聚氨酯发泡成型用布状增强材料和使用所述布状增强材料制造聚氨酯发泡成型体的方法

摘要

本发明提供一种聚氨酯发泡成型用布状增强材料和使用所述布状增强材料制造聚氨酯发泡成型体的方法，所述布状增强材料包含：有机纤维无纺布，所述有机纤维无纺布具有15g/m2～200g/m2的基重；和热塑性磁性树脂材料，所述热塑性磁性树脂材料包含10～80质量％的具有15μm～500μm平均粒径的磁性材料粉末，且所述热塑性磁性树脂材料渗透入所述有机纤维无纺布的一部分表面中并固定化。此外，本发明还提供一种使用所述布状增强材料制造聚氨酯发泡成型体的方法。

说明书

相关申请的交叉参考

本发明主张2013年8月30日提交的日本专利申请2013-179955 号的优先权，通过参考将其主旨并入本文中。

技术领域

本发明涉及聚氨酯发泡成型用布状增强材料和使用所述布状增强 材料制造聚氨酯发泡成型体的方法。更特别地，涉及一种布状增强材 料，其中所述布状增强材料用于聚氨酯发泡成型，在聚氨酯发泡成型 期间对其进行处理时不会破损且不会褶皱或松弛，并易于设置在成型 模具上，并防止了树脂渗出，并涉及使用所述布状增强材料制造聚氨 酯发泡成型体的方法。

背景技术

在本说明书中，热塑性磁性树脂材料是指包含磁性材料如铁氧体 并具有磁性、且具有在常温下为固体并通过加热可以液化和流态化的 性质的热塑性树脂。

常规上，将布状增强材料如粗棉布或无纺布用于用作车辆座位等 的垫子的聚氨酯发泡成型体，从而防止由于与金属弹簧接触而产生的 噪音、并防止聚氨酯渗出、并保护聚氨酯免于破损。在制造聚氨酯发 泡成型体中，将通过对原始增强布进行切割并对切割后的布进行缝纫 而得到的布状增强材料设置在聚氨酯发泡成型体的成型模具上，然后 注入液体聚氨酯并进行发泡成型。在此情况下，将多个永久磁体埋入 聚氨酯发泡成型体的成型模具中，并通过双面带将板状磁性材料片贴 附至布状增强材料。然后，通过设置在布状增强材料上的磁性材料片 与设置在成型模具中的永久磁体之间的磁力对布状增强材料进行临时 固定(例如JP-A-2001-252930)。

由于磁性材料片通常为矩形片块，所以例如当布状增强材料移动 或设置在聚氨酯发泡成型体的成型模具上时，通过双面带贴附的磁性 材料片的角部会被缠入(caught)布状增强材料的表面的纤维中，由此磁 性材料片会移动或剥落。如果磁性材料片的贴附位置偏离聚氨酯发泡 成型体的成型模具的磁体的位置，则在成型发泡期间发生松弛、褶皱 和扭曲，造成诸如聚氨酯发泡成型体的外观差且硬度不均匀的问题。

发明内容

鉴于上述情况而完成了本发明，本发明的目的是：提供一种聚氨 酯发泡成型用布状增强材料，所述布状增强材料能够解决磁性材料片 的角被缠入布状增强材料表面的纤维中而发生移动或剥落的上述问 题，其中磁性材料片不易剥落，且所述布状增强材料易于设置在聚氨 酯发泡成型体的成型模具上；并提供一种使用所述布状增强材料制造 聚氨酯发泡成型体的方法。

根据本发明的例示性实施方式，提供一种聚氨酯发泡成型用布状 增强材料，其包含有机纤维无纺布和热塑性磁性树脂材料，所述有机 纤维无纺布具有15g/m²～200g/m²的基重，所述热塑性磁性树脂材料 包含10～80质量％的具有15μm～500μm平均粒径的磁性材料粉末， 且所述热塑性磁性树脂材料渗透入所述有机纤维无纺布的一部分表面 中并固定化。

根据该构造，由于通过加热而熔化的热塑性磁性树脂材料渗透入 无纺布的一部分中并固定化而形成布状增强材料，所述部分不是锐角 部分并具有弯曲的表面形状。此外，由于热塑性磁性树脂材料渗透入 无纺布，所以尽管热塑性磁性树脂材料充当磁性材料，但热塑性磁性 树脂材料不易剥落或移动，且不会被缠入无纺布的表面纤维中。

