多信道调谐速调管谐振腔的装架方法

摘要

一种多信道调谐速调管谐振腔装架方法，包括下列步骤：将第一固定底板、支撑板、支撑杆、滑动顶板、第二固定底板、螺母、定位销钉、推动组件、传动螺母、顶杆、漂移管托座按照相应的技术要求组装成谐振腔装架模具；用谐振腔装架模具及相关辅助模具对谐振腔组件中的七个零件顺序定位后，通过钎焊的方法组成一个整体部件。本发明的装架方法与专用模具配合使用，解决了多信道调谐速调管谐振腔装架过程中出现的腔间漂移管对中性不好、腔间漂移管的漂移间隙不能精确定位等问题，保证了整个谐振腔组件装架的同心度。本发明的装架方法及其使用的相关装架模具也可以应用到具有类似结构的其他速调管中。

说明书

技术领域

本发明涉及调谐速调管技术领域，更具体地，涉及一种多信道调谐速调管谐振腔的装架方法。

背景技术

速调管由于使用谐振腔作换能元件，其瞬时带宽很窄，但是可以使用调谐的方式来改变谐振腔的频率，调谐方式分为机械调谐和信道调谐两种，目前，我国广播通讯用雷达的发射器件多数使用的是机械调谐速调管，机械调谐能够展宽速调管的工作频率范围，但调谐方式繁琐。近年来随着对通信设施、雷达装置使用要求的提高，速调管必须相应的迅速改变工作通道，于是对能够快速调谐的多信道调谐速调管的研制提出了迫切要求。

20世纪70年代，一些研究机构开始研究调谐技术，但是频带都不宽，而且调谐技术的应用多以机械调谐为主，调谐方式繁琐，截至目前，C波段，400MHz带宽的调谐范围的速调管还是空白。多信道调谐机构，将工作频带划分为若干个信道，把调谐信息预先储存起来，只要改变调谐按钮的位置就可以到达某一工作信道，这都是非调谐速调管难以实现的，因而，多信道调谐速调管研制成功，不仅可以展宽速调管的工作频率范围，还能实现速调管工作信道的迅速改变，为我国通信用速调管提供了更多的信道选择，更充分发挥其优越性。

谐振腔组件是多信道调谐速调管的重要组成部件，多信道调谐速调管能否成功研制，很大程度上取决于多信道调谐速调管谐振腔组件装架后的电特性是否正确。在多信道调谐速调管谐振腔组件的装架过程中，由于谐振腔组件的零件尺寸小，因此各个腔间漂移管之间的漂移间隙的精确装架及装架的对中性好坏，对于整个谐振腔组件电特性的正确与否有着至关重要的作用，这就要求在整个谐振腔组件的装架过程中，每一步都需要有较高的精度和稳定性，因此设计一个多信道调谐速调管用谐振腔装架模具，摸索出一套成熟的多信道调谐速调管谐振腔装架方法及其他辅助模具，对多信道调谐速调管的成功研制至关重要。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种多信道调谐速调管谐振腔的装架方法，以克服实际装架过程中存在的问题，得到符合技术要求的多信道调谐速调管。

为达到上述目的，作为本发明的一个方面，本发明提供了一种谐振腔装架模具组件，包括第一固定底板01-01、支撑板01-02、支撑杆01-03、滑动顶板01-04、第二固定底板01-05、推动组件01-08、顶杆01-10和漂移管托座01-11，其中

所述支撑板01-02和所述支撑杆01-03均为两个，每一个支撑板01-02与一个支撑杆01-03固定连接，然后分别与所述第一固定底板01-01固定连接，与所述第二固定底板01-05可拆卸的连接，形成一个框架；

所述滑动顶板01-04与所述两件支撑杆01-03滑动的连接，并保持与所述第一固定底板01-01和第二固定底板01-05平行；

所述顶杆01-10安装在所述滑动顶板01-04的装配槽内，所述漂移管托座01-11装配在所述顶杆01-10的另一端上；以及

所述推动组件01-08与所述第二固定底板01-05为可转动的连接，旋转所述推动组件01-08，其朝向第一固定底板01-01的一端能够推动所述滑动顶板01-04朝向第一固定底板01-01运动。

