一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺

摘要

本发明公开了一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，包括步骤：101、预制台座施工；102、底模板安装；103、底板内钢筋骨架安装；104、底板内波纹管安装；105、定位支架安装及侧模板支立：定位支架包括支撑架和多个对波形钢腹板进行定位的定位杆；106、波形钢腹板安装：将波形钢腹板安装于底板钢筋骨架上方，并通过定位支架定位；107、底板混凝土浇筑；108、顶板成型模板安装；109、顶板内钢筋骨架安装；110、顶板混凝土浇筑；111、底板体内索张拉。本发明工艺步骤简单、设计合理且实现方便、施工工期短、施工质量高，采用预制台座与定位支架相配合完成梁体预制，并能有效保证预制梁体的质量。

说明书

技术领域

本发明属于桥梁施工技术领域，具体涉及一种波形钢腹板预应力混凝 土工字梁预制施工工艺。

背景技术

为适应经济建设和社会发展的需要，现代混凝土桥梁的发展提出了 “轻质、高强、长跨”的目标，箱型梁以其具有较大的抗弯和抗扭刚度能 够满足施工过程对稳定性的要求，分析箱梁的构成可知：箱梁顶、底板的 厚度是根据截面的抗弯要求来决定的，受到结构的受力和施工性能的制 约，通过减少顶、底板的厚度达到减少重量，降低造价的潜力非常有限， 而对于占箱梁截面积达25％～30％的腹板，通过减少其厚度降低其自重，改 善箱梁结构性能空间较大。

波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥是20世纪80年代出现的一种新型桥 梁结构形式。钢－混凝土组合结构桥梁的设计和建造在国内起步比较晚， 尤其是波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥在国内案例比较少，其所具有 的区别于普通混凝土箱梁的独特特征主要表现在采用波形钢腹板、体外预 应力束、波形钢腹板与上下混凝土翼板的抗剪连接件等三个方面。

波形钢腹板预应力混凝土组合梁是一种新型的钢-混凝土组合结构， 其最主要特点是在传统混凝土箱梁或工字梁中用波形钢腹板代替混凝土 腹板，大幅度减轻了梁体自重。波形钢腹板预应力混凝土组合梁充分利用 了混凝土抗压、波形钢腹板抗剪屈服强度高的优点，有效地将钢与混凝土 两种材料结合起来，提高了材料的使用效率，是一种经济、合理、高效的 结构形式。波形钢腹板预应力混凝土组合梁主要有现浇和预制安装两种施 工方法，目前主要采用的是现浇施工方法。采用预制安装施工方法施工时， 在预制厂标准化预制波形钢腹板，并在预制场完成波形钢腹板预应力混凝 土组合梁的预制过程，因而梁体的施工质量能得到较好地保证。但目前波 形钢腹板预应力混凝土组合梁的预制技术还不够成熟，比如在波形钢腹板 预应力混凝土工字梁(即波形钢腹板PC工字梁)预制过程中，因梁体宽 度小、腹板数量多，尤其是随着预制梁跨径的不断增大，预制施工难度非 常大，且预制成型的梁体质量不易保证。因而，现如今缺少一种工艺步骤 简单、设计合理且实现方便、施工工期短、施工质量高的波形钢腹板预应 力混凝土工字梁预制施工工艺，采用预制台座与定位支架相配合完成梁体 预制，并能有效保证预制梁体的质量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一 种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，其工艺步骤简单、设计 合理且实现方便、施工工期短、施工质量高，采用预制台座与定位支架相 配合完成梁体预制，能有效保证预制梁体的质量。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种波形钢腹板预应 力混凝土工字梁预制施工工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤101、预制台座施工：先在预制场地平铺一层混凝土垫层，并在 混凝土垫层上施工混凝土台座作为波形钢腹板PC工字梁的预制台座；