在上述布状增强材料中，有机纤维无纺布可以包含多个层，且热 塑性磁性树脂材料渗透入所述多个层的至少表面层的至少一部分中并 固定化。

根据该构造，由于具有吸收并固定化热塑性磁性树脂材料的功能 的无纺布与具有防止由于与金属弹簧接触而产生的噪音并防止聚氨酯 渗出的功能的无纺布不同，所以可更简单地实现防止由于与金属弹簧 接触而造成的噪音、防止聚氨酯渗出并确保热塑性磁性树脂材料对无 纺布的附着性。

在上述布状增强材料中，构成热塑性磁性树脂材料的热塑性树脂 可以为选自如下中的一种以上树脂：乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、聚 丙烯树脂、聚酯树脂、热塑性聚氨酯树脂、聚酰胺树脂和饱和聚酯树 脂。

根据该构造，由于热塑性树脂的熔融性优异，所以可确保热塑性 磁性树脂材料的挤出成型性，并确保热塑性磁性树脂材料对无纺布的 附着性。

根据本发明的另一个例示性实施方式，提供一种制造聚氨酯发泡 成型体的方法。所述方法包括：通过磁力将上述布状增强材料固定至 具有埋设在预定位置的磁体的成型模具的表面上；将聚氨酯树脂注入 所述成型模具中并使所述聚氨酯树脂发泡，由此将所述聚氨酯树脂与 布状增强材料一体成型以形成聚氨酯发泡成型体；以及将所述聚氨酯 发泡成型体从所述成型模具移出。

根据该构造，可使用布状增强材料制造聚氨酯发泡成型体，其中 磁性材料不易剥落或移动且不会被缠入无纺布表面的纤维中，且其操 作性优异。

附图说明

根据结合附图的本发明例示性实施方式的如下说明，将使得本发 明的上述和其他方面变得更明显且更易于理解，其中：

图1是显示根据本发明例示性实施方式的聚氨酯发泡成型用布状 增强材料的说明性视图；

图2是显示根据本发明例示性实施方式的聚氨酯发泡成型用布状 增强材料的横截面结构的说明性视图；且

图3是显示相关技术的聚氨酯发泡成型用布状增强材料的横截面 结构的说明性视图。

具体实施方式

参考图1和2对本发明的例示性实施方式进行说明。图1是显示 根据本发明例示性实施方式的聚氨酯发泡成型用布状增强材料的说明 性视图，且图2是显示布状增强材料的横截面结构的说明性视图。

根据本发明例示性实施方式的聚氨酯发泡成型用布状增强材料1 包含有机纤维无纺布2和热塑性磁性树脂材料3，所述有机纤维无纺布 2具有50g/m²～200g/m²的基重，所述热塑性磁性树脂材料3包含10～ 80质量％的具有15μm～500μm平均粒径的磁性材料粉末、且渗透入 所述有机纤维无纺布2的一部分表面中并固定化。

根据例示性实施方式的布状增强材料1中所用的无纺布2可以由 有机纤维制成并具有50g/m²～200g/m²、优选80g/m²～175g/m²的基 重。如果基重小于50g/m²，则注入的聚氨酯易于渗出、并可能因与弹 簧摩擦而产生噪音。如果基重超过200g/m²，则柔软性下降，由此在成 型期间可产生褶皱。

构成无纺布2的纤维的类型和厚度没有特别限制。构成纤维可以 为例如由如下中的至少一种构成的有机纤维：聚酯纤维如聚对苯二甲 酸乙二醇酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯；聚烯烃纤维如聚乙烯和聚丙烯 (其可以为均聚物或共聚物如无规聚合物)；聚酰胺纤维等。优选地，可 使用聚酯纤维、聚丙烯纤维、聚乙烯纤维、具有110℃～160℃低熔点 的聚酯纤维、聚酯和聚乙烯的双组分纤维、聚乙烯和低熔点聚酯的双 组分纤维、或者聚丙烯和聚乙烯的双组分纤维。此外，所述构成有机 纤维可以具有5μm～30μm的纤维直径和1dtex～33dtex的细度(厚 度)。

此外，无纺布2并不限制为单层布，且可以为通过对其进行层压 而得到的多层布。

例示性实施方式中所用的热塑性磁性树脂材料3为包含磁性材料 粉末的热塑性树脂，具有在常温下为固体并通过加热被液化和流态化 的性质，并具有吸引磁体的磁性。在该例示性实施方式中，热塑性磁 性树脂材料3中磁性材料粉末的含量可以为10～80质量％，优选15～ 70质量％。如果磁性材料粉末的含量小于10质量％，则对成型模具的 磁体吸引并附着的力变弱，由此布状增强材料的临时固定可能变得不 充分，布状增强材料在成型期间通常会发生褶皱、松弛或移动。同时， 如果磁性材料粉末的含量超过80质量％，则在利用挤出机对热塑性磁 性树脂材料3进行成形时，挤出机的喷嘴易于被堵塞，由此挤出变得 困难，变得难以形成热塑性磁性树脂材料3。