其中，所述推动组件01-08与所述第二固定底板01-05之间可转动的连接是通过传动螺母01-09来实现的，在所述传动螺母01-09与所述第二固定底板01-05之间还设置有定位销钉01-07来对所述传动螺母01-09进行轴向定位。

其中，所述推动组件01-08包括推动杆01-08-01、紧固螺钉01-08-02、压帽01-08-03和接触座01-08-04，该组件在实际装架过程中作为一个整体部件进行运动。

所述的谐振腔装架模具组件还包括：

厚度分别等于所述谐振腔中各漂移管间隙的间隙定位模具，所述间隙定位模具上具有通孔，所述通孔能够让漂移管对中杆04穿过；以及

所述漂移管对中杆04用于穿过所述第一固定底板01-01、各腔间漂移管和各间隙定位模具，保证各腔间漂移管的对中。

作为本发明的另一个方面，本发明还提供了一种多信道调谐速调管谐振腔的装架方法，包括以下步骤：

将如上任意一项所述的谐振腔装架模具组件组装成谐振腔装架模具；以及

用所述谐振腔装架模具对谐振腔组件中的零件顺序定位固定后，取出所述谐振腔装架模具，通过钎焊的方法将所述谐振腔组件组成一个整体部件。

作为本发明的还一个方面，本发明还提供了一种多信道调谐速调管谐振腔的装架方法，包括下列步骤：

组装谐振腔装架模具；

将阳极头和谐振腔通过机械固定法定位后放置于组装好的谐振腔装架模具中；

借助漂移管对中杆保持对中，分别装架1.2腔间漂移管、2.3腔间漂移管、3.4腔间漂移管、4.5腔间漂移管和5腔漂移管；

将上述零件结合成一个完整的多信道调谐速调管谐振腔。

其中，所述组装谐振腔装架模具的步骤包括：

a)将第二固定底板和传动螺母利用定位销钉装配成一体；

b)将推动杆与传动螺母进行装配；

c)将两个支撑板分别固定在第一固定底板上，两个支撑杆分别固定在所述支撑板上，其中既要保证所述两个支撑板位于所述第一固定底板的两端的位置、所述支撑杆位于所述支撑板的中间位置，同时要保证所述支撑板、支撑杆与所述第一固定底板满足一定的垂直度要求；

d)将滑动顶板上的两个圆形通孔穿过圆柱形的支撑杆，将第二固定底板固定在支撑杆上；

e)将漂移管托座装配在顶杆上后一起放置于滑动顶板的装配槽内。

其中，分别装架各漂移管的步骤包括：

利用谐振腔装架模具，通过相应间隙定位模具和漂移管对中杆，将相应腔的腔间漂移管的位置确定后，先通过机械固定法将所述相应腔的腔间漂移管固定在所述谐振腔上。

其中，所述的谐振腔装架模具、间隙定位模具的材料均采用不锈钢。

其中，所述将上述零件结合成一个完整的多信道调谐速调管谐振腔的步骤包括：

取出所述谐振腔装架模具、间隙定位模具和漂移管对中杆；以及

通过钎焊工艺来将所述谐振腔各零件组成一个整体。

通过上述技术方案可知，本发明的装架方法与专用模具配合使用，解决了多信道调谐速调管谐振腔装架过程中出现的腔间漂移管对中性不好、腔间漂移管的漂移间隙不能精确定位等问题，保证了整个谐振腔组件装架的同心度。经实践证明采用本方案能够装架成合格的多信道调谐速调管谐振腔组件，从而为多信道调谐速调管的成功研制提供了重要保障。同时，本发明的装架方法及其使用的相关装架模具也可以应用到具有类似结构特点的其他速调管中。此外，利用本发明方法研制成功的多信道调谐速调管与非调谐速调管相比，不仅可以展宽速调管的工作频率范围，还改变了以往机械调速调管繁琐的调谐方式，以多腔联调的方式在同一只速调管中实现多个工作信道，并能实现速调管工作信道的迅速转换，为我国通信用速调管提供了更多的信道选择，更充分发挥其优越性。

