制作铸型用橡胶模的型芯骨及制作铸型用橡胶模的制造方法

摘要

本发明的制作铸型用橡胶模的型芯骨以及使用该制作铸型用橡胶模的型芯骨的制作铸型用橡胶模的制造方法，不会导致成本上升、作业环境变差且实现生产率提高。制作铸型用橡胶模的型芯骨在制造制作铸型用橡胶模时使用，制作铸型用橡胶模的型芯骨以与母型隔开规定的间隔而对置的方式配置，通过使注入到与母型之间的空间的液状橡胶硬化，而在与母型的对置面上形成有翻转地复制母型的表面形状的橡胶层，所述型芯骨具备：中央主体部，其具有规定的宽度和长度且设置有液状橡胶的注入孔；两个可动部，它们分别安装在中央主体部的两侧，能够沿着中央主体部的对置面在宽度方向上滑动，从而调整为与母型的宽度相对应的宽度，中央主体部和可动部由合成木材形成。

说明书

技术领域

本发明涉及作为橡胶模(制作铸型用橡胶模)的基座的型芯骨、即 制作铸型用橡胶模的型芯骨以及使用了所述制作铸型用橡胶模的型芯 骨的制作铸型用橡胶模的制造方法，所述橡胶模用于通过铸造来制作轮 胎硫化模具等模具。

背景技术

以往，在充气轮胎的硫化成形过程中会使用轮胎硫化模具。一般情 况下，该轮胎硫化模具按照图5所示的工序进行制造。首先，制造通过 NC加工(Numerical control machining数控机床)雕刻出与胎面花纹 等轮胎的表面形状对应的表面图案的母型。接着，制造将形成于该母型 的表面图案进行翻转、转印的橡胶模(制作铸型用橡胶模)。接下来， 通过将铸造用石膏注入橡胶模来制作将转印于该母型的表面图案进行 翻转、转印的铸型。然后，通过将铝注入石膏制的铸型来制作形成有与 轮胎的表面形状对应的表面图案的轮胎硫化模具(例如专利文献1)。

在上述情况中，制作铸型用橡胶模以往是将石膏制的型芯骨制作成 基座。

专利文献1：日本特开:2006-51636号公报

然而，在将母型分割来制作片模等的情况下，由于各自的分割角度 不同，因此制造与各分割角度对应的型芯骨，并使用所制造的各个型芯 骨来制造橡胶模。并且在制造橡胶模之后会废弃掉使用过的型芯骨。这 样，由于制造出的各型芯骨会在制造橡胶模之后被废弃掉，因此导致成 本上升。

并且，在使用石膏制造型芯骨的情况下，存在石膏飞散的问题或制 造出的型芯骨较重的问题，从而导致作业环境变差。此外，石膏的干燥 花费时间，也成为生产率下降的原因。另外，被废弃的石膏成为工业废 弃物，因此进一步导致成本上升。

发明内容

因此，本发明的课题在于提供一种不会导致成本上升，也不会导致 作业环境变差，能够实现生产率提高的制作铸型用橡胶模的型芯骨以及 使用所述制作铸型用橡胶模的型芯骨的制作铸型用橡胶模的制造方法。

技术方案1所述的发明为一种制作铸型用橡胶模的型芯骨，在制造 所述制作铸型用橡胶模时使用，所述制作铸型用橡胶模的型芯骨以与母 型隔开规定的间隔而对置的方式配置，通过使注入到所述型芯骨与所述 母型之间的空间内的液状橡胶硬化，由此在与所述母型的对置面上形成 有翻转地复制所述母型的表面形状的橡胶层，所述制作铸型用橡胶模的 型芯骨的特征在于，具备：

中央主体部，其具有规定的宽度和长度，且设置有所述液状橡胶的 注入孔；和

两个可动部，它们分别安装在所述中央主体部的两侧，能够沿着所 述中央主体部的所述对置面在宽度方向上滑动，从而调整为与所述母型 的宽度相对应的宽度，

所述中央主体部和所述可动部由合成木材形成。

技术方案2所述的发明为一种制作铸型用橡胶模的制造方法，其特 征在于，

在将权利要求1所述的制作铸型用橡胶模的型芯骨以与所述母型隔 开规定的间隔而对置地配置之后，通过从所述液状橡胶的注入孔注入液 状橡胶，由此在所述型芯骨与所述母型之间形成有翻转地复制所述母型 的表面形状的橡胶层，从而制造出制作铸型用橡胶模。

技术方案3所述的发明是在技术方案2所述的制作铸型用橡胶模的 制造方法的基础上，其特征在于，

以使两侧的厚度为10.0mm～15.0mm的方式形成所述橡胶层。

技术方案4所述的发明是在技术方案2或3所述的制作铸型用橡胶 模的制造方法的基础上，其特征在于，

预先将焊料填充在所述中央主体部与所述可动部之间来制造所述 制作铸型用橡胶模。

根据本发明，能够提供一种不会导致成本上升及作业环境变差并能 够实现生产率提高的制作铸型用橡胶模的型芯骨以及使用所述制作铸 型用橡胶模的型芯骨的制作铸型用橡胶模的制造方法。

附图说明

图1是示意性示出本发明的一个实施方式的制作铸型用橡胶模的型 芯骨的形状的立体图。

图2是示意性示出使用本发明的一个实施方式的制作铸型用橡胶模 的型芯骨来制作橡胶模的情况的立体图。

图3是将本发明的一个实施方式的制作铸型用橡胶模的型芯骨的侧 面的一部分放大表示的立体图。

图4是说明在本发明的一个实施方式中由在可动部与中央主体部之 间产生的阶梯差导致的产生缺陷的图。

图5是说明一般的轮胎模具的制造工序的流程图。

附图标记说明：1、6…橡胶模的型芯骨；2…组装模具；3…母型； 3a…母型的外周面；5…侧板；7…填充材料；11…中央主体部；11a… 螺栓；11b…橡胶注入孔；11c…对置面；12…可动部；12a…长孔；G… 橡胶模；t…橡胶模的厚度。

