开口组件，制造开口组件的装置和具有开口组件的包装元件

摘要

一种开口组件包括一个开口(10)和一个盖(20)。开口具有一个位于包装元件(15)外面的圆柱形外管(13)和一个固定到包装元件(15)内表面的基座(12)。盖(20)同轴地可分离地连接到圆柱形外管(13)的末端与圆柱形外管(13)相连，盖(20)在该位置被推入圆柱形外管(13)中。

说明书

本发明涉及一种具有一个开口和一个盖的卫生的开口组件，一种制造开口组件的装置和具有开口组件的包装元件。

JP-A No.5-162756和No.5-229566中公开了这样的开口组件，每个开口组件具有一个固定到一个包装元件上的开口，和一个位于开口上与开口整体形成的盖。

JP-A No.5-162756中公开的开口组件具有一个固定到包装元件上的开口，和一个用来关闭开口的盖。盖与开口整体形成，上下颠倒。整体形成开口和盖可以有效地降低开口组件的制造费用，并且省去了将盖安装在开口上的工作。

如上所述，已知有一种开口组件，它具有一个开口和一个与开口整体形成的盖。但是在这个已知的开口组件中，盖与开口的连接采用上下颠倒的位置，盖的内侧暴露在外。因此，当将从开口上分离下来的盖再放在开口上时很不卫生。当将从开口上分离下来的盖安装在开口上时，需要将盖颠倒，这需要进行麻烦的清洗动作。

着眼于现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种具有一个开口和一个盖，安装盖动作简单的卫生的开口组件。

按照本发明的第一方面，开口组件包括一个开口和一个盖。该开口具有一个位于包装元件外面的外管，和一个固定在包装元件内表面的基座；该盖同轴地可分离地连接到开口的外管的末端，盖在该位置被推入外管中。盖能够从外管上分离并且能够推入外管中封住开口。

按照本发明的第二方面，制造开口组件的装置包括一个用来通过注入树脂整体形成开口组件的注模，该开口组件包括一个开口和一个具有一个顶板的盖；还包括一个型芯用来形成开口和盖的空腔。型芯具有逐渐变尖的上顶部朝着对应于顶板的部分注模变尖，并且树脂朝着型芯的上端部注入注模。

按照本发明的第三方面，制造开口组件的装置包括一个用来通过注入树脂整体形成开口组件的注模，该开口组件包括一个开口和一个盖通过薄壁与开口相连。还包括一个型芯用来形成开口和盖的空腔。型芯的形状可以形成薄壁，使得薄壁在盖移入开口的方向上具有最小厚度。

按照本发明的第四方面，具有开口组件的包装元件包括一个包装元件和一个开口组件。开口组件包括一个开口，开口的外管位于包装元件的外面，还包括一个基座固定到包装元件的内表面，以及一个盖可同轴地分离地连接到开口的外管的末端，盖在该位置推入到外管中。盖能够从外管上分离并且能够推入到外管中封住开口。

按照本发明的第五方面，一种将包装元件牢固地固定在开口组件上的方法，开口组件包括一个开口和一个盖，开口具有一个外管和一个基座，盖可同轴地分离地连接到开口的外管的末端，盖在该位置推入到外管中。盖能够从外管上分离并且能够推入到外管中。该方法包括以下步骤，将开口组件的基座插入到包装元件中；暂时将包装元件固定在基座上进行暂时封合；彻底将包装元件固定在基座上进行封合；牢固地将包装元件固定在基座上；将包装元件与基座的结合处进行冷却。

按照本发明的第一方面，开口的密封是通过推动盖，从开口上分离，进入外管，不改变其位置，将盖牢固地放在开口中。因此，盖的内部总保持卫生状态，并且盖以简单的动作放在开口上。

按照本发明的第二方面，型芯具有逐渐变尖的上端部，朝着对应于顶板的部分注模变尖，并且树脂朝着变尖的上端部注入到注模中，使得树脂沿型芯流动。因此，位于注模中的型芯不会由于树脂注入到注模中而离开其正确位置。

按照本发明的第三方面，型芯的形状可以形成薄壁，使得薄壁在盖移入开口中的方向上具有最小厚度。因此，即使型芯在垂直于盖移入开口中的方向上稍稍偏离，最小厚度也不发生改变。

