一种钢筋混凝土磷酸反应槽槽体施工方法

摘要

本发明涉及磷酸反应槽技术领域，尤其是一种钢筋混凝土磷酸反应槽槽体施工方法，通过将槽体的模板以及钢筋绑扎采用整体模式设置与安装，并通过预埋件、架体立杆基础处理及型钢等技术方法来提高模板支撑系统的刚度、强度及稳定性，再采用一次成型浇筑方式进行浇筑成型，进而使得磷酸反应槽的整体性较强；在槽底混凝土浇筑时，先从槽壁模板内下料，再从底板直接下料的方式，使得槽底外边缘混凝土较为均匀。槽体一次成型施工避免了施工缝，提高了槽体的密封性，降低了槽壁的渗漏率，改善了槽体的性能，使得磷酸反应槽槽体能够达到清水混凝土的标准。

说明书

技术领域

本发明涉及磷酸反应槽技术领域，尤其是一种钢筋混凝土磷酸反 应槽槽体施工方法。

背景技术

磷酸反应槽是磷化工生产磷酸系统的设备，而常用的磷酸反应槽 均是采用钢筋混凝土进行施工设计的，但由于磷酸生产时，槽内料浆 温度在2小时之内升至80℃左右，槽内反应过程中有硫酸和稀磷酸等 多种物质形成的混合物，腐蚀性很强，反应生成的氟气也会对槽体产 生腐蚀，搅拌浆时料浆对槽壁有较大冲击力。而由于传统的磷酸反应 槽的防腐、抗渗及槽体整体性的要求较高，故，进行防腐施工前，须 对混凝土面进行喷砂处理，提高防腐材料在槽体上的附着力。但，进 行防腐的材料往往因为槽体的混凝土的平整性和密封性较差，进而会 导致防腐材料的开裂、脱落，进而造成磷酸反应槽的质量较差；

在现有技术中，对磷酸反应槽的研究较少，但对磷酸反应槽防腐 的研究还是有所出现，如专利号为CN200910244033.X的《一种磷酸 反应槽顶板穿孔的防腐修补方法》提供了一种对磷酸反应槽进行穿孔 填补防腐材料，并对穿孔部位进行修补的方法，虽然该法能够有效的 将防腐材料填补在反应槽槽体顶板上，并对开孔部位进行修复，但是， 该方法依然难以保证磷酸反应槽的整体一致性，进而曹成磷酸反应槽 的质量较差，耐腐蚀性依然较弱，进而缩短了磷酸反应槽的使用寿命， 增加了磷酸反应槽制作成本和磷酸生产的成本。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种钢筋 混凝土磷酸反应槽槽体施工方法，能够避免留缝施工带来的平整度较 差，提高了混凝土槽体的感观，避免粉尘杂物进入缝隙导致的密封性 较差，降低了磷酸槽反应槽的渗漏机率，保证了磷酸反应槽的整体性， 避免了防腐层的脱落、开裂，提高了安全性能；延长磷酸反应槽使用 寿命，降低磷酸生产成本。

具体的是通过以下技术方案得以实现的：

一种钢筋混凝土磷酸反应槽槽体施工方法，包括以下步骤：

(1)首先按照传统的磷酸反应槽施工方法将磷酸反应槽的底梁 浇注完成，再在底梁上进行槽底模板的设置与安装，并将槽底钢筋绑 扎完成，待用；

(2)在步骤1)的基础上，采用预制钢管作为撑脚，并将撑脚安 装在水平的底板上，撑脚之间的间距为1200mm，在撑脚底端采用花 岗岩作为垫板，撑脚的长度为500mm，待撑脚设置完成后，再将脚手 架立杆直接锚套在撑脚上，作为内脚手架待用；

(3)在步骤2)的基础上，采用规格为1000mm×2000mm镜面板 作为模板，并在模板的接头处采用双面胶粘接处理，并在槽底的底板 上按照每隔小个子开设五个直径为300mm的孔洞，并采用直径为 300mm的塑料管预埋在孔洞中，塑料管的长度为500mm，并用海绵将 塑料管填实处理，待用；

(4)在步骤3)的基础上，沿着底梁周围埋设脚手管，脚手管之 间的埋设间距为300mm，脚手管的总长度为1500mm，脚手管埋设深 度为1000mm，再将钢管作为原材料与埋设的脚手管相连接搭建脚手 架，脚手架的立杆之间的间距为1000mm、脚手架的横向间距为 1200mm，再在槽体的外壁上采用型钢进行加强处理，加强处理为从 槽底向上，每增加2m设置一道加强处理，并在加强型钢的槽体外壁 与槽体内壁的交叉处用规格为M24螺栓加固，再用钢管加固在外架 上，模板工程结束后须对模板及其支撑体系进行严格验收，并办理签 证手续，支撑系统中的扣件扭矩应控制在45-60KN.m，待用；