所述混凝土台座的长度不小于波形钢腹板PC工字梁的纵向长度，所 述波形钢腹板PC工字梁由混凝土底板、位于混凝土底板上方的混凝土顶 板和连接于混凝土底板与混凝土顶板之间的波形钢腹板组成，所述混凝土 台座的宽度不小于混凝土底板的宽度，所述混凝土顶板内设置有顶板钢筋 骨架，所述混凝土底板内设置有底板钢筋骨架和体内索，所述体内索为沿 混凝土底板的长度方向布设的预应力筋；对混凝土底板进行浇筑成型的底 板成型模板安装在混凝土台座上，所述底板成型模板包括平铺在混凝土台 座上的底模板和安装在底模钢板上的侧模板，所述底模板为钢板；所述混 凝土台座内配置有钢筋网片；

步骤102、底模板安装：将底模板安装在混凝土台座上，并通过多个 膨胀螺栓将底模板固定在混凝土台座上，多个所述膨胀螺栓均固定在混凝 土台座上且其顶端均以焊接方式固定在底模板上，所述底模板与混凝土台 座之间铺有一层细砂；

步骤103、底板内钢筋骨架安装：在步骤102中已安装完成的底模板 上，安装所述底板钢筋骨架；

步骤104、底板内波纹管安装：在步骤103中已安装完成的所述底板 钢筋骨架内，安装预应力孔道预留用的波纹管；所述预应力孔道为供所述 体内索穿入的孔道；

步骤105、定位支架安装及侧模板支立：在步骤101中所述混凝土台 座的左右两侧分别搭设一个定位支架，并在底模板上支立侧模板；

所述定位支架的高度低于混凝土顶板的底部高度，所述定位支架包括 由多根杆件拼装而成的支撑架和多个对波形钢腹板进行定位的定位杆，多 个所述定位杆沿混凝土台座的长度方向由前至后进行布设，多个所述定位 杆均安装在所述支撑架上且其均位于所述支撑架内侧；

步骤106、波形钢腹板安装：将预先加工完成的波形钢腹板安装于步 骤103中所述底板钢筋骨架上方，并通过两个所述定位支架上所安装的定 位杆对波形钢腹板进行定位；

步骤107、底板混凝土浇筑：对混凝土底板进行混凝土浇筑施工；

步骤108、顶板成型模板安装：在步骤105中安装完成的两个所述定 位支架上，安装用于浇筑成型混凝土顶板的顶板成型模板；

步骤109、顶板内钢筋骨架安装：在步骤108中已安装完成的顶板成 型模板内，安装所述顶板钢筋骨架；

步骤110、顶板混凝土浇筑：对混凝土顶板进行混凝土浇筑施工；

步骤111、底板体内索张拉：待步骤107中所浇筑混凝土达到设计强 度后，在所述预应力孔道内穿入所述体内索并进行张拉，且张拉完成后进 行预应力孔道压浆及封锚处理。

上述一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，其特征是： 步骤101中在预制场地平铺混凝土垫层之前，先在预制场地回填一层回填 层，并对所述回填层进行平整；之后，在平整后的回填层上平铺混凝土垫 层；所述回填层为碎石回填层或石渣回填层；所述混凝土台座的左右两侧 上部均预埋有一道角铁，所述角铁沿混凝土台座的长度方向由前至后布 设；两道所述角铁组成混凝土台座的上部骨架。

上述一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，其特征是： 步骤101中所述波形钢腹板与混凝土顶板之间通过顶部连接件进行连接， 所述顶部连接件为开孔钢板连接件且其焊接在波形钢腹板顶部；所述开孔 钢板连接件上沿长度方向由前至后开有多个第一通孔；所述上横向筋沿混 凝土台座的宽度方向布设。