按照本发明的第四方面，从外管上分离的盖可以推入到外管中封住开口，可以通过将盖不改变位置地推入外管封住开口。

按照本发明的第五方面，开口组件的基座能够牢固地固定到包装元件上。

图1是本发明第一实施例中的开口组件的立体图；图2是图1的开口组件的主视图的局部剖视图；图3是图1的开口组件的局部底视图；图4是图1的开口组件的放大的局部视图；图5是图1的开口组件的平面图；图6是图1的开口组件的改进后的平面图；图7是图6的开口组件的侧视图；图8是本发明第二实施例中的开口组件的立体图；图9是图8的开口组件的侧视图；图10A是图8的开口组件的局部剖视图；图10B是图8的开口组件的局部剖视图；图11是图8的开口组件的底视图；图12是图8的开口组件的改进后的立体图；图13是图12的开口组件的侧视图；图14A是图8的开口组件的又一个改进的纵向局部视图；    图14B是图14A的开口组件的平面图；图15是本发明第三实施例中的开口组件的侧视图；图16A是图15的开口组件的局部剖视图；图16B是图15的开口组件的局部剖视图；图17是图15的开口组件中的连接件的剖视图；图18是本发明第四实施例中的开口组件的半剖视图；图19是图18的开口组件的改进的立体图；图20是本发明第五实施例中的开口组件的半剖视图；图21是本发明第六实施例中的开口组件的放大的半剖视图；图22是图21的开口组件的半剖侧视图；图23是图21的开口组件的平面图；图24是本发明第七实施例中的开口组件的立体图；图25是图24的开口组件的半剖视图；    图26是本发明第八实施例中的开口组件的立体图；图27是图26的开口组件的侧视图；图28是图26的开口组件的平面图；图29是图26的开口组件的局部视图；

图30是图26的开口组件的改进的侧视图；

图31是本发明第九实施例中的具有开口组件的公文袋式包装袋的立体图；

图32是图31的具有开口组件的公文袋式包装袋的放大的局部视图；

图33是具有开口组件的立式公文袋式包装袋的立体图；

图34是具有开口组件的四周密封公文袋式包装袋的立体图；

图35是开口组件的立体图，表示推拉检测装置在拉开口组件的状态；

图36是开口组件由老虎钳夹住的侧视图；

图37是开口组件进行密封强度试验的底视图；

图38是开口组件进行密封强度试验的立体图；

图39是另一个四周密封公文袋式包装袋式包装袋式包装袋式包装袋与开口组件的立体图；

本发明开口组件的第一实施例结合附图1～5进行描述。

参见附图1～5，开口组件包括一个开口10固定在塑料包装元件15上，一个盖20可分离地与开口10连接。开口10和盖20是由塑料材料以整体结构模铸形成的。

开口10具有一个长的突缘11位于包装元件15的开口边，一个圆柱形的外管13在包装元件15的外侧延伸。一个圆环形的突起17在外管13的内周边形成。

如图3所示，突缘11的内表面上设有基座12与包装元件15的内表面相连。基座12是通过结合一对附属板12a形成的。这对附属板12a是弯曲的，使得基座12的中间部分扩张。这对附属板12a与包装元件15的内表面结合，使得基座12固定到包装元件15的内表面上。凹部12b在这对附属板12a之间靠近附属板12a相对的两端形成，防止在开口组件铸造时产生缩孔。

一个内管14在基座12上形成，从而与外管13相连。

如图4所示，盖20可分离地与开口10的圆柱形的外管13的一端相连，处在盖推进方向的位置。盖20由薄壁28与圆柱形的外管13相连。通过破坏薄壁28，盖20可以很容易地与圆柱形的外管13分离。

盖20具有一个管状的中间部分21，和一个通过X形横截面的肋24与外端(如图1所示的上端)相连的顶板25。肋24与实心柱相比，在开口组件的铸造时，可以更有效地防止形成缩孔。一对腿22在中间部分21的直径上对置的位置向内(如图1所示向下)延伸。台阶22a分别在一对腿22的下端形成。台阶22a位于圆柱形外管13的上端，一个断开的飞边28a在盖20上形成，当盖20推入到圆柱形外管13中时，该飞边跨越圆环形突起17并与之啮合。

一对倾斜肋23直径上对置地在中间部分21上形成，向内(如图1所示向下)延伸，使得腿22和倾斜肋23以相同的角度间隔90度布置。

一个水平环26连接到腿22的下端，平行于突缘11(如图1所示水平)，一个周边肋26a从水平环26的外表面突出。

形成开口组件的操作将在下面介绍。

首先，将基座12的一对附属板12a固定到挠性包装元件15的内表面，从而将基座固定到包装元件15的内表面，将开口组件固定到包装元件15的开口边。在此情况下，盖20与开口10的圆柱形外管13相连。

然后，坚实地固定开口10，并且使盖20倾斜，破坏薄壁28，从而盖20与圆柱形外管13分离，然后盖20不改变位置推入到圆柱形外管13中，直至腿22的台阶22a位于圆柱形外管13的上端，由此圆柱形外管13盖严。当盖20这样压入圆柱形外管13时，盖20的飞边28a跨过圆环形突起17，并与之啮合。在此状态下，周边肋26a与圆柱形外管13的内表面紧密接触进行密封。将台阶22a坚实地压在圆柱形外管13的外端，通过飞边28a与周边突起17的啮合，盖20可以牢固地固定在圆柱形外管13上。

由于开口10和开口组件的盖20是以整体构造形成的，因此开口组件能够以很低的成本制造，并且不需要将盖20放在开口10上。由于盖20在推进方向连接到圆柱形外管13的外端，盖20的内侧不暴露在外面。由于盖20连接到圆柱形外管13，并以其内侧面对外管13的内部，因此盖可以保持卫生。这样，盖20在从圆柱形外管13分离以后，能够不改变位置，很容易地放在圆柱形外管13内。