附图说明

图1为多信道调谐速调管谐振腔装架模具的结构示意图；

图2为图1中推动组件01-08的结构示意图；

图3为多信道调谐速调管谐振腔组件的结构示意图；

图4为多信道调谐速调管谐振腔组件与装架模具组件配合使用的示意图；

图5为本发明装架方法专用的谐振腔组件漂移管对中杆的外形示意图；

图6为本发明装架方法专用的阳极头与1.2腔间漂移管的间隙定位模具即第一间隙定位模具的外形示意图；

图7为本发明装架方法专用的1.2腔间漂移管与2.3腔间漂移管的间隙定位模具即第二间隙定位模具的外形示意图；

图8为本发明装架方法专用的2.3腔间漂移管与3.4腔间漂移管的间隙定位模具即第三间隙定位模具的外形示意图；

图9为本发明装架方法专用的3.4腔间漂移管与4.5腔间漂移管的间隙定位模具即第四间隙定位模具的外形示意图；

图10为本发明装架方法专用的4.5腔间漂移管与5腔漂移管的间隙定位模具即第五间隙定位模具的外形示意图；

图11为多信道调谐速调管谐振腔装架模具的外形立体示意图；

图12为多信道调谐速调管谐振腔组件与装架模具组件配合使用的立体示意图。

其中，附图标记说明如下：

01-01为第一固定底板，01-02为支撑板，01-03为支撑杆，01-04为滑动顶板，01-05为第二固定底板，01-06为螺母，01-07为定位销钉，01-08为推动组件，01-09为传动螺母，01-10为顶杆，01-11为漂移管托座；01-08-01为推动杆，01-08-02为紧固螺钉，01-08-03为压帽，01-08-04为接触座；02-01为阳极头，02-02为1.2腔间漂移管，02-03为2.3腔间漂移管，02-04为3.4腔间漂移管，02-05为4.5腔间漂移管，02-06为5腔漂移管，02-07为谐振腔；01为装架模具组件，02为谐振腔组件，03漂移管间隙定位模具，04为漂移管对中杆。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明作进一步的详细说明。

如图1所示，为多信道调谐速调管用谐振腔装架模具组件结构示意图。谐振腔装架模具组件的机械结构主要由十一个零部件组成，即第一固定底板01-01、支撑板01-02、支撑杆01-03、滑动顶板01-04、第二固定底板01-05、螺母01-06、定位销钉01-07、推动组件01-08、传动螺母01-09、顶杆01-10和漂移管托座01-11。第一固定底板01-01、支撑板01-02、滑动顶板01-04、第二固定底板01-05为长方体形状，支撑杆01-03为一端有螺纹的圆柱体形状。第一固定底板01-01上对称加工两个长方形的凹槽，同时在其中间位置并保证尺寸d处加工一圆形通孔，将两个支撑板01-02相对应固定在第一固定底板01-01的凹槽内，然后将两个支撑杆01-03没有螺纹的一端分别固定在对应的支撑板01-02的中间位置，装配时要保证支撑板01-02、支撑杆01-03与第一固定底板01-01的垂直度。滑动顶板01-04上对称加工两个圆形通孔(通孔的中心距要与两个支撑杆01-03装配后的中心距保证一致)，同时要加工一个与顶杆01-10装配用的圆形盲孔，滑动顶板01-04通过圆形通孔装配到支撑杆01-03上后，该圆形盲孔中心线应该与第一固定底板01-01上通孔的中心线位于同一高度，盲孔的深度小于该滑动顶板厚度的一半即可。第二固定底板01-05中间加工一个与传动螺母01-09配合装配的圆形通孔，同时按照支撑杆01-03装配后的中心距离尺寸对称加工两个圆形通孔，该通孔的直径要小于支撑杆01-03的直径并大于其螺纹的公称直径，以利于装配。将装配好推动组件01-08的第二固定底板01-05通过其上的两个圆形通孔利用螺母01-06将其固定在两个圆柱形的支撑杆01-03上，最后将圆柱形的漂移管托座01-11装配在顶杆01-10上后一起放置于滑动顶板01-04的装配槽内上即可。图3为推动组件01-08的结构示意图，其由四个零件组成，即推动杆01-08-01、紧固螺钉01-08-02、压帽01-08-03和接触座01-08-04，该组件在实际装架过程中作为一个整体部件进行运动。参见图1、图2、图11，多信道调谐速调管用谐振腔装架模具的主要构成是，第二固定底板01-05和传动螺母01-09利用定位销钉01-07装配成一体，将推动杆01-08-01与传动螺母01-09进行装配，依次将接触座01-08-04、压帽01-08-03组装到位，利用紧固螺钉01-08-02定位后形成一个整体组件，支撑板01-02固定在第一固定底板01-01上，支撑杆01-03固定在支撑板01-02上，滑动顶板01-04上的两个圆形通孔穿过圆柱形的支撑杆01-03，利用螺母01-06将第二固定底板01-05(第二固定底板01-05、传动螺母01-09、定位销钉01-07和推动组件01-08已装配成一个组件)固定在支撑杆01-03上，漂移管托座01-11装配在顶杆01-10上后一起放置于滑动顶板01-04的装配槽内。设计该谐振腔装架模具组件时两个支撑板01-02之间的距离应该为谐振腔02-07的宽度b，漂移管托座01-11与第一固定底板01-01的最大距离应该大于谐振腔02-07的长度a。图6中所示第一间隙定位模具的厚度应保证为图3中的尺寸L1，图7中所示第二间隙定位模具的厚度应保证为图3中的尺寸L2，图8中所示第三间隙定位模具的厚度应保证为图3中的尺寸L3，图9中所示第四间隙定位模具的厚度应保证为图3中的尺寸L4，图10中所示第五间隙定位模具的厚度应保证为图3中的尺寸L5。