所述磁性材料粉末可以为如下材料的粉末：铁磁性材料如铁、镍、 钴或其合金；铁氧体；稀土金属如钆；锰合金如郝斯勒(Heusler)合金 (Cu₂MnAl)；或化合物如CrO₂、CrBr₃或ZrZn₂。粒径可以为15μm～500 μm，优选50μm～200μm。如果粒径小于15μm，则在其中热塑性磁 性树脂材料3渗透入布状增强材料1中并固定化的情况下，吸引成型 模具的磁体的力变弱，由此布状增强材料1在成型期间可能发生褶皱、 松弛或移动。如果粒径超过500μm，则磁性材料粉末的分散可能变得 不充分，或者在使用挤出机用以形成热塑性磁性树脂材料3的情况下， 由于喷嘴堵塞而可能导致挤出变得困难，或者由于诸如阻塞(jamming) 的麻烦而可能难以得到热塑性磁性树脂材料3。

用作热塑性磁性树脂材料3的热塑性树脂可以为乙烯-乙酸乙烯酯 共聚物树脂、聚丙烯树脂、改性聚丙烯树脂、聚乙烯树脂、改性聚乙 烯树脂、热塑性聚氨酯树脂、聚酰胺树脂(聚酰胺6或聚酰胺66)、聚酯 树脂(聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂或聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂)、聚氯 乙烯树脂等。

(1)然而，优选的是，热塑性树脂的熔点低于构成无纺布2的有机 纤维的熔点。原因在于，在热塑性磁性树脂材料3在无纺布中固定化 的情况下，如果热塑性磁性树脂材料3的熔点高于无纺布的熔点，如 果热塑性磁性树脂材料3熔化然后放置在无纺布上，或放置在无纺布 上然后通过加热而熔化，则无纺布2可能被熔化，由此可能形成孔， 由此无纺布2不能用作座位用布状增强材料。例如，在无纺布2的构 成纤维为聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维(其熔点为260℃)或聚丙烯纤维 (其熔点为165℃)的情况下，优选选择具有比聚酯纤维或聚丙烯纤维的 熔点更低的熔点的低熔点聚乙烯树脂(其熔点为98℃～132℃)、聚丙烯 共聚物树脂(其熔点为135℃～150℃)、或聚酯树脂(其熔点为98℃～150 ℃)，以作为用作热塑性磁性树脂材料3的热塑性树脂。

(2)此外，优选选择具有比聚氨酯发泡成型模具的成型温度(通常 为60℃～80℃)更高的熔点的树脂。原因在于，如果热塑性树脂的熔点 低于聚氨酯发泡成型模具的成型温度，则热塑性树脂可能被再熔化。 此外，为了提高磁性材料的分散性或流动性，可以将10～30质量％的 玻璃填料、二氧化硅纤维、液体石蜡等混合在用于该例示性实施方式 的热塑性磁性树脂材料3中，只要磁性材料对埋设在成型模具中的磁 体的磁吸性能不受损即可。

如图2中所示，含10～80质量％磁性材料粉末的热塑性磁性树脂 材料3渗透入由有机纤维构成的无纺布2的一部分表面中并固定化， 从而形成根据例示性实施方式的布状增强材料1。换言之，热塑性磁性 树脂材料3因加热而熔化，由此变为液体状态，然后涂布或滴加在无 纺布2的特定部分的表面上。然后，在液体热塑性磁性材料渗透入无 纺布2之后，对热塑性磁性材料进行空气干燥或冷却而变为固体状态， 由此被固定化。此处，在其上涂布或滴加热塑性磁性材料的一部分表 面是指无纺布2的特定表面部分。在其中无纺布2具有多层结构的情 况下，涂布或滴加在无纺布2的表面层上的液体热塑性磁性树脂材料3 可以渗透入无纺布直至下层并固定化。

