体相和回火马氏体相的总体积率最好在不超过98％。组成主相的铁素体相最好占整个组织体积的30％或大于30％，且回火马氏体相最好占整个组织体积的20％或大于20％。就体积率不超过30％的铁素体相或体积率不超过20％的回火马氏体相而言，延展性没有显著增强。

本发明的热浸镀锌钢板含有体积率占整个组织1％或大于1％作为第二相的残余奥氏体相。就不小于1％的残余奥氏体相而言，不能获得高延伸率(E1)。为了获得高延伸率(E1)，残余奥氏体相的含量最好不小于2％，且最佳地不小于3％。第二相可以是体积率不小于1％的残余奥氏体单相，或者是体积率不小于1％的残余奥氏体相与如珠光体相、贝氏体相和/或马氏体相的辅助(其它)相的混合。

现在描述限定本发明热浸镀锌钢板化学成分的原因。

C：不超过0.20％

C是提高钢板强度和改善包括含铁素体相和回火马氏体相的主相和含残余奥氏体相的第二相的复合组织形成的元素。在本发明中，从形成复合组织的观点出发，C含量最好不小于0.01％。C量超过0.20％造成钢中碳化物量的增加，导致延展性下降，并且因此降低了冲压成形性。更严重的问题是C量超过0.20％导致点焊能力和电弧焊能力的严重恶化。因此，在本发明中，C量限定在不超过0.20％。从成形性的观点出发，C量最好不超过0.18％。

Si：不超过2.0％

Si是在没有显著降低钢板延展性的情况下提高钢板强度的有用强化元素，且需要它获得残余奥氏体。这些作用在Si量大于1.0％时尤其显著，且因此，Si量最好大于1.0％。但是，Si量超过2.0％导致冲压成形性的恶化和表面质量的降低。因此，Si量限定在不超过2.0％。

Mn：不超过3.0％

Mn是强化钢并防止S造成热裂缝的有用元素，且因此含量根据S量。这些作用在Mn量大于0.5％时特别显著。但是，Mn量超过3.0％导致冲压成形性和焊接能力的恶化。因此，Mn量限定在不超过3.0％。Mn量最地不小于1.0％。

P：不大于0.10％

P强化了钢。在本发明中，P含量最好不小于0.005％。但是，超过0.10％的P量造成冲压成形性恶化。由于这个原因，P量在本发明中限定在不超过0.10％。当需要更加增强的冲压成形性时，P量最好不超过0.08％。

S：不超过0.02％

S是存在为钢板中夹杂物的元素，并造成钢板的延展性、成形性、尤其是拉延卷边加工性的恶化，且其应该尽可能最低。不超过0.02％的S量没有产生更多的不利作用，且因此，S量在本发明中限定在不超过0.02％。当需要出色的拉延卷边加工性时，S量最好不超过0.010％。

Al：不超过0.10％

Al是钢的还原元素，并用来提高钢的净度。此外，Al有利于残余奥氏体的形成。在本发明中，Al量最好不小于0.01％。但是，Al量超过0.30％由于作用饱和的原因不能进一步增强还原作用，且造成冲压成形性的恶化。因此，Al量限定在不超过0.30％。本发明也包括使用其它还原剂制钢方法，例如，Ti或Si，并且通过这种还原方法制造的钢板同样包括在本发明的范围内。在这种情况下，添加Ca或REM至钢水中，这根本不会削弱本发明钢板的特性。当然，含Ca或REM的钢板也在本发明的范围内。

N：不超过0.02％

N是经过固溶强化或应变时效硬化增加钢板强度的元素，且含量最好不小于0.001％。N量超过0.02％造成钢板中氮化物量的增加，氮化物量的增加造成钢板延展性和冲压成形性的严重恶化。因此，N量限定在不超过0.02％。当需要进一步提高冲压成形性时，N量最好不超过0.01％。

Cu：0.5％～3.0％

Cu是显著增加钢板应变时效硬化(增加预变形/热处理后的强度)的元素，并且是本发明中最重要的元素。就不超过0.5％的Cu量而言，80MPa或大于80MPa的抗拉强度的增量ΔTS不能通过改变预变形/热处理条件而获得。因此在本发明中，Cu量应该不小于0.5％。但是，就超过3.0％的Cu量而言，作用饱和，导致相反的经济作用。此外，发生冲压成形性恶化，且钢板表面质量降低。因此，Cu限定在0.5％～3.0％的范围内。为了同时实现更高的ΔTS和出色的冲压成形性，Cu量最好在1.0％～2.5％的范围内。

在本发明中，含Cu的化学成分质量％最好进一步含至少下列A～C中的一组：

A组：Ni，不超过2.0％；

B组：至少Cr和Mo之一，总量不超过2.0％；和

C组：至少Nb、Ti和V之一，总量不超过0.2％。

A组：Ni，不超过2.0％

A组：Ni是有效防止钢板含Cu产生表面缺陷的元素，且作为需要含有。Ni量依赖Cu量，且最好约为Cu量的一半，尤其是在Cu量约30～80％的范围内。Ni量超过2.0％由于作用饱和的原因不能进一步起到增强作用，反而导致经济缺点，并造成冲压成形性的恶化。因此，Ni量最好限定在不超过2.0％。

B组：至少Cr和Mo之一：总量不超过2.0％

B组：Cr和Mo强化钢板，如同Mn，并作为需要含有。但是，如果至少Cr和Mo之一总量超过2.0％，冲压成形性被削弱。Cr和Mo的总量最好限定在不超过2.0％。从冲压成形性的观点出发，Cr量最好不小于0.1％且Mo量最好不小于0.1％。

C组：至少Nb、Ti和V之一：总量不超过0.2％

C组：Nb、Ti和V是形成碳化物的元素并通过碳化物的弥散增加了强度，且可作为需要选择和含有。但是，如果至少Nb、Ti和V之一的总量超过0.2％，冲压成形性被削弱。因此，Nb、Ti和V的总量最好限定在不超过2.0％。上述作用可在Nb量大于0.01％、Ti量大于0.01％和V量大于0.01％的情况下实现。

在本发明中，总量在不超过2.0％地至少含有Mo 0.05％～2.0％、Cr0.05％～2.0％和W 0.05％～2.0％中的一种元素来代替上述Cu。

总量不超过2.0％地含至少Mo 0.05％～2.0％、Cr 0.05％～2.0％ W0.05～2.0％中之一。

在本发明中，所有Mo、Cr和W以及Cu是最重要的元素，其显著地增加了钢板的应变时效硬化(增加预变形/热处理后的强度)。当至少含Mo、Cr和W之一且具有由铁素体相的主相、回火马氏体相和含残余奥氏体的第二相组成的体积率不小于1％的复合组织的钢板，经过不小于5％的预应变(预变形)和低温热处理(热处理)时，残余奥氏体应变引发转变成马氏体。然后，被应变引发的细微碳化物析出物的形成在低温下发生在马氏体中，导致不小于80MPa的抗拉强度ΔTS的增加。就每个元素量在不超过0.05％而言，改变钢板组织和预变形/热处理条件不能导致不小于80MPa的抗拉强度ΔTS的增加。因此，在本发明中，Mo、Cr和W的各自含量最好不小于0.05％。如果Mo、Cr和W的各自量超过2.0％，由于作用饱和的结果，不能预期进一步产生相应量的增强作用，却导致经济缺点，并造成冲压成形性的恶化。因此，Mo、Cr和W的各自量最好限定在0.05％～2.0％的范围内，且其总量最好限定在不超过2.0％。

含至少Mo、Cr和W之一的上述化学成分最好总量不超过2.0％地包含至少Nb、Ti和V之一。

总量不超过2.0％地含至少Nb、Ti和V之一。

当添加至少Mo、Cr和W之一时，Nb、Ti和V是形成碳化物的元素，并作为需要选择和含有。但是，Nb、Ti和V的总量超过2.0％造成冲压成形性的恶化。因此，Nb、Ti和V的总量最好限定在不超过2.0％。至少Mo、Cr和W之一被添加，至少Nb、Ti和V之一被添加，且组织转变成含由铁素体相和回火马氏体相组成的主相和含残余奥氏体的第二相的复合组织。这在马氏体中形成了细微复合碳化物，马氏体通过应变引发相变在预变形/热处理期间形成，且应变引发细微析出在低温下发生，导致不小于80MPa的抗拉强度ΔTS的增加。为了获得此作用，Nb、Ti和V最好是Nb量不小于0.01％、Ti量不小于0.01％和V量不小于0.01％，Nb、Ti和V可作为需要选择和含有。