上述一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，其特征是： 步骤105中所述定位支架的内侧设置有多个对波形钢腹板的位置进行调整 的钢腹板位置调节机构，多个所述钢腹板位置调节机构沿混凝土台座的长 度方向由前至后布设；两个所述定位支架上还搭设有钢腹板定位参考架， 所述钢腹板定位参考架位于混凝土台座正上方且其高度高于波形钢腹板 的顶部高度，所述钢腹板安装参考架包括两根纵向定位参考杆和多根由前 至后布设在两根所述纵向定位参考杆上的横向定位参考杆，两根所述纵向 定位参考杆均沿混凝土台座的长度方向布设且其长度与混凝土台座的长 度相同，多根所述横向定位参考杆均与所述纵向定位参考杆呈垂直布设； 两根所述纵向定位参考杆布设在波形钢腹板的上方左右两侧。

上述一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，其特征是： 所述钢腹板位置调节机构包括安装在所述支撑架上的托板和放置于托板 上的调节杆，所述调节杆的一端伸入至开孔钢板连接件上所开的第一通孔 内且其另一端放置于托板上。

上述一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，其特征是： 所述支撑架为钢管支架，所述钢管支架包括多根竖向钢管和多个由下至上 固定在多根所述竖向钢管上的水平连接架，多根所述竖向钢管分M排N列 布设，其中M和N均为正整数且二者均不小于2；所述水平连接架包括M 根分别连接于M排所述竖向钢管上的横向钢管和N根分别连接于N列所述 竖向钢管上的纵向钢管；

N列所述竖向钢管均沿混凝土台座的长度方向由前至后布设，N列所 述竖向钢管中靠近混凝土台座的一列竖向钢管为内侧钢管，每根所述内侧 钢管上均安装有一个所述钢腹板位置调节机构。

上述一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，其特征是： 步骤101中所述波形钢腹板由多个钢腹板节段拼接而成，多个所述钢腹板 节段沿混凝土台座的长度方向由前至后布设，前后相邻两个所述钢腹板节 段之间均通过多个高强螺栓连接；

所述钢腹板节段预先在工厂轧制形成，步骤106中进行波形钢腹板安 装时，沿混凝土台座的长度方向由前至后对各钢腹板节段进行安装；其中， 对任一个钢腹板节段进行安装时，采用将当前所安装钢腹板节段吊装至所 述底板钢筋骨架上方，并采用所述钢腹板位置调节机构对吊装到位的钢腹 板节段的位置进行调整，且调整到位后，通过定位杆对当前所安装钢腹板 节段进行定位，并将当前所安装钢腹板节段与其相邻的已安装完成的钢腹 板节段紧固连接。

上述一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，其特征是： 步骤101中所述侧模板和步骤108中所述顶板成型模板均为由多块竹胶板 拼装而成的模板；

步骤101中所述混凝土台座的四周外侧设置有多个对侧模板进行限位 的限位件，所述限位件固定在混凝土垫层上；步骤105中对侧模板进行支 立时，在侧模板与限位件之间垫装垫板，对侧模板进行定位；

步骤108中对所述顶板成型模板进行安装之前，先在步骤105中两个 所述定位支架上均安装有对所述顶板成型模板进行支撑的临时支撑体系， 所述临时支撑体系由多根布设在所述支撑架上的方木组装而成。

上述一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，其特征是： 步骤101中所述波形钢腹板底部嵌入至混凝土底板内，所述波形钢腹板底 部嵌入至混凝土底板内的节段为底部嵌入段，所述底部嵌入段上沿混凝土 台座的长度方向由前至后开有多个第二通孔，多个所述第二通孔内均穿有 下横向筋；所述下横向筋沿混凝土台座的宽度方向布设；步骤104中进行 底板内波纹管安装时，需采用多个波纹管定位装置，对所安装波纹管进行 定位，多个所述波纹管定位装置沿所定位波纹管的长度方向由前至后布 设；所述波纹管定位装置为由四根螺纹钢筋焊接而成的井字形定位架，所 述井字形定位架套装在所定位的波纹管外侧且其焊接固定在所述底板钢 筋骨架上。