虽然本实施例使用如图5所示的具有圆形平面形状的盖20，但是，也可以使用一个如图6和图7所示的具有椭圆形平面形状的盖20代替该具有圆形平面形状的盖20。当使用图6和图7所示的盖20时，使用具有椭圆形横截面的外管代替该具有圆形横截面的圆柱形外管13。可以采用具有方形平面形状的盖20和具有方形横截面的外管。

如图6和7所示的盖20具有一个带有台阶21a的中间部分21，位于开口10的外管13的端面。

本发明的第二实施例的开口组件将参照附图8～14进行描述，其中与图1～7所示的第一实施例中相对应的部件采用相同的附图标记，并且省去其细节描述。

参见图8～11，一个开口10具有一个突缘11和一个如图1所示的与突缘11相连并且在包装元件外部延伸的圆柱形外管13。突缘11是薄板，在其相对的两端分别有突起11a，在其中间位置有一个增加厚度的支持板11b，用来支持圆柱形外管13。突起11a和支持板11b的边是倒圆角的。突缘11的突起11a和支持板11b具有相同的高度，从而，当以输送装置输送开口组件时，未图示，开口组件能够稳定地固定，由突起11a和支持板11b与输送装置接触。

突起11a和支持板11b的侧边是直的。因此，当倒转层位输送多个开口组件时，相邻的开口组件能够密切接触，进行有效的运输。

突缘11设有一个基座12，固定到包装元件15的内表面上。基座12具有一对附属板12a和一个在附属板12a之间形成的圆柱形内管14，以便连接到圆柱形外管13。这对附属板12a是弯曲的，使得基座12的中间部分扩张。如图11所示，一对肋16在该对附属板12a相对的两端与圆柱形内管14之间基本上平行于附属板延伸。

附属板12a通过热焊接固定到包装元件15的内表面。当将包装元件15热焊接到附属板12a时，向压平这对附属板12a的方向施加压力。但是，肋16阻止了附属板12a在压平方向上的较大变形。因此，这对附属板12a可以牢牢地固定在包装元件15的内表面上。即使这对附属板12a在压平方向上变形，由于肋16的作用，这对附属板能够恢复到其本来的形状。

盖20由薄壁28与圆柱形的外管13相连。通过破坏薄壁28，盖20可以很容易地与圆柱形的外管13分离。

如图9所示，盖20具有一个管状的中间部分21，一个通过连接部分36与上端相连的顶板25，和一个从中间部分21向圆柱形外管13延伸的插头部分30。一个圆环形突起29在插头部分30的下端的一个圆周上形成。当盖20被推入圆柱形外管13时，环形突起29与圆柱形外管13的内周面紧密接触。

一个台阶21a在盖20的管状的中间部分21的下端形成。当盖20被推入圆柱形外管13时，台阶21a位于圆柱形外管13的上端，并且环形突起29与圆柱形外管13的内周面接触。

形成开口组件的操作将在下面介绍。

首先，通过热焊接将基座12的一对附属板12a固定到挠性包装元件15的内表面，从而将基座12固定到包装元件的内表面，将开口组件固定到包装元件15的开口边。由于一对肋16在一对附属板12a之间形成，因此附属板12a在压平方向上不会有较大变形，并且因此这对附属板12a可以牢牢地固定在包装元件15的内表面上。即使这对附属板12a在压平方向上变形，由于肋16的作用，这对附属板能够恢复到其本来的形状。然后，开口10牢固地固定，通过破坏薄壁28，盖20可以很容易地与圆柱形的外管13分离。(图10A)

圆柱形外管13的上端(图10B)，由此圆柱形外管13由盖20锁紧。当盖20这样压入圆柱形外管13时，在插头部分30的下端的一个圆周上形成的一个圆环形突起29与圆柱形外管13的内周面紧密接触进行密封。可以在圆柱形外管13的内周面形成一个附加的圆环形突起17a，如图16A和图16B，当盖20深入圆柱形外管13时，圆环形突起29可以越过圆环形突起17a。圆环形突起17a和29的啮合进一步加强了盖20与圆柱形外管13之间的密封。

参见图12和图13，描述一个改进的开口组件。在图12和图13中示出的开口组件，盖20的中间部分21和开口10的圆柱形外管13由一个弹性带31进行连接。图12和图13中示出的开口组件的其它方面基本上与图8～11中示出的开口组件相同。

如图12和图13中所示，由于盖20和开口10由一个弹性带31进行连接，所以盖20不能从开口10上分离，当盖20从开口10上取下时，盖20不会丢失，不会掉下，不会弄脏。

参见图14A和图14B，描述另一个改进的开口组件。在图14A和图14B中示出的开口组件中，盖20的插头部分具有外螺纹33，开口10的圆柱形外管13具有与外螺纹33相配的内螺纹35。图14A和图14B中示出的开口组件的其它方面基本上与图8～11中示出的开口组件相同。