虽然没有加以特别的限制，除了上述元素之外，化学成分含有B不超过0.1％、Ca不超过0.1％、Zn不超过0.1％和REM不超过0.1％没有任何问题。

钢的化学成分的余量是Fe和不可避免的杂质。可承认的不可避免的杂质是Sb不超过0.01％、Sn不超过0.1％、Zn不超过0.01％和Co不超过0.1％。

现在描述本发明热浸镀锌钢板的制造方法。

热浸镀锌钢板最好经过这些步骤制造而成，即加热上述成分的钢板至不小于A_C1转变点的温度并快速冷却钢板的一次热处理步骤，在连续热浸镀锌线上加热钢板至A_c1转变点～A_c3转变点范围内铁素体+奥氏体双相的温度的二次热处理步骤，以及在每个钢板表面形成热浸镀锌层的热浸镀锌步骤。

在此加工中最好使用热轧钢板或冷轧钢板。现在描述所用钢板的最好制造方法，尽管在本发明中没有另外限制方法。

现在描述用做电镀底层的热轧钢板的适当制造方法。

所用材料(钢板坯)最好通过连续浇铸方法制造以防止组分的巨大偏析，但是，可通过锭铁浇铸方法或薄钢板坯浇铸方法制造钢板坯。此实施例中所利用的常规方法包括制造钢板坯、冷却钢板坯至室温和再加热钢板坯的步骤。作为选择，在本发明中应用节能方法没有问题。作为节能方法，例如在没有冷却至室温的情况下，热钢板坯被装入加热炉中的直热装料轧制法和在实施短时间温度保持后立即直接轧制的直轧法。

材料(钢板坯)首先被加热，并经过热轧步骤以形成热轧钢板。使用已知热轧条件没有问题，只要形成所需厚度的热轧钢板。热轧条件最好如下：

钢板坯再加热温度：不小于900℃

在钢板坯中含Cu的情况下，钢板坯加热温度最好尽可能最低以防止Cu造成表面缺陷。但是，不超过900℃的加热温度造成轧量的增加，因此增加了热轧期间出现问题的危险。考虑到促进氧化造成氧化皮损耗的增加，钢板坯加热温度最好不超过1300℃。从降低钢板坯加热温度并防止热轧期间出现问题的观点出发，使用所谓的薄钢板坯加热器加热薄钢板坯是有效的。

精轧终轧温度：不小于700℃

在不小于700℃的精轧终轧温度FDT下，可获得提供冷轧和再结晶退火后出色成形性的均匀热轧母板组织。不超过700℃的精轧终轧温度导致热轧母板的非均匀组织和热轧期间更高的轧量，因此，增加了热轧期间出现问题的危险。因此，热轧步骤的FDT最好不小于700℃。

卷取温度：不超过800℃

卷取温度CT最好不超过800℃且最佳地不小于200℃。作为氧化皮损耗增加的结果，超过800℃的CT趋向造成生产的减少。就不超过200℃的卷取温度而言，严重削弱了钢板的形状，且增加了实际使用中产生不便的危险。

本发明中适合应用的热轧钢板最好这样预备，即通过加热钢板坯至不小于900℃，在不小于700℃的精轧终轧温度下热轧加热的钢板坯，并不超过800℃且最好不小于200℃的卷取温度下卷取热轧钢板。

在上述热轧步骤中，所有或部分精轧是润滑轧制以减少热轧期间的轧量。从实现均匀钢板形状和同一材料质量的观点出发，实施润滑轧制也是有效的。润滑轧制的摩擦系数最好在0.25～0.10的范围内。需要相互连接相邻薄钢板坯以完成连续精轧加工。从热轧操作稳定性的观点出发，实施连续轧加工是必须的。

对带氧化皮的热轧钢板进行退火，从而在钢板表面形成内氧化层。防止表面Si、Mn和P浓度的内氧化层提高了热浸镀锌能力。

通过上述方法制造的热轧钢板可用做电镀原始钢板。作为选择，热轧钢板可被冷轧钢板以形成用做电镀原始钢板的冷轧钢板。

在冷轧步骤中，没有特别限制任何冷轧条件，只要这种条件允许制造所需尺寸和形状的冷轧钢板。冷轧压下率最好不小于40％。不超过40％的压下显示均匀再结晶仅仅发生在后来的一次热处理期间。

在本发明中，上述钢板(热轧钢板或冷轧钢板)经过包括加热至不小于A_C1转变点的温度并快速冷却的一次热处理步骤。

钢板在一次热处理中的加热最好保持在不小于A_C1转变点的温度，更好在不小于(A_C1转变点-50℃)的温度，最佳在不小于A_C3转变点的温度。加热之后，钢板最好以不小于10℃/s的冷却速度快速冷却至不超过Ms点的温度。在一次热处理步骤期间，条板状马氏体产生在钢板中。在本发明中，最重要的点是一次热处理步骤中形成条板状马氏体。除非条板状马氏体形成在钢板中，否则难于在后来的步骤中形成含残余奥氏体的第二相。

当经过不小于(A_C3转变点-50℃)温度下的最终热轧的热轧钢板被用做电镀原始钢板时，一次热处理步骤可被最终热轧后的以不小于10℃/s的冷却速度快速冷却钢板至不小于Ms点的温度所代替。

然后，在上述一次热处理期间形成的含条板状马氏体的钢板在连续热浸镀锌线上经过加热钢板至A_c1转变点～A_c3转变点范围内温度并在此温度下保持的二次热处理步骤。在二次热处理步骤期间，在一次热处理期间形成的条板状马氏体变成回火马氏体，且部分组织相变成形成残余奥氏体的奥氏体。

二次热处理步骤中加热和不超过A_c1转变点温度的保持不能形成残余奥氏体。加热和保持温度超过A_c3转变点造成钢板整个组织变回奥氏体，从而，回火马氏体消失。因此，二次热处理中的加热和保持温度在A_c1转变点～A_c3转变点的范围内。

然后，从形成残余奥氏体的观点出发，在二次热处理中加热至并保持在A_c1转变点～A_c3转变点范围内温度的钢板最好以5℃/s或更高的冷却速度冷却至不超过500℃。这样可获得钢板复合组织，该复合组织由含铁素体相和回火马氏体相的主相和含残余奥氏体的第二相组成。

然后，二次热处理后的钢板在连续热浸镀锌线上经过热浸镀锌加工步骤。

热浸镀锌加工没有特别限制，可在用于通常连续热浸镀锌线的条件下(电镀电解液温度：450℃～500℃)完成。因为过高温度下的电镀导致很差的可镀性，所以电镀最好在温度不超过500℃操作。温度不超过450℃的电镀造成可镀性的恶化。从形成马氏体的观点出发，从热浸镀锌温度至300℃的冷却速度最好不小于5℃/s。

作为电镀后需要的、以调节电镀量为目的，可进行擦拭。

热浸镀锌加工之后，实施电镀层的合金化加工。合金化处理最好在热浸镀锌加工后通过再加热电镀钢板至450℃～500℃范围内的温度完成。在不超过450℃的合金化处理温度下，合金减速，导致低的生产力。另一方面，合金化处理温度超过550℃造成可镀性的恶化，难于保证残余奥氏体的所需量，并且降低了钢板的延展性。

合金化处理之后，钢板最好以不小于5℃/s的冷却速度冷却至300℃。合金化处理后超低的冷却速度难于形成残余奥氏体的所需量。

在本发明中，为了提高可镀性，去掉一次热处理期间在钢板表面形成的集中组分表层的酸洗加工最好在一次热处理步骤和热浸镀锌步骤之间实施。通过一次热处理，P和Si、Mn、Cr等的氧化物集中在钢表面以形成集中表层。经过酸洗去掉此集中表层和随后在连续热浸镀锌线上引入减少大气的退火有助于提高可镀性。

热浸镀锌或和合金化处理步骤之后，实施压下不超过10％的调质轧制步骤以调节如形状修正和表面粗糙度调节。

热浸镀锌之后，任何特殊的加工可实施于本发明的钢板以提高化学加工能力、焊接能力、冲压成形性和耐蚀性。发明例(发明例1)

具有表1所示成分的钢水在转炉中熔炼并用连铸法浇铸成钢板坯。这些钢板坯各自被再加热并在表2所示条件下被热轧成厚2.0mm的热轧带钢(热轧钢板)。对热轧钢板实施压下1.0％的调质轧制。