具体实施方式

以下，对本发明的一个实施方式的制作铸型用橡胶模的型芯骨(以 下也称为“橡胶模的型芯骨”)进行说明。

1.橡胶模的型芯骨

对本实施方式的橡胶模的型芯骨进行说明。图1是示意性示出本实 施方式的橡胶模的型芯骨的形状的立体图。在图1中，1为橡胶模的型 芯骨、11为中央主体部、11a为螺栓、12为可动部、12a为长孔。

中央主体部11具有规定的长度和宽度，并设置有橡胶注入孔11b。 并且采用合成木材作为中央主体部11的材料。

中央主体部11的内表面(图1中上侧的面)是制作橡胶模时与母型 的外周面隔开规定的间隔而对置的对置面11c，其形成为与母型的圆弧 形状(轮胎胎面的圆弧形状)相对应的圆弧形状。

本实施方式的橡胶模的型芯骨1具备两个可动部12，两个可动部 12沿着对置面11c的圆弧形状能够在宽度方向上滑动地分别安装在中央 主体部11的两侧，从而能够自如调整橡胶模的型芯骨1整体的宽度。 该可动部12也与中央主体部11同样是合成木材制成的。另外，可动部 12的长度被设定为与中央主体部11相同长度。

在可动部12的长度方向的两外侧面形成有沿着对置面11c的圆弧形 状的长孔12a，通过将螺栓11a以穿过该长孔12a的状态设置在中央主 体部11的长度方向的各外侧面，由此可动部12能够沿着对置面11c而 在宽度方向上滑动。

根据本实施方式，通过安装沿着对置面11c能够在宽度方向上滑动 的可动部12，从而能够配合制作橡胶模时所使用的母型的宽度来调整橡 胶模的型芯骨1的宽度，因此例如即便在如多分割的片模那样各分割角 度不同的情况下，也能够反复使用一个橡胶模的型芯骨来制造多个橡胶 模，从而能够大幅度地削减制造成本。

另外，具备合成木材制的中央主体部11以及可动部12的橡胶模的 型芯骨1远比现有的石膏制的型芯骨的重量轻并且具有足够的硬度，由 于在制作过程中粉尘不会分散，因此不会导致作业环境变差。

另外，作为这样的合成木材，例如可以列举出三洋化成公司制的Sun module TW-1510W等。并且这些合成木材也是制造母型所使用的材料， 因此通过使用在制作母型时产生的边角余料来制作中央主体部、可动 部，由此能够更大幅度地削减制造成本。

此外，通过清扫橡胶模G脱模之后的橡胶模的型芯骨1而能够连续 使用该型芯骨1，因此能够省略以往那样使石膏硬化的时间，从而能够 减少工时。其结果能够实现生产率的提高。

2.橡胶模的制作

接下来，对使用上述结构的橡胶模的型芯骨来制作橡胶模的工序进 行说明。图2是示意性示出使用本实施方式的橡胶模的型芯骨来制作橡 胶模的情况的立体图。

首先，如图2所示，制造使侧板5沿着作为片模而被分割为多个的 母型3的两侧而成的组装模具2。

接着，以使橡胶模的型芯骨1的对置面11c与母型3的外周面3a 隔开规定的间隔对置的方式，将橡胶模的型芯骨1安装在组装模具2内。 此时，以橡胶模的型芯骨1的可动部12的宽度方向的侧面与侧板5抵 接的方式使可动部12滑动，在将橡胶模的型芯骨1的宽度调整为与母 型的宽度对应的宽度之后，用螺栓11a进行紧固来固定可动部12。

接下来，用板将组装模具2的侧面(图2的上面以及背面)堵塞， 从橡胶模的型芯骨1的橡胶注入孔11b注入液状的黑橡胶，由此向设置 在橡胶模的型芯骨1的对置面与母型3的外周面之间的空间内填充黑橡 胶。

然后，使填充的黑橡胶硬化，由此制造具备将母型3的外周面3a 的表面图案翻转、转印复制而成的橡胶层的橡胶模。

另外，如图3所示，虽然存在因可动部12滑动的位置而在可动部 12与中央主体部11之间产生间隙的情况，但通过用填充材料7埋入该 间隙从而能够适宜地防止橡胶泄漏。作为该填充材料7，优选使用热熔 性的焊料。

另外，如图1所示，当使可动部12在宽度方向上滑动时，则在可 动部12与中央主体部11之间会产生阶梯差。在该状态下，当在橡胶模 的型芯骨1的对置面11c上形成橡胶模G时，则如图4所示，形成在可 动部12与母型3之间的橡胶模G的厚度t大于形成在中央主体部11与 母型3之间的厚度。在该情况下，会影响形成在可动部12上的较厚的 橡胶模G的弹性，由此成为制作铸型时寸法精度降低的原因。因此设计 可动部12以便减小中央主体部11与可动部12之间的阶梯差，优选将 形成在可动部12的对置面上的橡胶模G的厚度t预先调整为10.0mm～ 15.0mm。

以上，基于实施方式对本发明进行了说明，但本发明并不限定于上 述的实施方式。在与本发明相同以及相等的范围内，能够对上述实施方 式施加各种变更。