为了得到热塑性磁性树脂材料3，在将热塑性树脂熔化的同时， 使用挤出机将磁性材料粉末混合并分散在热塑性树脂中，并将该熔化 的混合物从挤出机尖端的喷嘴挤出。热塑性磁性树脂材料3可形成为 颗粒状、绳线状、纤维状、棒状或平面状，从而能够与向其贴附布状 增强材料的聚氨酯发泡成型模具部分的位置和形状相对应。在其中热 塑性磁性树脂材料3具有平面状的情况下，优选热塑性磁性树脂材料3 应呈膜状、片状、网状或布状。在将热塑性磁性树脂材料3形成为颗 粒状的情况下，使用普通的股线切割法(strand cutting method)，在将热 塑性磁性树脂材料3形成为棒状的情况下，对挤出的混合物进行冷却 然后切割成预定长度。此外，在将热塑性磁性树脂材料3形成为绳线 状的情况下，通过制造绳线的普通方法绕卷轴对热塑性磁性树脂材料3 进行卷绕，且在将热塑性磁性树脂材料3形成为膜或片状的情况下， 使用普通的T模法。此外，在将热塑性磁性树脂材料3形成为带状的 情况下，将热塑性磁性树脂材料3形成为膜或片状并进行卷绕。此外， 在将热塑性磁性树脂材料3形成为布状、特别是无纺布状的情况下， 可以将用于制造热熔融无纺布的多孔喷嘴安装至挤出机的尖端，并可 通过与制造热熔融无纺布的方法相同的方法形成热塑性磁性树脂材料 3。

由于用于例示性实施方式中的热塑性磁性树脂材料3通过诸如热 或超声波的能量被熔化并流态化，所以热塑性磁性树脂材料3能够渗 透入布状增强材料的纤维层，并在冷却期间通过聚氨酯发泡成型模具 可成型为所需要的形状。因此，可将磁性材料以所需形状在布状增强 材料的目标位置处固定化。为了使得热塑性磁性树脂材料3渗透入无 纺布2并将热塑性磁性树脂材料3固定化，例如，可使用如下方法。

(1)第一种方法，包括：设置原始无纺布；将预定量的热塑性磁性 树脂材料3以预定尺寸设置在原始无纺布的预定部分上；通过加热板 如烙铁对热塑性磁性树脂材料3进行加热，使得热塑性磁性树脂材料3 熔化并渗透入无纺布；以及在利用冷却金属棒等对热塑性磁性树脂材 料3进行压制的同时对热塑性磁性树脂材料3进行冷却，由此将热塑 性磁性树脂材料3固定化。

(2)第二种方法，包括：将预定量的热塑性磁性树脂材料3以预定 尺寸设置在成型模具的预定部分上；在其上设置无纺布；通过加热板 如烙铁从上面对热塑性磁性树脂材料3进行加热，使得热塑性磁性树 脂材料3熔化并渗透入无纺布2；以及在利用冷却金属棒等对热塑性磁 性树脂材料3进行压制的同时对热塑性磁性树脂材料3进行冷却，由 此将热塑性磁性树脂材料3固定化。在此情况下，在加热期间，优选 的是，将特氟龙(Teflon，注册商标)膜作为隔离材料插入在热塑性磁性 树脂材料3与热源之间。

(3)第三种方法，包括：将具有颗粒状的热塑性磁性树脂材料3 熔化，使用T模法、喷雾法、轮转凹版辊压法等将热塑性磁性树脂材 料3以带状、纤维状、点状、线状或网状的形式从热熔融物涂布装置 的吐出喷嘴挤出，由此将热塑性磁性树脂材料3涂布到无纺布的预定 部分上；并将热塑性磁性树脂材料3冷却并固定化。在此情况下，由 于热塑性磁性树脂材料3能够涂布至预定部分上，所以可提高工作效 率。

将对使用上述第三种方法形成聚氨酯发泡成型体的方法进行更详 细地说明。将粗切割的片状无纺布固定至模具，所述模具具有从外表 面延伸到内部空间的多个通气孔，且所述模具覆盖有具有耐热性的膜， 所述膜的内部因高温蒸汽而被加热。其后，将膜的内部减压，由此将 模具的形状转印到片状无纺布。在将模具冷却之后，将成型的无纺布 从模具移出。然后，使用T模法将热塑性磁性树脂材料3以带状从热 熔融物涂布装置的吐出喷嘴挤出，由此涂布到成型的无纺布的预定部 分上，然后冷却并固定化。

将具有固定在预定部分的热塑性磁性树脂材料3的无纺布设置在 具有埋设在预定位置的磁体的聚氨酯发泡成型模具上，注入聚氨酯树 脂并发泡。将与无纺布一体成型的聚氨酯发泡成型体从模具移出并取 出。