对所获热轧带钢(热轧钢板)测定了微观组织、拉伸特性、应变时效硬化特性和扩孔特性。冲压成形性以延伸率E1(延展性)、TS×E1平衡指数系数和扩孔率λ的形式评定。试验方法如下：(1)微观组织

取自各个所获热轧钢板的样片，用光学显微镜和扫描电子显微镜观测垂直于轧制方向的钢板微观组织的横截面(截面C)。用图像分析仪在1000放大倍率下，分析横截面组织的照片以测定钢板中铁素体相、贝氏体相和马氏体相的体积率。残余奥氏体相的体积率通过在厚度方向抛光钢板至中心面，并通过测量X射线在中心面的衍射强度而被测定。Mo Kα射线用作入射X射线，残余奥氏体相{200}、{220}和{311}平面的X射线衍射强度与铁素体相{110}、{200}和{211}平面的X射线衍射强度的比率被分别测定，并且残余奥氏体的体积率由这些比率的均值决定。(2)拉伸特性

JIS 5号拉伸样片取自所获热轧钢板，且拉伸试验根据JIS Z 2241实施以测定屈服应力YS、抗拉强度TS和延伸率E1。(3)应变时效硬化特性

JIS 5号样片取自所获热轧钢板的轧制方向。5％的塑性变形用做预变形(拉伸预应变)。在250℃温度下热处理20分钟后，实施拉伸试验以测定拉伸特性(屈服应力YS_TH和抗拉强度TS_HT)，并计算ΔYS＝YS_TH-YS和ΔTS＝TS_HT-TS，其中YS_TH和TS_HT是预变形/热处理后的屈服应力和抗拉强度，以及YS和TS是热轧钢板的屈服应力和抗拉强度。(4)扩孔特性

根据日本钢铁联合标准(JFS T 1001-1996)用直径10mm的打孔工具在取自所获热轧钢板的样片上打孔。然后，用顶角60°的圆锥形穿孔工具扩孔直到裂缝穿过厚度，所以毛刺产生在外面，从而测定扩孔率λ。扩孔率λ通过公式λ(％)＝{(d-d₀)/d₀}×100计算，其中d₀是初始孔径(穿孔工具直径)，d是产生裂缝下的内孔径。

结果示于表3。

所有根据本发明的发明例显示高延伸率E1、高强度/延展性平衡指数(TS×E1)和高扩孔率λ，提议了出色的拉延卷边加工性。此外，所有根据本发明的发明例显示非常大的ΔTS，提议了应变时效硬化特性出色的这些样例。相反，本发明范围外的比较例提议了低延伸率E1、小的扩孔率λ、低ΔTS以及降低的冲压成形性和应变时效硬化特性的样例。(发明例2)

具有表4所示成分的钢水在转炉中熔炼并用连铸法浇铸成钢板坯。这些钢板坯各自被再加热并在表5所示条件下热轧成厚2.0mm的热轧带钢(热轧钢板)。对热轧钢板实施压下1.0％的调质轧制。

如发明例1中，对所获的热轧带钢(热轧钢板)测定了微观组织、拉伸特性、应变时效硬化特性和扩孔特性。冲压成形性以延伸率E1(延展性)、TS×E1平衡指数系数和扩孔率λ的形式评定。

所获结果示于表6中。

所有显示出高延伸率E1、冲压成形性出色的高强度-延展性平衡指数(TS×E1)和进一步显示非常大的ΔTS的根据本发明的发明例，提议应变时效硬化特性出色的这些样例。相反，本发明范围外的比较例提议了低延伸率E1、低ΔTS以及降低的冲压成形性和应变时效硬化特性的样例。(发明例3)

具有表7所示成分的钢水在转炉中熔炼并用连铸法浇铸成钢板坯。这些钢板坯各自被再加热至1250℃并在900℃的精轧终轧温度和600℃的卷取温度下被热轧成厚4.0mm的热轧带钢(热轧钢板)。然后，热轧带钢(热轧钢板)经过酸洗和冷轧被冷轧成厚1.2mm的冷轧带钢(冷轧钢板)。随后，冷轧带钢(冷轧钢板)经过包括加热均热处理，以及随后的在表8所示条件下、在连续退火线上的保持加工的再结晶退火步骤以获得冷轧退火钢板。对所获带钢(冷轧退火钢板)进一步实施压下1.0％的调质轧制。

如同发明例1中，样片取自所获带钢，并研究了微观组织、拉伸特性、应变时效硬化特性和扩孔特性。冲压成形性如发明例1中以延伸率E1(延展性)、TS×E1平衡指数和扩孔率λ的形式评定。(1)微观组织

从各个所获钢板中取样样片，并用光学显微镜和扫描电子显微镜观测垂直于钢板轧制方向的微观组织横截面(截面L)。如发明例1中，用图像分析仪在1000放大倍率下，分析横截面组织的照片测定钢板中铁素体相、贝氏体相和马氏体相的体积率。残余奥氏体相的体积率如发明例1中通过在厚度方向抛光钢板至中心面，并通过测量X射线在中心面的衍射强度而被测定。Mo Kα射线用做附带的X射线，且所用残余奥氏体的面同发明例1中一样。(2)拉伸特性

JIS 5号拉伸样片取自垂直于轧制方向的所获带钢，且如发明例1中根据JIS Z 2241实施拉伸试验以测定屈服应力YS、抗拉强度TS和延伸率E1。(3)应变时效硬化特性

JIS 5号样片取自垂直于轧制方向的所获带钢(冷轧退火钢板)。5％的塑性变形用做预变形(拉伸预应变)，如发明例1中。在250℃温度下热处理20分钟后，实施拉伸试验以测定拉伸特性(屈服应力YS_TH和抗拉强度TS_HT)，并计算ΔYS＝YS_TH-YS和ΔTS＝TS_HT-TS，其中YS_TH和TS_HT是预变形/热处理后的屈服应力和抗拉强度，以及YS和TS是带钢(冷轧退火钢板)的屈服应力和抗拉强度。(4)扩孔特性

根据日本钢铁联合标准(JFS T 1001-1996)用直径10mm的穿孔工具在自所获带钢取样的样片上打孔。然后，用顶角60°的圆锥形穿孔工具扩孔直到裂缝穿过厚度，所以毛刺生在外面，从而测定扩孔率λ，如在发明例1中那样。

结果示于表9。

所有根据本发明的发明例都是高延伸率E1、高强度-延展性平衡指数(TS×E1)、高扩孔率λ和包括拉延卷边加工性的冲压成形性出色的冷轧钢板。此外，根据本发明的发明例各自显示了非常大的ΔTS，提议了应变时效硬化特性出色的这些样例。相反，本发明范围外的比较例提出了延伸率E1低、TS×E1平衡指数小、扩孔率λ小、ΔTS低以及冲压成形性和应变时效硬化特性降低的各例。(发明例4)

具有表10所示成分的钢水在转炉中熔炼并用连铸法浇铸成钢板坯。这些钢板坯各自被再加热至1250℃并在900℃的精轧终轧温度和600℃的卷取温度下被热轧成厚4.0mm的热轧带钢(热轧钢板)。然后，热轧带钢(热轧钢板)经过酸洗和冷轧被冷轧成厚1.2mm的冷轧带钢(冷轧钢板)。随后，冷轧带钢(冷轧钢板)经过包括加热和均热处理，以及随后的在表11所示条件下、在连续退火线上的保持加工的再结晶退火步骤以获得冷轧退火钢板。对所获带钢(冷轧退火钢板)进一步实施压下0.8％的调质轧制。

样片取自所获带钢，如发明例3中，研究了微观组织、拉伸特性、应变时效硬化特性和扩孔特性。

结果示于表12。

所有根据本发明的发明例显示高延伸率E1、高强度-延展性平衡指数(TS×E1)和高扩孔率λ，提议了包括拉延卷边加工性的出色的冲压成形性。此外，根据本发明的发明例各自显示了非常大的ΔTS，提议了应变时效硬化特性出色的这些样例。相反地，本发明范围外的比较例提出了延伸率E1低、TS×E1平衡指数小、扩孔率λ小、ΔTS低以及冲压成形性和应变时效硬化特性降低的样例。(发明例5)