如图3所示，为多信道调谐速调管谐振腔组件结构示意图。谐振腔组件主要由七个零件成，即阳极头02-01、1.2腔间漂移管02-02、2.3腔间漂移管02-03、3.4腔间漂移管02-04、4.5腔间漂移管02-05、5腔漂移管02-06、谐振腔02-07，其中1.2腔间漂移管02-02表示第一腔和第二腔之间的漂移管、2.3腔间漂移管02-03表示第二腔和第三腔之间的漂移管、3.4腔间漂移管02-04表示第三腔和第四腔之间的漂移管、4.5腔间漂移管02-05表示第四腔和第五腔之间的漂移管、5腔漂移管02-06表示第五腔的漂移管；尺寸a为谐振腔的长度，b为谐振腔的宽度，c为谐振腔的厚度，d为漂移管中心与谐振腔某一参考面的距离，该参考面为表示谐振腔厚度c中的一个参考面。与其他小尺寸非调谐速调管谐振腔结构不同的是，多信道调谐速调管的谐振腔与腔间漂移管不是一体加工成形的，而是为两个独立的部分，并且该谐振腔采用的是一种方腔结构，腔间漂移管采用的是内部为钼、外部为TU1的结构，这种材料的结合使用相对比TU1材料具有耐高温、强度好的优点。

参见图4、图12，本发明的一种多信道调谐速调管谐振腔装架方法是：

a)首先加工制作完成谐振腔装架模具组件。将第一固定底板01-01、支撑板01-02、支撑杆01-03、滑动顶板01-04、第二固定底板01-05、螺母01-06、定位销钉01-07、推动组件01-08、传动螺母01-09、顶杆01-10、漂移管托座01-11按照相应的技术要求组装成一个整体部件；

b)其次将阳极头02-01先固定在谐振腔02-07上形成一个整体，按照谐振腔的尺寸a、b、c放置于谐振腔装架模具内，同时要保证图1和图3的尺寸d相互吻合；

c)利用漂移管对中杆04和相关的漂移管间隙定位模具03(为图6-图10中所示的间隙定位模具)保证所有漂移管的对中性和间隙距离后，分别将每个漂移管先固定在谐振腔01-07上形成谐振腔组件02；

d)在每个漂移管与谐振腔接触的地方放置相对应的焊料，通过钎焊的方法焊成一个整体部件。

本发明的一种多信道调谐速调管谐振腔装架方法，是在常温常压工作条件下即可进行。

结合附图叙述本发明的具体实施方式。由图3可知，本发明涉及的多信道调谐速调管谐振腔组件的机械结构是，先把阳极头02-01固定在谐振腔02-07上，1.2腔间漂移管02-02与阳极头02-01的间隙距离调整为L1后固定在谐振腔02-07上，2.3腔间漂移管02-03与1.2腔间漂移管02-02的漂移间隙距离调整为L2后固定在谐振腔02-07上，3.4腔间漂移管02-04与2.3腔间漂移管02-03的漂移间隙距离调整为L3后固定在谐振腔02-07上，4.5腔间漂移管02-05与3.4腔间漂移管02-04的漂移间隙距离调整为L4后固定在谐振腔02-07上，5腔漂移管02-06与4.5腔间漂移管02-05的漂移间隙距离调整为L5后固定在谐振腔02-07上，同时要保证所有腔间漂移管的对中性。装架后谐振腔组件的对中性及腔间漂移管间隙距离的正确与否，直接影响到谐振腔组件的电特性是否正确，因此在整个装架工艺过程中会用到图1、图2、图5-图10中的相关模具，用于保证装架过程中的准确性。