(实施例和比较例)

随后，将在对实施例与比较例进行比较的同时，基于本发明的具 体实施例对本发明进行说明。然而，本发明不限于此。

如下各实施例中所用布状增强材料的形成方法如下，且比较例基 于类似的制造方法。

(形成热塑性磁性树脂材料3)

作为用于对热塑性树脂和磁性材料进行混合、由此形成热塑性磁 性树脂材料3的装置，使用普通的单螺杆挤出机，并将热塑性树脂和 磁性材料连续并同时供应入挤出机中，并在通过加热而熔化的同时进 行混合，由此得到了具有直径为2mm、长度为5mm的圆柱、粒状的 热塑性磁性树脂材料3。

(有机纤维无纺布)

通过梳理法(carding method)由纤维形成了干燥无纺布，所述纤维 是通过将70质量％的聚酯短纤维(其细度为2.2dtex)和30质量％的聚乙 烯-聚丙烯双组分短纤维进行混合而得到的，从而所述干燥无纺布呈具 有140g/m²基重的单层结构。

(形成布状增强材料)

将十粒按上述得到的热塑性磁性树脂材料3放在铁制的台上，将 上述有机纤维无纺布在其上铺展，从而覆盖颗粒，并铺展用于隔离的 特氟龙(注册商标)膜，并利用通过温度控制盘控制为90℃的烙铁从上压 制并持续10秒钟，使得热塑性磁性树脂材料被加热，由此熔化而变为 液态，并渗透入无纺布，然后通过与冷却金属棒接触将热塑性磁性树 脂材料冷却，由此得到布状增强材料1。

[实施例1]

作为热塑性树脂使用90质量％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(其 熔点为94℃)，作为磁性材料使用10质量％的铁氧体粉末，所述铁氧体 粉末由锶、镁、锰和铁构成并具有35μm的平均粒度，由此将热塑性 磁性树脂材料3形成为颗粒状，然后通过上述方法得到了布状增强材 料1。

[实施例2]

作为热塑性树脂使用70质量％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(其 熔点为94℃)，作为磁性材料使用10质量％的具有80μm平均粒度的 铁粉末，由此将热塑性磁性树脂材料3形成为颗粒状，然后通过上述 方法得到了布状增强材料1。

[实施例3]

作为热塑性树脂使用40质量％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(其 熔点为94℃)，作为磁性材料使用60质量％的铁氧体粉末，所述铁氧体 粉末由锶、镁、锰和铁构成并具有35μm的平均粒度，由此将热塑性 磁性树脂材料3形成为颗粒状，然后通过上述方法得到了布状增强材 料1。

[实施例4]

作为热塑性树脂使用20质量％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(其 熔点为94℃)，作为磁性材料使用80质量％的铁氧体粉末，所述铁氧体 粉末由锰和铁构成并具有80μm的平均粒度，由此将热塑性磁性树脂 材料3形成为颗粒状，然后通过上述方法得到了布状增强材料1。

[实施例5]

作为热塑性树脂使用60质量％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(其 熔点为80℃)，作为磁性材料使用40质量％的具有80μm平均粒度的 铁粉末，由此将热塑性磁性树脂材料3形成为颗粒状，然后通过上述 方法得到了布状增强材料1。

[实施例6]

作为热塑性树脂使用60质量％的聚酰胺树脂(其熔点为90℃)，作 为磁性材料使用40质量％的具有80μm平均粒度的铁粉末，由此将热 塑性磁性树脂材料3形成为颗粒状，然后通过上述方法得到了布状增 强材料1。

[实施例7]

作为热塑性树脂使用60质量％的低熔点聚酯树脂(其熔点为115 ℃)，作为磁性材料使用40质量％的具有80μm平均粒度的铁粉末，由 此将热塑性磁性树脂材料3形成为颗粒状，然后通过上述方法得到了 布状增强材料1。

(比较例1)

作为热塑性树脂使用95质量％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(其 熔点为94℃)，作为磁性材料使用5质量％的铁氧体粉末，所述铁氧体 粉末由锶、镁、锰和铁构成并具有35μm的平均粒度，由此形成颗粒 状的含磁性材料的热塑性树脂，然后使用该含磁性材料的热塑性树脂 得到了布状增强材料。

(比较例2)