在转炉中熔炼具有表13所示成分的钢水并用连铸法浇铸成钢板坯。这些钢板坯在表14所示条件下被热轧成热轧带钢(热轧钢板)。

酸洗之后，这些热轧带钢(热轧钢板)各自在连续退火线(CAL)上、在表14所示条件下经过一次热处理步骤，并且在连续热浸镀锌线(CGL)上、在表14所示条件下经过二次热处理。然后，钢板经过实施热浸镀锌的热浸镀锌加工步骤，该热浸镀锌在钢板表面形成热浸镀锌层。然后在表14所示条件下实施合金热浸镀锌层的合金化处理步骤。某些钢板在热浸镀锌时被剩下。

在进一步酸洗之后，通过上述热轧获得的热轧带钢(热轧钢板)经过表14所示条件下的冷轧步骤被轧成冷轧带钢(冷轧钢板)。然后，冷轧带钢(冷轧钢板)在连续退火线(CAL)上、在表14所示条件下经过一次热处理步骤。在连续热浸镀锌线(CGL)上、在表14所示条件下经过二次热处理之后，实施热浸镀锌加工步骤。然后，在表14所示条件下实施合金化处理步骤。某些钢板在热浸镀锌时被剩下。

在连续热浸镀锌线(CGL)上的二次热处理步骤之前，在一次热处理步骤之后，某些钢板经过表14所示的酸洗加工。酸洗加工在CGL入口侧的酸洗电解液中实施。

电镀电解液温度在460～480℃的范围内，浸泡钢板的温度在电镀电解液温度至(电解液温度+10℃)的范围内。在合金化处理中，在480～540℃的温度范围内再加热钢板，并在该温度下保持钢板15～28秒。电镀的钢板进一步经过压下1.0％的调质轧制。

如同发明例1中，测定了通过上述步骤获得的热浸镀锌钢板(带钢)的微观组织、拉伸特性、应变时效硬化特性和扩孔特性。冲压成形性以延伸率E1(延展性)和扩孔率的形式评定。(1)微观组织

用光学显微镜和扫描电子显微镜观测钢板轧制方向上的微观组织横截面(截面L)。如发明例1那样，用图像分析仪在1000倍放大率下分析横截面组织的照片并测定钢板中的铁素体相、条板状马氏体相、回火马氏体相和马氏体相的体积率。如发明例1中那样，通过在厚度方向抛光钢板至中心面并通过测量X射线在中心面的衍射强度来测定残余奥氏体量。此外，X射线、铁素体相面以及所用残余奥氏体的面同发明例1中一样。(2)拉伸特性

JIS 5号拉伸样片取自垂直于轧制方向的所获带钢，且如发明例1中根据JIS Z 2241实施拉伸试验以测定屈服应力YS、抗拉强度TS和延伸率E1。(3)应变时效硬化特性

JIS 5号样片取自垂直于轧制方向的所获带钢，且5％的塑性变形用做预变形(拉伸预应变)，如发明例1中。在250℃温度下热处理20分钟后，实施拉伸试验以测定拉伸特性(屈服应力YS_TH和抗拉强度TS_HT)，并计算ΔYS＝YS_TH-YS和ΔTS＝TS_HT-TS，其中YS_TH和TS_HT是预变形/热处理后的屈服应力和抗拉强度，YS和TS是带钢的屈服应力和抗拉强度。(4)扩孔率

根据日本铁和钢联合标准(JFS T 1001-1996)用直径10mm的穿孔工具在自所获带钢取样的样片上打孔。然后，用顶角60°的圆锥形穿孔工具扩孔直到裂缝穿过厚度，所以毛刺生在外面，从而测定扩孔率λ，如发明例1中。

结果示于表15。

所有根据本发明的发明例各自显示高延伸率E1和高扩孔率λ，提议样例是拉延卷边加工性出色的热浸镀锌钢板。此外，显示非常大的ΔTS的根据本发明的发明例提议样例是应变时效硬化特性出色的钢板。相反，在本发明范围外的比较例提出了延伸率E1低、扩孔率λ小、ΔTS低以及冲压成形性和应变时效硬化特性下降的钢板。(发明例6)

具有表16所示成分的钢水在转炉中熔炼并用连铸法浇铸成钢板坯。这些钢板坯各自被再加热至1250℃并在900℃的精轧终轧温度和600℃的卷取温度下被热轧成厚4.0mm的热轧带钢(热轧钢板)。然后，热轧带钢(热轧钢板)经过酸洗和冷轧被轧制成厚1.2mm的冷轧带钢(冷轧钢板)。随后，冷轧带钢(冷轧钢板)在连续退火线上(CAL)经过表17所示条件下的一次热处理步骤。然后，钢板在连续热浸镀锌线(CGL)上经过表17所示条件下的二次热处理步骤，且然后经过经过热浸镀锌步骤以在钢板表面形成热浸镀锌层。此外，合金步骤在表17所示条件下实施。合金化处理后的冷却速度为10℃/s。某些带钢(钢板)没有经过热浸镀锌处理。

样片取自所获热浸镀锌带钢，且如发明例5中研究了微观组织、拉伸特性、应变时效硬化特性和扩孔特性。

结果示于表18。

本发明的例子是显示出高延伸率E1和高扩孔率λ的且冲压成形性出色的热浸镀锌钢板。此外，本发明例子是显示出非常高的ΔTS且应变时效硬化特性出色的钢板。相反，在本发明范围外的比较例是延伸率E1低、λ低、ΔTS低以及冲压成形性和应变时效硬化特性下降的钢板。

工业实用性

根据本发明，可以稳定地制造钢板(热轧钢板、冷轧钢板和热浸镀锌钢板)，其中在保持出色的冲压成形性的同时，抗拉强度经过冲压成形后的热处理而显著提高，这在工业化中很有效。当本发明的钢板被用在汽车部件上时，具有容易冲压成形、能稳定提高成品性能和充分减轻汽车车体重量的有利优势。

                                                                表1

  钢  号                                                                                             化学成分(质量％)     C     Si    Mn    P    S    Al     N    Cu    Ni       Cr，Mo，          Nb，Ti，V  A   0.09    1.45   1.05   0.01   0.003   0.034   0.002   1.52    -         -              -  B   0.12    1.50   1.20   0.01   0.002   0.030   0.002   1.43   0.65 Mo：0.32              -  C   0.10    1.48   1.35   0.01   0.002   0.028   0.002   1.25   0.52 Cr ：0.53              -  D   0.15    1.53   1.45   0.01   0.003   0.033   0.002   1.33   0.44          - Nb：0.01，Ti：0.01，V：0.01  E   0.12    1.48   1.55   0.01   0.005   0.032   0.002  0.15    -          -              -  F   0.11    1.50   1.08   0.01   0.004   0.032   0.002   0.68    -          -              -  G   0.13    1.52   1.22   0.01   0.004   0.030   0.002   0.98    -          -              -  H   0.12    1.42   1.22   0.01   0.003   0.033   0.002   1.55   0.62          -              -  I   0.11    1.52   1.52   0.01   0.003   0.031   0.002   1.49    - Cr：0.15，Mo：0.12              -  J   0.13    1.43   1.48   0.01   0.003   0.028   0.002   1.43    - Mo：0.21              -  K   0.15    1.58   1.05   0.01   0.003   0.030   0.002   1.52    -          - Nb：0.01  L   0.14    1.60   1.21   0.01   0.003   0.028   0.002   1.48    - Cr：0.11 Ti：0.01

                                            表2

   钢   板   号  钢  号  钢板坯再  加热温度    SRT    ℃                                                           热轧-轧制后的冷却  精轧终  止温度  FDT℃  冷却开  始前时  间  S         强冷       等温保持            缓冷加工 冷却前的冷    却率    ℃/s  卷取温度     CT     ℃   冷却   ℃/s 停止温度    ℃   温度    ℃ 保持时间    s 初始温度    ℃  冷却率   ℃/s 停止温度    ℃    1    A    1250    850    0.5    100    710    710    5     -    -     -    80    450    2    B    1250    850    0.5    80    690    690    5     -    -     -    60    450    3    1250    850    0.3   30    700     -    -    700    10    650   30   600    4    1250    850    0.5   30    680     -    -    680    10    650   20    450    5    C    1250    850    0.1    60    700    700    5     -    -     -    60    450    6    D    1250    850    0.5    80    680    680    5     -    -     -    80    450    7    E    1250    850    0.5    70    710    710    5     -    -     -    80    450    8    F    1250    850    0.5    60    700    700    5     -    -     -    70    450    9    G    1250    850    0.5    80    690    690    5     -    -     -    80    450    10    H    1250    850    0.5    60    680    680    5     -    -     -    60    450    11    I    1250    850    0.1    60    690     -    -    690    10    650    60    450    12    J    1250    850    0.1    80    700     -    -    700    10    650    60    450    13    K    1250    850    0.1    80    680    680    5    680    10    640    80    450    14    L    1250    850    0.3    60    690    690    5    690    10    650    60    450    15    H    1250   750    0.5    50    620    620    5    620    10   580    60    450    16    1250    850   3.0    50    680    680   12     -    -     -    70    450    17    1250    850    0.5   30    680    680    5    680    10    650    60    450    18    1250    850    0.5    60   600    600    5     -    -     -    70    450    19    1250    850    0.5    60    700     -    -     -    -     -    70    450