参见图14A和图14B，盖20具有一个圆柱形中间部分21，一个椭圆形顶板25通过连接部分36连接到圆柱形中间部分21的上端，和插头部分30从中间部分21的下端延伸到圆柱形外管13。插头部分30具有外螺纹33，开口10的圆柱形外管13具有与外螺纹33相配的内螺纹35。

如图14A和图14B所示，转动盖20，破坏薄壁28，从圆柱形外管13中松开盖20，然后转动盖20使盖20旋入圆柱形外管13，从而关紧圆柱形外管13。

本发明的第三个实施例的开口组件将参照附图15～17进行描述，其中与图8～14所示的第二实施例中相对应的部件采用相同的附图标记，并且省去其细节描述。在图15～17示出的开口组件中，只有一个连接部分36连接一个圆柱形中间部分21，以及一个顶板25与第二实施例中的不同，图15～17中示出的开口组件的其它方面基本上与图8～14中示出的开口组件相同。

参见图15～17，一个盖20具有圆柱形中间部分21，和由连接部分36连接到圆柱形中间部分21的顶板25。如图17所示，连接部分36具有一个圆柱体部分24a，和以等角度间隔布置在圆柱体部分24a上并从圆柱体表面径向突出的轴向肋24。由于连接部分36具有从圆柱体表面径向突出的轴向肋24，因此连接部分36对于其材料用量来说具有高强度，并且在开口组件浇铸时，轴向肋24可以防止出现缩孔。

如上所述，开口10的圆柱形外管13具有一个附加的圆环形突起17a，如图16A和图16B所示。当盖20被推入开口10时，在插头30的下端形成的周面圆环形突起29可以越过圆环形突起17a并与之啮合。由于附加圆环形突起17a的高度比图4中示出的环形突起17的高度低，因此盖20可以很容易地插入开口10，很容易地从开口10中取出。如图15所示，插头30向中间部分21稍稍倾斜。当盖20被推入圆柱形外管13时，环形突起29沿径向向外推圆柱形外管，并且因此圆柱形外管13的内表面向上倾斜。但是，由于插头部分30向上倾斜，因此插头部分30与圆柱形外管13的倾斜的内表面配合紧密。

本发明的第四实施例的开口组件将在下面描述。图18是第四实施例的开口组件的剖视图。图18中示出的开口组件与图15～17所示的第三实施例的开口组件的不同之处仅在于薄壁28的形状，其它方面基本相同。因此，与图15～17所示的第三实施例中相对应的部件采用相同的附图标记，并且省去其细节描述。

参见图18，开口组件包括一个具有突缘11的开口和一个圆柱形外管13。突起11a在突缘11相对的两端形成。一个圆柱形内管14和一个包括一对附属板12a的基座12连接到突缘11的下端。一个盖20通过一个薄壁28连接到开口10的圆柱形外管13，从而沿轴向L延伸。

盖20具有一个圆柱形中间部分21，由其下端面形成一个台阶21a。当盖20被推入圆柱形外管13中时，台阶21a位于圆柱形外管13的上端，并且环状突起29与圆柱形外管13的内表面进行接触。

具有开口10和盖20相结合的开口组件采用注模40，如图18所示，用喷射铸造法形成。注模40具有一个入口42，该入口基本上刚好位于顶板上方的一个位置。一个型芯41放置在注模40的空腔中，用来形成开口10和盖20中的凹部。

型芯41的上端部41a向顶板25变尖，即向入口42变尖，并且与入口42对应。在注模40和型芯41之间用来形成薄壁28使开口10和盖20互相连接的区域是箭头L方向上的最小厚度，在该处开口10和盖20互相连接。

参见图18，从入口42注入注模40的树脂流入注模40和型芯41限定的空腔。由于型芯41上端部41a刚好位于入口42下面，并且向着入口42a逐渐变尖，因此从入口42注入注模40的树脂能够光滑地向下流动。因此型芯41不由于树脂从入口42进入到注模40而发生横向错位，即在垂直于箭头L的方向上不错位。因此开口组件的铸造能够具有很高的精度。这样，具有开口10和盖20的开口组件能够用注模方法进行铸造，并且由型芯41限定的凹部形成开口10和盖20。盖20的凹部的上端对应于型芯41的逐渐变尖的上端部41a向着顶板25逐渐变尖。

由于使开口10和盖20互相连接的薄壁28在开口10与盖20互相连接处具有最小的厚度，即在L方向具有最小的厚度，因此即使由于树脂注入到注模40中而使型芯41在垂直于箭头L方向发生错位，薄壁28的最小厚度也不改变。

第三实施例中开口组件的改进将参照图19进行描述。图19中示出的开口组件与图15～17中示出的开口组件不同之处仅在于盖20的位于环形突起29上方的外表面是不光滑的，其它方面基本相同。因此其中与图15～17所示的第三实施例中相对应的部件采用相同的附图标记，并且省去其细节描述。

参见图19，开口组件具有一个开口10，开口10具有一个突缘11和一个与突缘11相连的圆柱形外管13。突缘11的相对的两端具有突起11a。盖20与开口10的圆柱形外管13相连。