(5)在步骤4)的基础上，采用混凝土进行分区浇筑处理，并采 用DN200PVC作为导管对磷酸反应槽的槽底和槽壁进行浇筑处理，具 体的浇筑工序为，先浇筑浇筑反应槽的槽底，后浇筑反应槽的槽壁， 在浇筑反应槽底板混凝土时，先从槽壁下料。槽壁混凝土浇筑时每浇 筑完成600mm，则将导管提升一次，每次提升为600mm，并且在槽壁 上每隔2000mm的高度设置一个浇筑点，反应槽内部沿着纵向和横向 方向上每隔2000mm各设置一个浇筑点，并且在进行槽壁浇筑时，采 用分层浇筑，每层的浇筑厚度为300-400mm；在进行门洞两侧浇筑时， 采用振动棒进行振动操作，振动棒振动间距为门洞的距离为≥300mm， 并且在门洞两侧进行同时振捣，并在浇筑过程中，严格控制槽壁模板 内未初凝的的混凝土高度不大于2000mm，分层浇筑的混凝土面的平 整度±200mm，待浇筑完成后，对槽体进行自然养护处理，待养护达 到混凝土的强度达到80％时，将模板拆除，即可完成磷酸反应槽槽体 的施工。

所述的混凝土为强度等级为C35、抗渗等级为S8、坍落度 180-200mm、扩散度≥650mm、2h坍落度损≤30mm，室外自然环境下 初凝时间为6-8h。

所述的作为撑脚的预制钢管的管径为32mm。

所述的M24螺栓的长度为700mm。

与现有技术相比，本发明的技术效果体现在：

通过将槽体的模板以及钢筋绑扎采用整体模式设置与安装，并通 过预埋件、架体立杆基础处理及型钢等技术方法来提高模板支撑系统 的刚度、强度及稳定性，再采用一次成型浇筑方式进行浇筑成型，进 而使得磷酸反应槽的整体性较强；在槽底混凝土浇筑时，先从槽壁模 板内下料，再从底板直接下料的方式，使得槽底外边缘混凝土较为均 匀。槽体一次成型施工避免了施工缝，提高了槽体的密封性，降低了 槽壁的渗漏率，改善了槽体的性能，使得磷酸反应槽槽体能够达到清 水混凝土的标准。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限 定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。

实施例

一种钢筋混凝土磷酸反应槽槽体施工方法，包括以下步骤：

(1)首先按照传统的磷酸反应槽施工方法将磷酸反应槽的底梁 浇注完成，再在底梁上进行槽底模板的设置与安装，并将槽底钢筋绑 扎完成，待用；

(2)在步骤1)的基础上，采用预制钢管作为撑脚，并将撑脚安 装在水平的底板上，撑脚之间的间距为1200mm，在撑脚底端采用花 岗岩作为垫板，撑脚的长度为500mm，待撑脚设置完成后，再将脚手 架立杆直接锚套在撑脚上，作为内脚手架待用；

(3)在步骤2)的基础上，采用规格为1000mm×2000mm镜面板 作为模板，并在模板的接头处采用双面胶粘接处理，并在槽底的底板 上按照每隔小个子开设五个直径为300mm的孔洞，并采用直径为 300mm的塑料管预埋在孔洞中，塑料管的长度为500mm，并用海绵将 塑料管填实处理，待用；

(4)在步骤3)的基础上，沿着底梁周围埋设脚手管，脚手管之 间的埋设间距为300mm，脚手管的总长度为1500mm，脚手管埋设深 度为1000mm，再将钢管作为原材料与埋设的脚手管相连接搭建脚手 架，脚手架的立杆之间的间距为1000mm、脚手架的横向间距为 1200mm，再在槽体的外壁上采用型钢进行加强处理，加强处理为从 槽底向上，每增加2m设置一道加强处理，并在加强型钢的槽体外壁 与槽体内壁的交叉处用规格为M24螺栓加固，再用钢管加固在外架 上，模板工程结束后须对模板及其支撑体系进行严格验收，并办理签 证手续，支撑系统中的扣件扭矩应控制在45-60KN.m，待用；

(5)在步骤4)的基础上，采用混凝土进行分区浇筑处理，并采 用DN200PVC作为导管对磷酸反应槽的槽底和槽壁进行浇筑处理，具 体的浇筑工序为，先浇筑浇筑反应槽的槽底，后浇筑反应槽的槽壁， 在浇筑反应槽底板混凝土时，先从槽壁下料。槽壁混凝土浇筑时每浇 筑完成600mm，则将导管提升一次，每次提升为600mm，并且在槽壁 上每隔2000mm的高度设置一个浇筑点，反应槽内部沿着纵向和横向 方向上每隔2000mm各设置一个浇筑点，并且在进行槽壁浇筑时，采 用分层浇筑，每层的浇筑厚度为300-400mm；在进行门洞两侧浇筑时， 采用振动棒进行振动操作，振动棒振动间距为门洞的距离为≥300mm， 并且在门洞两侧进行同时振捣，并在浇筑过程中，严格控制槽壁模板 内未初凝的的混凝土高度不大于2000mm，分层浇筑的混凝土面的平 整度±200mm，待浇筑完成后，对槽体进行自然养护处理，待养护达 到混凝土的强度达到80％时，将模板拆除，即可完成磷酸反应槽槽体 的施工。

混凝土为强度等级为C35、抗渗等级为S8、坍落度180-200mm、 扩散度≥650mm、2h坍落度损≤30mm，室外自然环境下初凝时间为 6-8h。

作为撑脚的预制钢管的管径为32mm。

M24螺栓的长度为700mm。

在此有必要指出的是，上述仅对本发明的技术方案做进一步的阐 述和说明，并不是对本发明的技术方案的进一步的限制。