                            表3

 钢 板 号 钢 号                 微观组织                  热轧板特性   预变形热轧加工后特性       应变硬化特性   扩孔   备注  主相            第二相                    拉伸特性  扩孔率    λ        ％  F体积  率％ A体积  率％   其它相  体积  率％    YS   (MPa)   TS  (MPa)   E1％   TS×E1    MPa％   YS_HTMPa   TS_HTMPa  ΔYS MPa  ΔTS MPa    种类*  1   A    75    8    B，M    25    470    620    34    21080    715    7 9 0    245    170    140本发明例  2   B    80    11    B，M    20    490    650    33    21450    750    830    260    180    135本发明例  3    75    ＝     P    25    660    720    15    10800    730    760    70    40    70比较例  4    76    ＝    P，B    24    600    660    16    10560    660    695    60    35    60比较例  5   C    78    9    B，M    22    490    650    33    21450    730    810    240    160    145本发明例  6   D    75    9    B，M    25    500    660    32    21120    745    825    245    165    140本发明例  7   E    80    8    B，M    20    410    540    39    21060    715    550    305    10    60比较例  8   F    81    10    B，M    19    470    620    34    21080    675    750    205    130    140本发明例  9   G    80    9    B，M    20    460    610    35    21350    690    765    230    155    135本发明例  10   H    80    9    B，M    20    490    650    33    21450    750    830    260    180    135本发明例  11   I    81    8    B，M    19    470    620    34    21080    675    750    205    130    140本发明例  12   J    78    10    B，M    22    500    660    32    21120    745    825    245    165    140本发明例  13   K    80    8    B，M    20    470    620    34    21080    715    790    245    170    140本发明例  14   L    75    10    B，M    25    500    660    32    21120    745    825    245    165    140本发明例  15   H    80    ＝    P，B    20    600    660    16    10560    660    695    60    35    60比较例  16    80    ＝     P    20    590    650    15    9750    660    690    70    40    70比较例  17    80    ＝    P，B    20    610    670    14    9380    670    705    60    35    70比较例  18    80    ＝     P    20    580    640    17    10880    650    675    70    35    60比较例  19    78    ＝    P，B    22    590    650    15    9750    650    690    60    40    70比较例

*)F：铁素体，A：奥氏体，M：马氏体，P：珠光体，B：贝氏体

                                       表4

  钢  号                                                                   化学成分(质量％)     C    Si    Mn    P    S    Al    N          Mo，Cr，W            Nb，Ti，V  2A   0.10   1.52   1.18  0.01  0.004  0.033  0.002  Mo：0.45，Cr：0.13             -  2B   0.11   1.55   1.25  0.01  0.003  0.032  0.002  Mo：0.31  Nb：0.04，V：0.05  2C   0.12   1.50   1.55  0.01  0.005  0.029  0.002  Mo：0.45  Nb：0.04，Ti：0.03  2D   0.14   1.48   1.38  0.01  0.001  0.033  0.002  W：0.52              -  2E   0.10   1.52   1.45  0.01  0.004  0.0 31  0.002  Mo：0.35  Ti：0.04  2F   0.15   1.45   1.12  0.01  0.003  0.031  0.002  Cr：0.48  Nb：0.05  2G   0.13   1.50   1.28  0.01  0.004  0.029  0.002              -              -  2H   0.12   1.50   1.26  0.01  0.003  0.032  0.002  Mo：0.30              -  2I   0.13   1.48   1.38  0.01  0.003  0.033  0.002  Cr：0.15              -  2J   0.14   1.52   1.50  0.01  0.002  0.029  0.002  Mo：0.25  V：0.08  2K   0.13   1.49   1.22  0.01  0.003  0.032  0.002  Mo：0.15，Cr：0.10，W：0.05              -  2L   0.14   1.55   1.36  0.01  0.003  0.030  0.002  Mo：0.22，Cr：0.10，W：0.05  Nb：0.02，Ti：0.01，V：0.04

                                表5

   钢   板   号 钢 号  钢板  坯再  加热  温度  SRT℃                                                           热轧-轧制后的冷却 精轧终止 温度FDT    ℃  冷却开  始前时   间S         强冷       等温保持             缓冷加工 冷却前的冷    却率    ℃/s  卷取温度    CT    ℃  冷却率   ℃/s 停止温度    ℃   温度    ℃ 保持时间    s 初始温度    ℃  冷却率   ℃/s 停止温度    ℃  2-1  2A  1250    850    0.5    90    680    680    5     -    -     -    80    450  2-2  2B  1250    850    0.5    80    710    710    5     -    -     -    60    450  2-3  1250    850    0.3    30     -     -    -    700    10    670    30    600  2-4  1250    850    0.5    30     -     -    -    690    10    660    20    450  2-5  2C  1250    850    0.1    70    680    680    5     -    -     -    60    450  2-6  2D  1250    850    0.5    80    680    680    5     -    -     -    80    450  2-7  2E  1250    850    0.5    80    700    700    5     -    -     -    80    450  2-8  2F  1250    850    0.5    70    690    690    5     -    -     -    70    450  2-9  2G  1250    850    0.5    80    680    680    5     -    -     -    80    450  2-10  2H  1250    850    0.3    60    680    680    5     -    -     -    60    450  2-11  2I  1250    850    0.5    80    700    700    5     -    -     -    60    450  2-12  2J  1250    850    0.5    80    700    700    5     -    -     -    60    450  2-13  2K  1250    850    0.1    70    690    690    5     -    -     -    70    450  2-14  2L  1250    850    0.5    60    680    680    5     -    -     -    60    450

                                                                  表6

   钢   板   号   钢   号                  微观组织    热轧钢特性  预变形热处理后特性  应变时效硬化特性  扩孔  备注  主相    第二相    拉伸特性扩孔率    λ         ％ F体积 率(％)   A体   积率   (％)   其它相   体积    率   (％)   YS  (MPa)    TS  (MPa)   EI   ％    TS×EI     MPa％YS_HT(MPa)TS_HT(MPa)ΔYS(MPa)ΔYS(MPa)    类型  2-1 2A    76    8    B，M    24    460    610    35    21350    695    760    235    150    135本发明例  2-2 2B    79    9    B，M    21    480    640    33    21120    730    800    250    160    140本发明例  2-3    76    ＝     P    24    650    710    15    10650    700    730    50    20    70比较例  2-4    75    ＝    P，B    25    590    650    14    9100    635    665    45    15    65比较例  2-5 2C    76    9    B，M    24    480    630    34    21420    715    785    235    155    140本发明例  2-6 2D    78    8    B，M    22    490    650    33    21450    725    810    235    160    135本发明例  2-7 2E    80    7    B，M    20    390    510    42    21420    620    670    230    160    130本发明例  2-8 2F    81    9    B，M    19    450    590    36    21240    660    730    210    140    135本发明例  2-9 2G    79    10    B，M    21    450    600    36    21600    570    630    120    30    65比较例  2-10 2H    78    10    B，M    22    480    630    34    21420    715    785    235    155    130本发明例  2-11 2I    80    8    B，M    20    460    610    35    21350    695    760    235    150    135本发明例  2-12 2J    79    9    B，M    21    450    590    36    21240    660    730    210    140    130本发明例  2-13 2K    80    9    B，M    20    460    600    35    21000    670    750    200    150    140本发明例  2-14 2L    81    8    B，M    19    470    620    34    21080    670    780    200    160    135本发明例