盖20具有圆柱形中间部分21，由一个连接部分24连接到圆柱形中间部分21的上端部的顶板，和一个插头部分30从中间部分向圆柱形外管13伸出。

一个圆环形突起29在插头部分30的下端的一个圆周上形成。当盖20被推入圆柱形外管13时，环形突起29与圆柱形外管13的内周面紧密接触。

盖20的整个外表面S是不光滑的，从而能够牢固地抓住盖20。

盖20的不光滑的外表面S使得更容易识别在开口10与盖20之间延伸的薄壁28。由于开口10和盖20在一个整体结构中铸造成，找到开口10和盖20分离的部分很困难。盖20的不光滑的外表面S使得即使在光线很暗的条件下也能很容易地找到薄壁28。

以开口10的整个外表面不光滑来代替盖20的整个表面的不光滑使得容易识别薄壁28。也可以使开口10和盖20的外表面均不光滑，从而能够牢固地抓住开口10和盖20。

在任何一种情况下，最好不使环形突起29的表面不光滑，避免当盖20推入开口10进行密封(再密封)时，降低环形突起29的密封性能。

图18和图19所示的第四实施例的设想可以与图1～7所示的第一实施例结合，与图8～14所示的第二实施例结合，与图15～17所示的第三实施例结合。例如，在图19所示的第四实施例中，开口10的圆柱形外管13和盖20的中间部分21可以用弹性带31进行连接，如图12和13所示。当盖20和开口10由弹性带31进行连接时，盖20不能从开口10上分离，当盖20从开口10上取下时，盖20不会丢失，不会掉下，不会弄脏。

本发明的第五个实施例的开口组件将参照附图20进行描述。

如图20所示，在第五实施例的开口组件中，一个连接带31在开口10的圆柱形外管13的上部和盖20的连接部分36的上部之间延伸，用来连接开口10和盖20。第五实施例的开口组件在其它方面与图15～17所示的第三实施例的开口组件基本相同。因此其中与图15～17所示的第三实施例中相对应的部件采用相同的附图标记，并且省去其细节描述。

参见图20，开口组件具有一个开口10，开口10具有一个突缘11和一个与突缘11相连的圆柱形外管13。突缘11的相对的两端具有突起11a。一个圆柱形内管14和一个基座12在突缘11的下表面形成。一个薄壁28在开口10的圆柱形外管13和盖20之间延伸，用来连接盖20和开口10。

盖20具有一个圆柱形中间部分21，具有由一个连接部分36连接到圆柱形中间部分21的上端部的顶板，和一个插头部分30从中间部分向圆柱形外管13伸出。一个圆环形突起29在插头部分30的下端的一个圆周上形成。当盖20被推入圆柱形外管13时，环形突起29与圆柱形外管13的内周面紧密接触。

一个弹性带31在开口10的圆柱形外管13和盖20的连接部分的上部延伸。由于盖20通过弹性带31与开口10进行连接，盖20不能从开口10上分离，当盖20从开口10上取下时，盖20不会丢失，不会掉下，不会弄脏。

根据本发明的第六实施例将参照附图21～23进行描述。第六实施例的开口组件具有一个连接带31将开口10的圆柱形外管13的上部和盖20的连接部分36的上部连接起来。第六实施例的开口组件在其它方面与图18所示的第四实施例的开口组件基本相同。因此其中与图18所示的第四实施例中相对应的部件采用相同的附图标记，并且省去其细节描述。

参见图21～23，开口组件具有一个开口10，开口10具有一个突缘11和一个与突缘11相连的圆柱形外管13。突缘11的相对的两端具有突起11a。

盖20由一个薄壁28连接到圆柱形外管13，并且以箭头L方向延伸。

盖20具有一个圆柱形中间部分21，具有由一个连接部分36连接到圆柱形中间部分21的上端部的顶板25和一个插头部分30从中间部分21向圆柱形外管13伸出。一个圆环形突起29在插头部分30的外圆周上形成。当盖20被推入圆柱形外管13时，环形突起29与圆柱形外管13的内周面紧密接触。

一个台阶21a在盖20的管状的中间部分21的下端形成。当盖20被推入圆柱形外管13时，台阶21a位于圆柱形外管13的上端，并且环形突起29与圆柱形外管13的内周面接触。

如图21所示，包括开口10和盖20的开口组件采用注模40，用喷射铸造法在一个整体结构中形成。注模40具有一个入口42，该入口基本上刚好位于顶板上方的一个位置。一个型芯41放置在注模40的空腔中，用来形成开口10和盖20中的凹部。

型芯41的上端部41a向顶板25方向变尖，即向着入口42变尖，并且与入口42对应。在注模40和型芯41之间用来形成薄壁28使开口10和盖20互相连接的区域是箭头L方向上的最小厚度，开口10和盖20按照L方向布置。

如图22和图23所示，一个弹性带31在开口10的圆柱形外管13的上部和盖20的连接部分36的上部延伸。连接部分36具有一个圆柱体部分24a和轴向肋24，轴向肋24以等角度间隔布置在柱体部分24a的圆周上，并且径向突出。