上述一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，其特征是： 步骤101中所述波形钢腹板PC工字梁的内侧还设置有横梁和横隔板，所 述横梁和所述横隔板均为钢筋混凝土结构且二者内部所设置的钢筋骨架 均与波形钢腹板PC工字梁内所设置的所述顶板钢筋骨架或所述底板钢筋 骨架紧固连接为一体，所述横梁的数量为多个且位于波形钢腹板PC工字 梁端部的横梁为端横梁，所述横隔板的数量为一个或多个且其位于两个所 述端横梁之间；

步骤106进行波形钢腹板安装之前，需在预先加工完成的波形钢腹板 的内外表面均均匀涂刷一层防腐漆涂层，所述防腐漆涂层埋入混凝土底板 和混凝土顶板的深度不小于2cm；所述波形钢腹板与混凝土底板和混凝土 顶板之间的连接处均通过止水材料进行封堵；所述混凝土底板上部与波形 钢腹板的连接处设置为排水斜坡；

步骤106中所述定位杆包括外端固定在所述支撑架上的水平杆和安装 在所述水平杆内端的顶头，所述顶头支顶在波形钢腹板的侧壁上。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的预制台座结构简单、施工方便且投入成本较低。

2、所采用的预制台座结构合计合理且使用效果好，通过在台座两侧 设置角铁与在台座中部布设膨胀螺栓，使得底板成型模板中底模板的安装 质量得到有效保证，并且底模板固定牢靠，在梁体预制过程中不会产生移 位和变形，因而所采用的预制台座能为波形钢腹板预应力混凝土工字梁的 预制过程提供一个平稳、可靠的平台，能有效提高预制成型的梁体质量。

3、底板成型模板的侧模板与顶板成型模板支立方便、定位准确，并 且拆装简便，因而能有效保证混凝土底板与混凝土顶板的施工质量。

4、所采用的定位支架搭设方便、投入成本较低且使用效果好，实用 价值高，定位支架上设置有钢腹板定位参考架、多个定位杆和多个钢腹板 位置调节机构，通过钢腹板定位参考架对波形钢腹板的横向位置和高度进 行准确控制，同时将波形钢腹板两侧所设置的定位杆作为横向支撑，控制 波形钢腹板的稳定性和垂直度，因而能有效保证波形钢腹板的定位准确、 线性顺直。另外，通过定位支架能大幅降低波形钢腹板的安装难度，对任 一个钢腹板节段进行安装时，先将当前所安装钢腹板节段吊装至所述底板 钢筋骨架上方，并采用钢腹板位置调节机构对吊装到位的钢腹板节段的位 置进行调整，且调整到位后，通过定位杆对当前所安装钢腹板节段进行定 位，并将当前所安装钢腹板节段与其相邻的已安装完成的钢腹板节段紧固 连接；同时，采用钢腹板位置调节机构对吊装到位的钢腹板节段的位置进 行调整时，参照钢腹板定位参考架进行调整，实际操作非常简便。

5、所采用的预制工艺步骤简单、实现方便且施工工期短、施工质量 易于保证，采用预制台座与定位支架相配合完成梁体预制，采用预制场集 中预制，具体预制过程如下：先在工厂对波形钢腹板进行分段轧制，并在 制梁场地施工制梁台座，制梁台座台座上铺设薄钢板作为底模板；之后， 在制梁台座上绑扎底板钢筋骨架，并安装预应力孔道预留用的波纹管；随 后，在制梁台座两侧搭设定位支架；然后，利用所搭设的定位支架对波形 钢腹板进行现场拼接；待波形钢腹板安装完成后，再浇筑顶板和顶板混凝 土；最后，进行底板内体内索张拉。由于钢结构加工工作在工厂进行，节 约了大量的时间，现场可以集中预制，速度较快，节省大量的人工，模板 等周转材料使用数量少，可以节约较多的成本。