*F：铁素体，A：残余奥氏体，M：马氏体，P：珠光体，B：贝氏体

                                      表7

  钢  号                                                                               化学成分(质量％)    相变点(℃)    C    Si    Mn    P     S    Al     N    Cu    Ni    Cr    Mo   Nb   Ti   V  Ac1   Ac3  3A   0.01   1.20   1.42   0.01   0.003   0.032   0.002   1.51    -    -    -   -   -   -  725   875  3B   0.11   1.10   1.51   0.01   0.002   0.033   0.002   1.45   0.63    -   0.11   -   -   -  715   875  3C   0.11   1.32   1.33   0.01   0.004   0.025   0.002   1.20   0.52   0.12    -   -   -   -  725   880  3D   0.10   1.06   1.48   0.01   0.003   0.022   0.002   1.39   0.43    -    -  0.01  0.01  0.01  720   870  3E   0.09   1.25   1.36   0.01   0.004   0.029   0.002   0.22    -    -    -   -   -   -  730   860  3F   0.10   1.08   1.45   0.01   0.001   0.030   0.002   0.75    -    -    -   -   -   -  720   880  3G   0.11   1.15   1.52   0.01   0.002   0.033   0.002   0.96    -    -    -   -   -   -  725   875  3H   0.10   1.10   1.55   0.01   0.002   0.025   0.002   1.22   0.66    -    -   -   -   -  730   875  3I   0.11   1.09   1.48   0.01   0.001   0.033   0.002   1.36    -    -   0.10   -   -   -  725   860  3J   0.11   1.12   1.62   0.01   0.002   0.029   0.001   1.42    -   0.10    -   -   -   -  730   880  3K   0.10   1.25   1.39   0.01   0.002   0.032   0.002   1.38    -    -    -  0.01   -   -  720   870  3L   0.09   1.10   1.45   0.01   0.003   0.025   0.002   1.29    -    -    -   -  0.01   -  725   865  3M   0.10   1.35   1.50   0.01   0.002   0.030   0.002   1.44    -    -    -   -   -  0.01  730   875  3N   0.11   1.26   1.46   0.01   0.001   0.028   0.001   1.33   0.52   0.12   0.11  0.01  0.01  0.01  725   865

                                       表8

  钢  板  号   钢   号 钢板坯再加  热温度    (℃)          热轧步骤  冷轧步骤                 再结晶退火步骤精轧终轧温度FDT      ℃ 卷取温度CT     ℃ 冷轧压下率     ％   加热均热处理       预应变加工加热均热温度(℃) 温度(℃)保持力时间(s)  3-1  3A    1250    900    600    70    800    400    300  3-2  3B    1250    900    600    70    800    400    300  3-3    1250    900    600    70   980     -     -  3-4    1250    900    600    70   680    400    300  3-5  3C    1250    900    600    70    800    400    300  3-6  3D    1250    900    600    70    800    400    300  3-7  3E    1250    900    600    70    800    400    300  3-8  3F    1250    900    600    70    800    400    300  3-9  3G    1250    900    600    70    800    400    300  3-10  3G    1250    900    600    70    800    400    300  3-11  3I    1250    900    600    70    800    400    300  3-12  3J    1250    900    600    70    800    400    300  3-13  3K    1250    900    600    70    800    400    300  3-14  3L    1250    900    600    70    800    400    300  3-15  3M    1250    900    600    70    800    400    300  3-16  3N    1250    900    600    70    800    400    300  3-17  3A    1250    900    600    70    800   550    300  3-18    1250    900    600    70    800    400   1400  3-19    1250    900    600    70    800   250    300  3-20    1250    900    600    70    800    400   5

                                           表9

  钢  板  号  钢  号                   微观组织                 冷轧钢特性   预变形热处理后        特性       应变时效硬化特性   扩孔    备注   铁素             第二相                  拉伸特性  扩孔率    λ        ％   体积  率(％)   类型 残余奥氏体  体积率％  体积 率(％)    YS   (MPa    TS   (MPa)   EI  (％)  TS×EI   YS_HT  (MPa) TS_HT(M  Pa)   ΔYS(MPa)  ΔYS(MPa)  3-1   3A    90   A，B    6    10    475    630    34    21420    710   790    235    160    140本发明例  3-2   3B    92   A，B    5    8    500    660    32    21120    750   830    250    170    135本发明例  3-3    0  P，B，M    0    100    690    730    11    8030    740   760    50    30    60比较例  3-4    100     -    0    0    650    670    11    7370    690   695    40    25    130比较例  3-5   3C    92   A，B    5    8    490    650    33    21450    730   810    240    160    135本发明例  3-6   3D    91   A，B    5    9    500    670    32    21440    750   825    250    155    130本发明例  3-7   3E    93   A，B    3    7    400    530    40    21200    500   550    100    20    50比较例  3-8   3F    94   A，B    4    6    450    590    36    21240    670   740    220    150    145本发明例  3-9   3G    93   A，B    5    7    460    610    35    21350    690   765    230    155    140本发明例  3-10   3H    90   A，B    6    10    465    620    34    21080    700   780    235    160    130本发明例  3-11   3I    92   A，B    5    8    460    610    34    20740    705   780    245    170    135本发明例  3-12   3J    90   A，B    6    10    500    660    32    21120    740   820    240    160    130本发明例  3-13   3K    92   A，B    6    8    480    640    33    21120    730   810    250    170    130本发明例  3-14   3L    91   A，B    5    9    470    630    33    20790    720   795    250    165    135本发明例  3-15   3M    90   A，B    5    10    475    630    34    21420    715   790    240    160    140本发明例  3-16   3N    92   A，B    4    8    460    610    34    20740    705   780    245    170    130本发明例  3-17   3A    90    P    0    10    510    600    28    16800    590   650    80    50    70比较例  3-18    91    B    0    9    540    630    25    15750    605   670    65    40    120比较例  3-19    90    M    0    10    420    650    27    17550    725   805    305    155    125比较例  3-20    92    M    0    8    430    640    28    17920    720   800    290    160    120比较例

F：铁素体，A：残余奥氏体，M：马氏体，P：珠光体，B：贝氏体

                           表10

  钢  号                                                              化学成分(质量％)     相变点(℃)    C    Si    Mn    P     S    Al     N    Mo    Cr    W   Nb   Ti   V  Ac1  Ac3  4A   0.10   1.21   1.45   0.01   0.003   0.032   0.002   0.45   0.15    -   -   -   -  740  880  4B   0.11   1.12   1.52   0.01   0.002   0.032   0.002   0.32    -    -  0.04   -  0.05  735  875  4C   0.11   1.30   1.35   0.01   0.003   0.028   0.002   0.48    -    -  0.05  0.03   -  740  885  4D   0.10   1.05   1.50   0.01   0.004   0.033   0.002    -    -   0.54   -   -   -  735  875  4E   0.09   1.26   1.38   0.01   0.004   0.032   0.002   0.35    -    -   -  0.05   -  735  880  4F   0.10   1.10   1.48   0.01   0.003   0.031   0.002    -   0.50    -  0.05   -   -  730  885  4G   0.11   1.16   1.53   0.01   0.004   0.032   0.002    -    -    -   -   -   -  725  830  4H   0.12   1.20   1.52   0.01   0.002   0.028   0.002   0.35    -    -   -   -   -  740  870  4I   0.10   1.18   1.45   0.01   0.002   0.030   0.002    -   0.25    -   -   -   -  735  860  4J   0.11   1.10   1.36   0.01   0.003   0.031   0.002   0.45    -    -   -   -   -  730  860  4K   0.12   1.15   1.45   0.01   0.001   0.025   0.002   0.30    -    -  0.03  0.01  0.01  735  850  4L   0.11   1.08   1.50   0.01   0.003   0.032   0.002   0.25   0.15   0.10   -   -   -  740  865

                      表11

  钢  板  号  钢  号 钢板坯再加热温度      (℃)    热轧步骤冷轧步骤    再结晶退火步骤  精轧终轧温度FDT        ℃ 卷取温度CT     ℃ 冷轧压下    率％   加热均热处理    预应变加工 加热均热温度(℃) 温度(℃)保持力时间(s)  4-1  4A    1250    900    600    70    800    400    300  4-2  4B    1250    900    600    70    800    400    300  4-3    1250    900    600    70   980     -     -  4-4    1250    900    600    70   680    400    300  4-5  4C    1250    900    600    70    800    400    300  4-6  4D    1250    900    600    70    800    400    300  4-7  4E    1250    900    600    70    800    400    300  4-8  4F    1250    900    600    70    800    400    300  4-9  4G    1250    900    600    70    800    400    300  4-10  4H    1250    900    600    70    800    400    300  4-11  4I    1250    900    600    70    800    400    300  4-12  4J    1250    900    600    70    800    400    300  4-13  4K    1250    900    600    70    800    400    300  4-14  4L    1250    900    600    70    800    400    300  4-15  4A    1250    900    600    70    800   250    300  4-16    1250    900    600    70    800   550    300