根据本发明的第七实施例将参照附图24和图25进行描述。在图24和图25所示的第七实施例中，盖20的顶板25和圆柱形中间部分21上分别具有细齿44和45。第七实施例的开口组件在其它方面与图18所示的第四实施例的开口组件基本相同。因此其中与图18所示的第四实施例中相对应的部件采用相同的附图标记，并且省去其细节描述。

参见图24和图25，开口组件具有一个开口10，开口10具有一个突缘11和一个与突缘11相连的圆柱形外管13。突缘11的相对的两端具有突起11a，在突缘11的中间位置有一个增加厚度的支持板11b，用来支持圆柱形外管13。圆柱形外管13和基座12在突缘11的下表面形成。

圆柱形外管13由一个薄壁28连接到盖20。盖20具有圆柱形中间部分21，具有一个由连接部分36连接到中间部分21的上端部的顶板，连接部分36具有一个圆柱体部分24a和轴向肋24，轴向肋24以等角度间隔布置在柱体部分24a的圆周上，并且径向突出，盖20还有一个插头部分30从中间部分21向圆柱形外管13延伸。一个圆环形突起29在插头部分30的外周面上形成。当盖20被推入圆柱形外管13时，环形突起29与圆柱形外管13的内周面紧密接触。一个台阶21a在盖20的圆柱形中间部分21的下端形成。

盖20的顶板25和圆柱形中间部分21分别都具有圆柱形外表面，并且细齿44和45在该圆柱形外表面上形成。细齿44和45使盖20抓得牢固。顶板25或圆柱形中间部分21都可以在其外周部设有细齿。

根据本发明的第八实施例将参照附图26～29进行描述。在图26～29所示的第八实施例中，如图26～28所示，一个带31在开口10的圆柱形外管13的上部和盖20的连接部分36的上部延伸。第八实施例中的突缘11与第四实施例中的不同。第八实施例的开口组件在其它方面与图18所示的第四实施例的开口组件基本相同。因此其中与图18所示的第四实施例中相对应的部件采用相同的附图标记，并且省去其细节描述。

参见图26～29，开口组件具有一个开口10，开口10具有一个突缘11和一个与突缘11相连的圆柱形外管13。突缘11的相对的两端具有突起11a，突缘11还有一个增加厚度的支持板11b，用来支持圆柱形外管13。平表面11c在突起11a和支持板11b之间延伸。

盖20连接到开口10的圆柱形外管13。盖20具有一个圆柱形中间部分21，具有由一个连接部分36连接到圆柱形中间部分21的上端部的顶板25，和一个插头部分30从中间部分21向圆柱形外管13伸出。一个圆环形突起29在插头部分30的外圆周面上形成。当盖20被推入圆柱形外管13时，环形突起29与圆柱形外管13的内周面紧密接触。

一个台阶21a在盖20的管状的中间部分21的下端形成。一个弹性带31在开口10的圆柱形外管13的上部和盖20的连接部分36的上部延伸。连接部分36具有一个圆柱体部分24a和轴向肋24，轴向肋24以等角度间隔布置在柱体部分24a的圆周上，并且径向突出。

如图26～29所示，一个凹口46在弹性带31的对面的肋24的上部分形成。当盖20从开口10取下时，盖20挂在突缘11的突起11a上，凹口46与突起11a啮合。在盖20的顶板25圆周上与弹性带相对的一侧切去一部分，形成平面25a，与突缘11的平面11c接触。

当盖20从开口10上取下时，盖20由带31与开口10相连，并且能够通过带31侧的突缘11的突起11a与肋24的凹口46的啮合将盖20牢固地固定在突缘11上(图26～29)。

由于盖20的顶板25具有平面25a与空缘11的平面11c接触，当盖20固定在突缘11上时，顶板25可以稳定地固定在突缘11的平面11c上。如图29所示，顶板25的高度，即平面25a的高度，大约等于突缘11的平面11c的宽度，即突起11a与支持板11b之间的距离，顶板25可以牢固地固定在突缘11的突起11a与支持板11b之间。

第八实施例的开口组件的改进将参照图30进行描述。在图30所示的改进的开口组件中，突缘11具有突起11a，每个突起11a具有一个向外伸出的凸头47。并且盖20具有一个肋24，肋24上具有与凸头相啮合的凹口48。图30所示的开口组件在其它方面基本上与图28和29所示的实施例相同。

如图30所示，突缘11具有凸头47，肋24在对应于凹口46处具有与凸头相啮合的凹口48。由于凸头47与凹口48的啮合，盖20可以牢固地固定在突缘11上。

在任何一种情况下，突缘11的突起都是用来牢固地固定盖20。即使盖20不具有平面25a或凹口46，盖20也能通过突起11a进行牢固地固定。

根据本发明的第九实施例将参照附图31～34进行描述。

如图31和图32所示，具有开口组件的袋子包括一个公文袋式包装袋50，和一个具有开口10和盖20的开口组件，开口组件牢固地固定在公文袋式包装袋50的上边的中间部分。    