6、预制成型的波形钢腹板PC工字梁施工质量好且力学性能优良，波 纹钢腹板与混凝土底板和混凝土顶板之间以及波纹钢腹板与横梁和横隔 板之间连接可靠。波形钢腹板PC工字梁由混凝土顶板、混凝土底板与作 为腹板的波形钢腹板通过连接件结合起来，再将相邻波形钢腹板PC工字 梁的顶板、底板、横隔板和横梁连接构成箱型整体，配以预应力系统的组 合箱梁结构，具有适用范围广、施工速度快、结构美观、应用推广价值较 高等特点。采用波形钢腹板结构形式能有效减轻预应力混凝土箱梁桥重 量，由于波形钢腹板因其在轴向为折叠状板，当受到轴向预压力作用时， 能自由伸缩。因此对上、下翼板变形不产生约束作用，从而避免了由于腹 板的约束作用而造成的有效预应力的损失。

7、能大幅简化波形钢腹板预应力混凝土组合梁的施工工艺，施工工 期短、施工质量高，将以前通过搭设支架现浇的施工工艺改为桥下预制、 安装，再通过简支到连续体系转换的装配式施工工艺，采用波形钢腹板结 构，解决了大跨度梁体自重较大的弊端，能够满足大跨度桥梁施工质量， 达到节省工期、节约成本的目的，采用波形钢腹板结构，恰当地利用了钢 与混凝土的优点，提高了结构的稳定性、强度及材料的使用效率，减轻了 主梁自重，且外形美观，抗震性能好。

8、推广应用前景广泛，由波形钢腹板预应力混凝土组合梁施工成型 的波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁，特别适合于中、大跨径的连续梁桥。

综上所述，本发明工艺步骤简单、设计合理且实现方便、施工工期短、 施工质量高，采用预制台座与定位支架相配合完成梁体预制，并能有效保 证预制梁体的质量。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的预制工艺流程框图。

图2为本发明所预制波形钢腹板PC工字梁的结构示意图。

图3-1为本发明所采用预制台座的结构示意图。

图3-2为本发明所采用预制台座的横断面结构示意图。

图4为本发明所采用底板成型模板的支模状态示意图。

图5为本发明所采用定位支架的布设位置示意图。

图6为本发明对波形钢腹板PC工字梁进行预制时的施工状态示意图。

附图标记说明:

1—混凝土台座；        1-1—加宽段；     1-2—中部座体；

2-1—底模钢板；        2-2—侧模板；     3—膨胀螺栓；

4—细砂；              5—混凝土垫层；   6—限位件；

7—波形钢腹板PC工字梁；                  7-1—混凝土底板；

7-2—混凝土顶板；      7-3—波形钢腹板； 8—定位支架；

8-1—定位杆；          8-2—顶头；       9—开孔钢板连接件；

10-1—托板；           10-2—调节杆；    10-3—竖向支杆；

11—角铁；             11-1—竖向钢管；  11-2—横向钢管；

11-3—纵向钢管；       12—第一钢筋网片； 

13—底板预应力钢筋束；                   14—垫板。

具体实施方式

如图1所示的一种波形钢腹板预应力混凝土工字梁预制施工工艺，包 括以下步骤：

步骤101、预制台座施工：先在预制场地平铺一层混凝土垫层5，并 在混凝土垫层5上施工混凝土台座1作为波形钢腹板PC工字梁7的预制 台座，详见图3-1和图3-2。

所述混凝土台座1的长度不小于波形钢腹板PC工字梁7的纵向长度， 所述波形钢腹板PC工字梁7由混凝土底板7-1、位于混凝土底板7-1上方 的混凝土顶板7-2和连接于混凝土底板7-1与混凝土顶板7-2之间的波形 钢腹板7-3组成，详见图2。所述混凝土台座1的宽度不小于混凝土底板 7-1的宽度，所述混凝土顶板7-2内设置有顶板钢筋骨架，所述混凝土底 板7-1内设置有底板钢筋骨架和体内索，所述体内索为沿混凝土底板7-1 的长度方向布设的预应力筋。对混凝土底板7-1进行浇筑成型的底板成型 模板安装在混凝土台座1上，所述底板成型模板包括平铺在混凝土台座1 上的底模板2-1和安装在底模钢板2-1上的侧模板2-2，所述底模板2-1 为钢板，详见图4。所述混凝土台座1内配置有钢筋网片。