                                     表12

  钢  板  号    钢    号                 微观组织                  冷轧钢特性     预变形热处理后          特性  应变时效硬化特性  扩孔    备注  铁素              第二相                   拉伸特性  扩孔率    λ        ％ 体积率(％)  类型  残余奥氏 体体积率％   体积  率(％)    YS  (MPa)    TS   (MPa)   EI  (％)   TS×EI    YS_HT    (MPa)    TS_HT    (MPa)ΔYS(MPa)ΔYS(MPa)  4-1   4A    91   A，B    6    9    470    630   34    21420    700    780    230    150    140本发明例  4-2   4B    92   A，B    5    8    500    660   32    21120    740    820    240    160    130本发明例  4-3    0  P，B，M    0    100    560    740   12    8880    680    760    120    20    60比较例  4-4    100    -    0    0    500    660   11    7260    610    675    110    15    130比较例  4-5   4C    92   A，B    5    8    480    640   33    21120    710    790    230    150    120本发明例  4-6   4D    94   A，B    4    6    470    630   34    21420    700    775    230    145    130本发明例  4-7   4E    92   A，B    5    8    490    650   33    21450    720    800    230    150    120本发明例  4-8   4F    93   A，B    4    7    470    620   34    21080    680    760    210    140    120本发明例  4-9   4G    94   A，B    3    6    460    620   34    21080    570    630    110    10    60比较例  4-10   4H    92   A，B    5    8    475    630   33    20790    710    790    235    160    130本发明例  4-11   4I    90   A，B    4    10    480    640   33    21120    725    805    245    165    120本发明例  4-12   4J    91   A，B    5    9    485    650   32    20800    730    810    245    160    120本发明例  4-13   4K    92   A，B    4    8    470    630   34    21420    710    790    240    160    130本发明例  4-14   4L    90   A，B    5    10    465    620   34    21080    700    775    235    155    120本发明例  4-15   4A    93    M    0    7    380    630   28    17640    710    790    330    160    110比较例  4-16    92    P    0    8    550    650   24    15600    620    680    70    30    70比较例

F：铁素体，A：残余奥氏体，M：马氏体，P：珠光体，B：贝氏体

                                          表13

   钢   号    化学成分(质量％)      相变点(℃)      C     Si     Mn     P      S     Al      N     Cu    Ni        Cr，Mo        Nb，Ti，V    Ac1    Ac3    5A    0.08    0.72    2.05    0.01    0.003    0.032    0.002    1.48    -          -            -    715    875    5B    0.07    0.52    2.22    0.01    0.001    0.033    0.002    1.44   0.62 Mo：0.15            -    720    870    5C    0.09    0.77    1.85    0.01    0.004    0.028    0.002    1.28   0.55 Cr：0.15            -    725    875    5D    0.08    0.65    1.95    0.01    0.005    0.032    0.002    1.33   0.42          - Nb：0.01，Ti：0.01，V：0.01    715    870    5E    0.07    0.55    2.05    0.01    0.004    0.033    0.002   0.14    -          -            -    715    875    5F    0.08    0.70    2.22    0.01    0.003    0.033    0.002    0.72    -          -            -    715    870    5G    0.07    0.68    1.85    0.01    0.005    0.036    0.002    0.95    -          -            -    715    875    5H    0.08    0.77    2.05    0.01    0.003    0.032    0.002    1.45   0.75          -            -    715    870    5I    0.09    0.80    1.85    0.01    0.002    0.028    0.002    1.29    - Cr：0.12            -    720    875    5J    0.07    0.75    2.05    0.01    0.005    0.030    0.002    1.38    - Mo：0.15            -    715    870    5K    0.08    0.68    1.95    0.01    0.003    0.025    0.002    1.40    -          - Nb：0.01    720    875    5L    0.07    0.70    2.10    0.01    0.004    0.030    0.002    1.35    -          - Ti：0.01    715    870    5M    0.08    0.75    1.80    0.01    0.002    0.031    0.002    1.25    -          - V：0.01    725    870    5N    0.09    0.68    2.00    0.01    0.003    0.035    0.002    1.35   0.60 Cr：0.13，Mo：0.15 Nb：0.01，V：0.01    710    875

                                             表14

  钢  板  号  钢  号  钢板坯  再加热   温度   (℃)             热轧步骤     冷轧步骤       一次热处理步骤  酸洗  加工        二次热处理步骤      热浸镀锌   合金化处理步   调质  精轧终  轧温度   FDT℃   卷取   温度   CT℃  最终  厚度  mm  冷轧  压下   ％   最终   厚度    mm   线   加热   温度    ℃  冷却  速度  ℃/S   线   类   型   加热   温度    ℃  冷却  速度*  ℃/S  线类   型 电镀后的 冷却速度  **℃/S  温度   ℃   压下    ％  5-1  5A  1250    850    600    1.2   -    -   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-2  5B  1250    850    600    1.2   -    -   CAL    880   20   - CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-3  YES CGL   780    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-4 CGL   980    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-5 CGL   650    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-6  5C  1250    850    600   1.2   -    -   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-7  5D  1250    850    600   1.2   -    -   CAL    880   20  YES CGL   820    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-8  5E  1250    850    600   1.2   -    -   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-9  5F  1250    850    600   1.2   -    -   CAL    880   20  YES CGL   780    20  CGL    10 非合金   -  1.0  5-10  5G  1250    850    600   1.2   -    -   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-11  5A  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-12  5B  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20   - CGL   820    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-13  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-14  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   980    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-15  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   680    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-16  5C  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-17  5D  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10 非合金   -  1.0  5-18  5E  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   780    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-19  5F  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-20  5G  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   820    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-21  5H  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-22  5I  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-23  5J  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-24  5K  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-25  5L  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-26  5M  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  500  1.0  5-27  5N  1250    850    600   4.0   70   1.2   CAL    880   20  YES CGL   800    20  CGL    10  合金  5 00  1.0

*)冷却速度直到480℃    **)冷却速度直到300℃

                                                                 表15

   钢   板   号  钢  号                           微观组织                电镀钢板特性      预变形-热处        理后特性     应变时效硬化特           性   扩孔    备注           主相             第二相                   拉伸特性  铁素  体体 积率％ 回火马 氏体体 积率％   体积   率％  类型* 残余奥 氏体体 积率％   体积   率％    YS   (MPa)   TS  (MPa)   E1  (％)  TS×E1  (MPa％)   YS_HT   (MPa)  TS_HT  (MPa)   ΔYS   (MPa)   ΔTS   (MPa)  扩孔  率λ  5-1 5A    57    35    92   A，B    5    8    470    620    34    21080    700    775    230    155    140本发明例  5-2 5B    52    40    92   A，B    4    8    480    640    33    21120    725    805    245    165    135本发明例  5-3    51    40    91   A，B    5    9    470    620    34    21080    710    785    240    165    135本发明例  5-4    0    0    0  M，P，B    0   100    670    710    11    7810    710    740    40    30    65比较例  5-5    60    40    100     -    0    0    620    650    12    7800    650    675    30    25    130比较例  5-6 5C    58    35    93   A，B    4    7    470    630    34    21420    710    785    240    155    135本发明例  5-7 5D    57    35    92   A，B    5    8    490    650    33    21450    725    805    235    155    130本发明例  5-8 5E    53    40    93   A，B    7    7    380    510    42    21420    480    530    100    20    60比较例  5-9 5F    37    55    92   A，B    4    8    430    570    37    21090    650    720    220    150    140本发明例  5-10 5G    53    40    93   A，B    5    7    450    590    36    21240    675    745    225    155    135本发明例  5-11 5A    57    35    92   A，B    7    8    470    630    34    21420    715    790    245    160    145本发明例  5-12 5B    52    40    92   A，B    5    8    500    660    32    21120    750    830    250    170    140本发明例  5-13    53    40    93   A，B    6    7    480    640    33    21120    730    810    250    170    140本发明例  5-14    0    0    0  M，P，B    0   100    680    720    12    8640    720    750    40    30    70比较例  5-15    65    35    100    -    0    0    620    660    11    7260    650    685    30    25    60比较例  5-16 5C    52    40    92   A，B    4    8    490    650    33    21450    730    810    240    160    140本发明例  5-17 5D    53    40    93   A，B    5    7    500    660    32    21120    735    815    235    155    135本发明例  5-18 5E    48    45    93   A，B    4    7    390    520    41    21320    490    540    100    20    60比较例  5-19 5F    44    50    94   A，B    5    6    440    580    37    21460    655    725    215    145    135本发明例  5-20 5G    57    35    92   A，B    5    8    450    600    35    21000    675    750    225    150    140本发明例  5-21 5H    51    40    91   A，B    5    9    445    590    35    20650    680    755    235    165    130本发明例  5-22 5I    55    35    90   A，B    5    10    460    610    34    20740    695    770    235    160    135本发明例  5-23 5J    52    40    92   A，B    4    8    450    600    35    21000    680    755    230    155    130本发明例  5-24 5K    53    40    93   A，B    5    7    470    620    34    21080    710    780    240    160    130本发明例  5-25 5L    56    35    91   A，B    6    9    475    630    33    20790    720    795    245    165    135本发明例  5-26 5M    60    30    90   A，B    5    10    460    610    34    20740    695    770    235    160    130本发明例  5-27 5N    52    40    92   A，B    4    8    455    600    35    21000    680    755    225    155    130本发明例