具有开口10和盖20的开口组件基本上等同于图18所示的第四实施例的开口组件。在图31和图32中与图18所示的开口组件中相对应的部件采用相同的附图标记，并且省去其细节描述。

下面介绍将具有开口10和盖20的开口组件固定到公文袋式包装袋50的上边的中间部分的方法。如图31和图32所示，将一个包括一对开口组件的附属板12a的基座12插入到公文袋式包装袋50的上开口端。

然后，将部分公文袋式包装袋暂时固定到基座12的一对附属板12a，继而将公文袋式包装袋50固定到一对附属板12a的整个表面。然后部分公文袋式包装袋50以条带的形式固定到一对附属板12a用来环状密封，在公文袋式包装袋50表面形成上下两条密封环71和72。

然后公文袋式包装袋式包装袋式包装袋式包装袋50和一对附属板12a的连接处冷却。

这样，具有开口10和盖20的开口组件的一对附属板12a可以牢固地固定在公文袋式包装袋式包装袋式包装袋式包装袋50的内表面。

如图33所示的一个立式袋51，或者一个如图34所示的具有四个密封边52a的四边密封袋52可以用来代替公文袋式包装袋式包装袋式包装袋式包装袋50。

另外，可以使用另一种具有四个密封边52a和倾斜部分52b的四边密封袋，如图39所示。倾斜密封部分52b在密封袋52的侧端和顶端之间延伸，从而密封袋中的内容可以很容易地导向开口10。

虽然倾斜密封部分52b设置在四边密封袋52上，但是倾斜密封部分52b还可以设置在图31所示的公文袋式包装袋50上以及图33所示的立式袋51上，或者其它具有密封边的袋上。

下面将介绍形成袋50，51，52的材料。通过考虑袋50，51，52所包装的内容的种类及形成开口组件的开口10及盖20的材料可以选择适合的材料。袋50，51，52由形成普通软包装元件的材料制成。

通常，袋50，51，52由层状薄膜制成，如具有表层和密封层的层状薄膜或者具有表层，中间层和密封层并按该顺序排列的层状薄膜。表层和中间层可以是一层单层薄膜，还可以是多层多种薄膜。层状薄膜的相邻的层可以由粘结层粘结在一起。

表层必须具有良好的可印刷性能和层配合性能，具有高伸展性能，抗冲击抗刮划等良好的机械性能，抗溶解，化学阻力和承受热密封所用的热的热阻力等良好的化学性能。

符合这些要求的薄膜是，例如，双向聚脂薄膜，双向尼龙薄膜，双向聚丙烯薄膜和通过将聚偏[二]氯乙烯(PVDC)涂复到这些薄膜上得到的薄膜，用来防潮，防漏气。这些薄膜可以单一地使用或多层地使用。可以使用由这些薄膜的两种或多种叠层形成的薄膜。适合的表层厚度是9～50微米。

厚度小于9微米的表层是不合要求的，因为这样的表层强度不够，印刷性能不好，不适合叠层。厚度大于50微米的表层也是不合要求的，因为这样的表层对于本发明提供的小袋来说强度过强，这样过厚的表层是不经济的。

中间层用来加强层状薄膜的机械强度，或者改善层状薄膜的防潮性和不漏气性。中间层适合的薄膜是，例如，尼龙薄膜，聚乙烯醇薄膜，皂化乙烯-乙烯基醋酸共聚物薄膜(EVOH)，铝薄，和通过真空蒸发镀膜厚度为400～600埃薄层铝，二氧化硅或矾士的树脂薄膜。这些薄膜可以根据需要选用。中间层适合的厚度是大约7～50微米。

厚度小于7微米的中间层是不合要求的，因为这样的中间层强度和性能，如不可渗透性，适于加工性，如适于叠层，都不令人满意。厚度大于50微米的中间层也是不合要求的，因为这样过厚的中间层，性能过强，是不经济的。

中间层可以通过采用一种已知的干燥叠层过程或者挤压叠层过程将一种薄膜叠置到形成表层的薄膜上形成。在挤压叠层过程中，当已制得的形成中间层薄膜供给以后，挤压出一种热熔树脂，例如聚乙烯，通过一个T形模具进入到形成表层和中间层的薄膜之间的交界面，向薄膜加压，即夹心叠层过程。当用树脂颗粒形成中间层时，中间层可以采用挤压镀膜过程，熔化树脂颗粒，将熔化的树脂在形成表层的薄膜上挤压成薄膜，或者采用膨胀压模形成薄膜，然后用干燥叠层过程或者挤压叠层过程将薄膜固定到形成表层的薄膜上。

当将形成中间层的薄膜叠置到形成表层的薄膜上时，形成表层薄膜的一个表面以及将要叠置在其上的形成中间层的薄膜可以进行一个电晕放电过程并且镀上一层有机钛基，尿烷基，亚胺基或者橡胶基固定的镀层材料的固定镀层，使表层和中间层的附着稳定。