由图4可知，本发明具体实施例的工作过程是，首先通过氩弧焊的方法按照有关工艺要求将谐振腔装架模具组件01组装成一个整体部件后，将阳极头02-01与谐振腔02-07固定成一个组件，然后通过使用谐振腔装架模具01以及相关模具，将1.2腔间漂移管02-02、2.3腔间漂移管02-03、3.4腔间漂移管02-04、4.5腔间漂移管02-05、5腔漂移管02-06组装到位，最后利用钎焊方法将谐振腔组件02中的七个零件焊成一个满足电特性要求的整体部件。在整个装架过程中涉及到的专用模具及详细装架方法如下：

(1)阳极头02-01和谐振腔02-07的定位。在无氧铜材料的阳极头02-01上相应的焊料槽中放置对应型号的AgCu焊料后，置于谐振腔02-07的装配面内，然后在谐振腔接触面通过机械固定法分六点进行定位，使得阳极头02-01能够相对的固定在谐振腔02-07上。在此步骤没有模具要求。

(2)装架1.2腔间漂移管02-02。首先将推动组件01-08和滑动顶板01-04沿着B方向移动到最远距离，然后将第(1)步中的部件按照要求放在谐振腔装架模具组件01内，要注意谐振腔02-07中对应的尺寸a、b、c、d应该与装架模具组件01的尺寸相对应，将安装着1.2腔间漂移管02-02的漂移管托座01-11放在顶杆01-10上，然后将顶杆01-10放在滑动顶板01-04的凹槽内，将1.2腔间漂移管02-02、漂移管托座01-11、顶杆01-10、滑动顶板01-04整体向A方向缓缓移动，穿过谐振腔02-07的中间通孔一直到达如图3所示的1.2腔间漂移管02-02所在的位置，将漂移管对中杆04从左边沿着B方向依次穿过阳极头02-01的漂移孔、图6中所示的第一间隙定位模具的通孔，直到进入1.2腔间漂移管02-02的漂移孔，然后转动推动组件01-08向A方向运动，直至接触到滑动顶板01-04后，缓慢转动推动组件01-08，直至阳极头02-01与1.2腔间漂移管02-02的间隙距离通过第一间隙定位模具(图6)定好位后，采用机械固定法分六点进行定位，将1.2腔间漂移管02-02相对的固定在谐振腔02-07上，并在1.2腔间漂移管02-02的两个漂移头上分别放置好相应型号的AgCu焊料即可。

(3)装架2.3腔间漂移管02-03。在完成第(2)步后，推动组件01-08和滑动顶板01-04沿着B方向移动到最远距离，然后将安装着2.3腔间漂移管02-03的漂移管托座01-11放在顶杆01-10上，然后将顶杆01-10放在滑动顶板01-04的凹槽内，将2.3腔间漂移管02-03、漂移管托座01-11、顶杆01-10上、滑动顶板01-04整体向A方向缓缓移动，穿过谐振腔02-07的中间通孔一直到达如图3所示的2.3腔间漂移管02-03所在的位置，同时将漂移管对中杆04从左边沿着B方向穿过1.2腔间漂移管02-02的漂移孔后，穿过图7所示第二间隙定位模具的通孔，直至进入2.3腔间漂移管02-03的漂移孔后，转动推动组件01-08向A方向前进，直至接触到滑动顶板01-04后，缓慢转动推动组件01-08，直至1.2腔间漂移管02-02与2.3腔间漂移管02-03的间隙距离通过第二间隙定位模具(图7)定好位后，采用机械固定法分六点进行定位，将2.3腔间漂移管02-03相对的固定在谐振腔02-07上，并在2.3腔间漂移管02-03的两个漂移头上分别放置好相应型号的AgCu焊料即可。