作为热塑性树脂使用10质量％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(其 熔点为94℃)，作为磁性材料使用90质量％的铁氧体粉末，所述铁氧体 粉末由锶、镁、锰和铁构成并具有35μm的平均粒度，由此尝试形成 颗粒状的含磁性材料的热塑性树脂。然而，不能实施从挤出机的挤出， 且由于阻塞问题而不能得到热塑性磁性树脂材料。

(比较例3)

作为热塑性树脂使用90质量％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(其 熔点为94℃)，作为磁性材料使用10质量％的铁氧体粉末，所述铁氧体 粉末由锶、镁、锰和铁构成并具有5μm的平均粒度，由此形成颗粒状 的含磁性材料的热塑性树脂，然后通过上述方法使用该含磁性材料的 热塑性树脂得到了布状增强材料。

(比较例4)

作为热塑性树脂使用20质量％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(其 熔点为94℃)，作为磁性材料使用80质量％的铁粉末，所述铁粉末具有 等于或大于500μm的平均粒度，由此尝试形成颗粒状的含磁性材料的 热塑性树脂。然而，不能实施从挤出机的挤出，且由于阻塞问题而不 能得到热塑性磁性树脂材料。

(布状增强材料的评价)

将得到的布状增强材料按如下进行了评价。

对比较例中的包含磁性材料的热塑性树脂作为热塑性磁性树脂材 料3进行评价。

(a)热塑性磁性树脂材料3对磁体的附着性(吸引力)

将具有10g重量和6mm直径的永久磁体(2,800G)与渗透入布状 增强材料中并固定化的各热塑性磁性树脂材料3接触，并拉起，由此 评价附着性(吸引力)。

标号“A”表示磁体被完全拉起进入空中。

标号“B”表示磁体被拉起，但易于因轻微触碰而落下。

标号“C”表示磁体未被拉起。

(B)热塑性磁性树脂材料3对布状增强材料的一体性(固定力)

用手将固定至布状增强材料的各热塑性磁性树脂材料3剥离，并 基于无纺布的剥离表面的破损状态对一体性进行视觉评价。

标号“A”表示，如果不尝试对热塑性磁性树脂材料进行强制剥离， 则热塑性磁性树脂材料不能被剥离，或者表示如果热塑性磁性树脂材 料能够被剥离，则在无纺布表面上察觉到许多起毛或存在巨大破损如 产生孔。

标号“B”表示，用小的力能够将热塑性磁性树脂材料剥离，且在 无纺布上呈现少数一些起毛。

标号“C”表示，布状增强材料易于被剥离而不破损，即使在无纺 布上也不存在大的破损。

<综合评价水平>

综合评价由标号“S”、“A”、“B”和“C”所示的四个水平来 表示。

标号“S”表示最佳水平(非常满意的水平)。

标号“A”表示优异水平(令人满意的水平)。

标号“B”表示良好水平(存在一些问题，但属于可使用水平)。

标号“C”表示不良的水平(不满意的水平)。

将评价结果示于表1和表2中。

[表1] 实施例

[表2] 比较例

表1和表2中的磁性材料表示如下磁性材料。

磁性材料(1)表示铁氧体，其由铁、锰、镁和锶构成并具有70emu/g 的饱和磁化强度和35μm的平均粒度。

磁性材料(2)表示具有80μm平均粒度的铁粉末。

磁性材料(3)表示铁氧体，其由铁和锰构成，具有94emu/g的饱和 磁化强度并具有80μm的平均粒度。

磁性材料(4)表示具有500μm以上平均粒度的铁粉末。

(结果)

根据表1和2可清楚看出，在其中热塑性磁性树脂材料3包含5 质量％磁性材料的比较例1中，与磁体的附着性(粘附力)变得不充分， 布状增强材料发生褶皱或松弛，且在其中热塑性磁性树脂材料包含90 质量％的磁性材料的比较例2中，变得通过挤出机难以得到热塑性磁性 树脂材料，由此不能得到适用于聚氨酯发泡成型的布状增强材料。在 其中磁性材料的平均粒径为5μm的比较例3中，与磁体的附着性(粘附 力)变得不充分，布状增强材料发生褶皱或松弛，且在其中磁性材料的 平均粒径为500μm以上的比较例4中，变得通过挤出机难以得到热塑 性磁性树脂材料，由此不能得到适用于聚氨酯发泡成型的布状增强材 料。相反，根据本发明，由于热塑性磁性树脂材料3包含10～80质量 ％的磁性材料且磁性材料的平均粒径为15μm～500μm，所以能够得到 与磁体具有充分的附着性(粘附力)且不易发生褶皱或松弛的优异的聚 氨酯发泡成型用布状增强材料1。