密封层在叠层薄膜的最里层。当采用叠层薄膜制造袋子时，当封合设备将热和压力加到密封层上时，密封层必须具有足够高的粘接强度。密封层必须具有适合焊接到具有开口10和盖20的开口组件的材料上，并且因为密封层直接接触袋中物，因此要求其可以抵抗袋中物的磨损作用。

适合形成密封层的材料是低密度聚乙烯(LDPE)，线性低密度聚乙烯(LLDPE)，聚丙烯(PP)，乙烯-乙烯基醋酸共聚物(EVA)，乙烯-丙烯酸共聚物(EAA)，乙烯-丙烯酸乙酯共聚物(EEA)，非晶态聚脂和聚烯烃树脂，例如离子聚合物。可以根据具有开口10和盖20的开口组件的材料和袋中物的种类来选用这些材料中的适合的一种材料。    

密封层可以在表层的内表面或者具有表层和中间层的薄膜的内表面上形成。密封层的形成可以采用挤压叠层过程将上述材料中的适合的一种涂复到薄膜的内表面上，或者可以通过形成上述材料中的适合的一种薄膜，采用干燥叠层过程将该薄膜叠置到一个表层或者具有表层和中间层的薄膜上。密封层形成所在的表面可以进行一个电晕放电过程或者镀上固定镀层，使叠层表面之间的附着稳定。

密封层的厚度小于15微米是不符合要求的，因为这样的密封层没有足够高的热密封强度。密封层的厚度大于200微米不具备特别高的热密封强度，需要增加热密封时间，增加材料消耗。

袋50，51，52是由制袋机热封叠层薄膜制成，或者由一个制袋灌装生产线，即一个具有制袋工序和装袋工序的设备制成。

第九实施例的例子将参照图35～38进行描述。

试样开口组件(10，20)由聚丙烯(PP)，低密度聚乙烯(LDPE)或者线性低密度聚乙烯(LLDPE)制成，例如由线性低密度聚乙烯(LLDPE)制成，对试样开口组件(10，20)的破坏强度进行测定。

具有开口组件的样袋50，51，52中加入不同的材料，对样袋50，51，52的密封强度进行测定。

当测定试样开口组件(10，20)的破坏强度时，由一个老虎钳61固定住突缘11从而将试样开口组件(10，20)进行固定，如图36所示，然后如图35所示，用推拉计拉试样开口组件(10，20)的盖20，对试样开口组件(10，20)的破坏强度进行测定。

当测定密封强度时，将试样开口组件(10，20)的一对附属板12a分成a，b，c，d，e，f六部分，如图37所示，将样袋50，51，52部分固定到附属板12a的a，b，c，d，e，f各部分上，然后由拉伸测试机向上拉，对样袋50，51，52的密封强度进行测定(图38)。

破坏强度和密封强度的测定条件以及测定结果如下。

破坏强度和密封强度

具有开口组件的容器的物理性能的评价

1.试样

(1)开口组件的原料：线性低密度聚乙烯(LLDPE)

(2)开口：PET/ON/LLDPE

(3)内装物：A，B，C

2.评价方法

具有开口组件的样袋分别装有内装物，样袋密封，在50度干燥环境中保存300小时，对样袋进行破坏强度测定和密封强度测定。

3.测定结果

(1)样袋装袋前的破坏强度(推拉计)

                      破坏强度(kg)    2.85    2.7    2.5    2.25    2.3    2.75    2.2    2.8    2.75    2.70      平均2.58

(2)储存以后的破坏强度(推拉计)

   内装物               破坏强度(kg)平均   内装物A   2.90   2.90   2.50   2.77   内装物B   2.50   2.50   2.40   2.47   内装物C   2.55   2.90   2.80   2.75

(3)样袋装袋前的密封强度(拉伸测试机)

每个袋切成六部分，由拉伸测试机的固定夹将开口组件固定拉动每部分，对破坏强度进行测定。

平均密封强度为4.87公斤。

(4)储存以后的密封强度(拉伸测试机)

每个袋切成六部分，由拉伸测试机的固定夹将开口组件固定拉动每部分，对内装物为A，B，C的破坏强度进行测定。

内装物A

                      密封强度(kg)  平均(kg)    3.83   5.47   4.94   7.13   3.49    4.93    7.17   5.99   4.60   4.93   2.47    4.83    4.3   6.60   4.53   4.83   4.73    5.00

内装物B

                     密封强度(kg)    平均(kg)    3.90    5.23    5.05    6.95     -     5.02    4.69    5.92    3.08    4.44    4.43     4.90    4.42    5.38    4.68    3.77    2.60     4.53

内装物C

                         密封强度(kg)  平均(kg)   3.22  6.47  5.00  4.54  6.06  3.60    4.82   6.06  7.67  5.30  4.80  6.68   -    6.10   4.11  5.69  4.66  5.88  2.97   -    4.664.审查(1)储存对于内装物A，B，C的破坏强度的变化不大。(2)储存对于内装物A，B，C的密封强度的变化可以认为很小。