*)M：马氏体，P：珠光体，B：贝氏体，A：残余奥氏体

                                                   表16

  钢  号                                                                         化学成分(质量％)      转变点(℃)      C    Si    Mn    P      S     Al      N            Cr，Mo，W    Nb，Ti，V    Ac1    Ac3   6A    0.07   0.77   2.00   0.01    0.003    0.033    0.002 Cr：0.20，Mo：0.43         -    715    870   6B    0.08   0.55   2.22   0.01    0.001    0.033    0.002 Mo：0.33 Nb：0.04，V：0.05    720    865   6C    0.08   0.75   1.80   0.01    0.004    0.020    0.002 Mo：0.48 Nb：0.05，Ti：0.03    725    880   6D    0.09   0.63   1.98   0.01    0.005    0.025    0.002 W：0.54         -    715    865   6E    0.07   0.65   2.02   0.01    0.003    0.033    0.002 Mo：0.36 Ti：0.05    715    875   6F    0.08   0.70   1.90   0.01    0.005    0.035    0.002 Cr：0.50 Nb：0.05    715    865   6G    0.07   0.58   2.08   0.01    0.004    0.032    0.002               -         -    715    865   6H    0.08   0.75   2.22   0.01    0.004    0.022    0.002 Mo：0.35         -    715    870   6I    0.08   0.77   1.98   0.01    0.003    0.032    0.002  Cr：0.25         -    710    860   6J    0.07   0.68   2.05   0.01    0.002    0.035    0.002 Mo：0.15，Cr：0.10，W：0.11         -    720    865   6K    0.09   0.70   1.98   0.01    0.001    0.028    0.002 Mo：0.25，Cr：0.10 V：0.05    715    865

                                                           表17

    钢    板   钢   号   钢板坯   再加热    温度    (℃)             热轧步骤     冷轧步骤        一次热处理步骤   酸洗   加工       二次热处理步骤     热浸镀锌   合金化处理步   调质  精轧终  轧温度   FDT℃   卷取   温度   CT℃   最终   厚度    mm  冷轧  压下  率％   最终   厚度    mm   线   加热   温度    ℃  冷却  速度  ℃/S   线   类   型   加热   温度    ℃   冷却   速度*   ℃/S  线  类  型  电镀后的  冷却速度  **℃/S   温度    ℃   压下   率％   6-1 6A    1250    850   600    1.2    -     - CAL    880   20    YES  CGL    780    20 CGL    10合金500    1.0   6-2 6B    1250    850   600    1.2    -     - CAL    880   20     -  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0   6-3    YES  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0   6-4  CGL    980    20 CGL    10合金500    1.0   6-5  CGL    650    20 CGL    10合金500    1.0   6-6 6C    1250    850   600    1.2    -     - CAL    880   20    YES  CGL    780    20 CGL    10合金500    1.0   6-7 6D    1250    850   600    1.2    -     - CAL    880   20    YES  CGL    820    20 CGL    10合金500    1.0   6-8 6E    1250    850   600    1.2    -     - CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0   6-9 6F    1250    850   600    1.2    -     - CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10非合 -    1.0   6-10 6G    1250    850   600    1.2    -     - CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0   6-11 6A    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0   6-12 6B    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20     -  CGL    820    20 CGL    10合金500    1.0   6-13    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    780    20 CGL    10合金500    1.0   6-14    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    980    20 CGL    10合金500    1.0   6-15    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    680    20 CGL    10合金500    1.0   6-16 6C    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0   6-17 6D    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10非合 -    1.0   6-18 6E    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    780    20 CGL    10合金500    1.0   6-19 6F    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0   6-20 6G    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    820    20 CGL    10合金500    1.0   6-21 6H    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0   6-22 6I    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0   6-23 6J    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0   6-24 6K    1250    850   600    4.0    70    1.2 CAL    880   20    YES  CGL    800    20 CGL    10合金500    1.0

*)冷却速度直到480℃    **)冷却速度直到300℃

                                                                                     表18

     钢     板     号  钢  号                           微观组织                  电镀钢板特性     预变形-热处       理后特性       应变时效硬化特             性   扩孔     备注           主相            第二相                   拉伸特性  铁素  体体 积率％ 回火马 氏体体 积率％   体积   率％  类型* 残余奥 氏体体 积率％   体积   率％   YS  (MPa)    TS   (MPa)   E1  (％)    TS×     E1   (MPa％   YS_HT   (MPa)   TS_HT   (MPa)    ΔYS    (MPa)    ΔTS    (MPa)   扩孔   率λ    6-1   6A    56    35    91   A，B    6    9    460    610    35    21350    705    780    245    170    140    本发明例    6-2   6B    52    40    92   A，B    5    8    475    630    34    21420    730    810    255    180    135    本发明例    6-3    50    40    90   A，B    6    10    460    610    35    21350    715    790    255    180    135    本发明例    6-4    0    0    0  M，P，B    0   100    660    700    11    7700    720    730    60    30    55    比较例    6-5    60    40    100     -    0    0    620    660    12    7920    660    685    40    25    125    比较例    6-6   6C    47    45    92   A，B    5    8    570    620    34    21080    715    790    145    170    135    本发明例    6-7   6D    53    40    93   A，B    5    7    480    640    33    21120    730    810    250    170    130    本发明例    6-8   6E    57    35    92   A，B    6    8    390    520    41    21320    620    685    230    165    130    本发明例    6-9   6F    48    45    93   A，B    5    7    420    560    38    21280    655    725    235    165    140    本发明例    6-10   6G    53    40    93   A，B    5    7    450    590    36    21240    560    620    110    30    50    比较例    6-11   6A    53    40    93   A，B    5    7    465    620    34    21080    720    795    255    175    145    本发明例    6-12   6B    52    40    92   A，B    5    8    490    650    33    21450    755    835    265    185    140    本发明例    6-13    57    35    92   A，B    5    8    475    630    34    21420    730    810    255    180    140    本发明例    6-14    0    0    0  M，P，B    0   100    650    710    12    8520    720    740    70    30    60    比较例    6-15    60    40    100    -    0    0    610    650    11    7150    650    675    40    25    50    比较例    6-16   6C    53    40    93   A，B    5    7    480    640    33    21120    730    810    250    170    140    本发明例    6-17   6D    62    30    92   A，B    5    8    490    650    33    21450    740    820    250    170    135    本发明例    6-18   6E    53    40    93   A，B    4    7    390    520    41    21320    615    680    225    160    140    本发明例    6-19   6F    49    45    94   A，B    4    6    450    590    36    21240    675    750    225    160    135    本发明例    6-20   6G    42    50    92   A，B    5    8    460    610    35    21350    700    775    240    165    30    比较例    6-21   6H    36    55    91   A，B    5    9    470    630    34    21420    710    790    240    160    120    本发明例    6-22   6I    40    50    90   A，B    4    10    465    620    34    21080    705    785    240    165    120    本发明例    6-23   6J    50    40    90   A，B    5    10    480    640    33    21120    720    800    240    160    130    本发明例    6-24   6K    51    40    91   A，B    5    9    470    620    34    21080    700    775    230    165    120    本发明例

*)M：马氏体，P：珠光体，B：贝氏体，A：残余奥氏体