(4)装架3.4腔间漂移管02-04。在完成第(3)步后，推动组件01-08和滑动顶板01-04沿着B方向移动到最远距离，然后将安装着3.4腔间漂移管02-04的漂移管托座01-11放在顶杆01-10上，然后将顶杆01-10放在滑动顶板01-04的凹槽内，将3.4腔间漂移管02-04、漂移管托座01-11、顶杆01-10上、滑动顶板01-04整体向A方向缓缓移动，穿过谐振腔02-07的中间通孔一直到达如图3所示的3.4腔间漂移管02-04所在的位置，同时将漂移管对中杆04从左边沿着B方向继续穿过2.3腔间漂移管02-03的漂移孔后，穿过图8所示第三间隙定位模具的通孔，直至进入3.4腔间漂移管02-04的漂移孔后，转动推动组件01-08向A方向前进，直至接触到滑动顶板01-04后，缓慢转动推动组件01-08，直至2.3腔间漂移管02-03与3.4腔间漂移管02-04的间隙距离通过第三间隙定位模具(图8)定好位后，采用机械固定法分六点进行定位，将3.4腔间漂移管02-04相对的固定在谐振腔02-07上，并在3.4腔间漂移管02-04的两个漂移头上分别放置好相应型号的AgCu焊料即可。

(5)装架4.5腔间漂移管02-05。在完成第(4)步后，推动组件01-08和滑动顶板01-04沿着B方向移动到最远距离，然后将安装着4.5腔间漂移管02-05的漂移管托座01-11放在顶杆01-10上，然后将顶杆01-10放在滑动顶板01-04的凹槽内，将4.5腔间漂移管02-05、漂移管托座01-11、顶杆01-10上、滑动顶板01-04整体向A方向缓缓移动，穿过谐振腔02-07的中间通孔一直到达如图3所示的4.5腔间漂移管02-05所在的位置，同时将漂移管对中杆04从左边沿着B方向继续穿过3.4腔间漂移管02-04的漂移孔后，穿过图9所示第四间隙定位模具的通孔，直至进入4.5腔间漂移管02-05的漂移孔后，转动推动组件01-08向A方向前进，直至接触到滑动顶板01-04后，缓慢转动推动组件01-08，直至3.4腔间漂移管02-04与4.5腔间漂移管02-05的间隙距离通过第四间隙定位模具(图9)定好位后，采用机械固定法分六点进行定位，将4.5腔间漂移管02-05相对的固定在谐振腔02-07上，并在4.5腔间漂移管02-05的两个漂移头上分别放置好相应型号的AgCu焊料即可。

(6)装架5腔漂移管02-06。在完成第(5)步后，将推动组件01-08和滑动顶板01-04沿着B方向移动到最远距离，然后将5腔漂移管02-06直接放在谐振腔02-07的通孔内，将带着漂移管托座01-11的顶杆01-10放在滑动顶板01-04的凹槽内，三者整体向A方向缓缓移动，穿过谐振腔02-07的中间通孔一直到达如图3所示的5腔间漂移管02-06所在的位置，同时将漂移管对中杆04从左边沿着B方向继续穿过5腔漂移管02-06的漂移孔后，穿过图10所示第五间隙定位模具的通孔，直至进入5腔漂移管02-06的漂移孔后，转动推动组件01-08向A方向前进，直至接触到滑动顶板01-04后，缓慢转动推动组件01-08，直至4.5腔间漂移管02-05与5腔漂移管02-06的间隙距离通过第五间隙定位模具(图10)定好位后，采用机械固定法分六点进行定位，将5腔漂移管02-06相对的固定在谐振腔02-07上，并在5腔间漂移管02-06的漂移头上放置好相应型号的AgCu焊料即可。

(7)经过前六步的装架，阳极头02-01、1.2腔间漂移管02-02、2.3腔间漂移管02-03、3.4腔间漂移管02-04、4.5腔间漂移管02-05、5腔漂移管02-06和谐振腔02-07已组装成一个整体部件，此时将漂移管对中杆04以及第(2)～(6)步使用的漂移管间隙定位模具03全部取出后，通过钎焊的方法，最终焊成一个整体部件，即谐振腔组件02，谐振腔组件02经过冷测调整合格后，与电子枪组件、收集组件、调谐机构组件等组合后，即可形成一个完整的多信道调谐速调管。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。