步骤102、底模板安装：将底模板2-1安装在混凝土台座1上，并通 过多个膨胀螺栓3将底模板2-1固定在混凝土台座1上，多个所述膨胀螺 栓3均固定在混凝土台座1上且其顶端均以焊接方式固定在底模板2-1上， 所述底模板2与混凝土台座1之间铺有一层细砂4，详见图4。

步骤103、底板内钢筋骨架安装：在步骤102中已安装完成的底模板 2-1上，安装所述底板钢筋骨架。

步骤104、底板内波纹管安装：在步骤103中已安装完成的所述底板 钢筋骨架内，安装预应力孔道预留用的波纹管；所述预应力孔道为供所述 体内索穿入的孔道。所述体内索为底板预应力钢筋束13。

步骤105、定位支架安装及侧模板支立：在步骤101中所述混凝土台 座1的左右两侧分别搭设一个定位支架8，并在底模板2-1上支立侧模板 2-2。

结合图5和图6，所述定位支架8的高度低于混凝土顶板7-2的底部 高度，所述定位支架8包括由多根杆件拼装而成的支撑架和多个对波形钢 腹板7-3进行定位的定位杆8-1，多个所述定位杆8-1沿混凝土台座1的 长度方向由前至后进行布设，多个所述定位杆8-1均安装在所述支撑架上 且其均位于所述支撑架内侧。

步骤106、波形钢腹板安装：将预先加工完成的波形钢腹板7-3安装 于步骤103中所述底板钢筋骨架上方，并通过两个所述定位支架8上所安 装的定位杆8-1对波形钢腹板7-3进行定位。

步骤107、底板混凝土浇筑：对混凝土底板7-1进行混凝土浇筑施工；

步骤108、顶板成型模板安装：在步骤105中安装完成的两个所述定 位支架8上，安装用于浇筑成型混凝土顶板7-2的顶板成型模板。

步骤109、顶板内钢筋骨架安装：在步骤108中已安装完成的顶板成 型模板内，安装所述顶板钢筋骨架。

步骤110、顶板混凝土浇筑：对混凝土顶板7-2进行混凝土浇筑施工；

步骤111、底板体内索张拉：待步骤107中所浇筑混凝土达到设计强 度后，在所述预应力孔道内穿入所述体内索并进行张拉，且张拉完成后进 行预应力孔道压浆及封锚处理。

本实施例中，所施工组合箱梁桥包括架设在桥梁下部支撑体系上的组 合箱梁，所述组合箱梁沿纵桥向方向分为多个组合箱梁节段，每个所述组 合箱梁节段均由两片左右对称布设的波形钢腹板PC工字梁7连接而成。 所施工组合箱梁桥为2孔40米长的先简支后连续装配式波形钢腹板预应 力砼连续箱梁桥，且其桥长为89.12m，因而需预制4片波形钢腹板PC工 字梁7。

所施工组合箱梁桥的桥梁下部支撑体系中包括前后两个桥台和位于 两个所述桥台之间的多个桥墩，所述桥台为柱式且采用的桩基础为钻孔灌 注桩，桥墩为墙式墩；上部结构采用先预制安装简支工字梁(即波形钢腹 板PC工字梁7)，后现浇纵横接缝形成连续箱梁结构的组合形式。

结合图2，步骤101中所述波形钢腹板7-3与混凝土顶板7-2之间通 过顶部连接件进行连接，所述顶部连接件为开孔钢板连接件9且其焊接在 波形钢腹板7-3顶部；所述开孔钢板连接件9上沿长度方向由前至后开有 多个第一通孔。并且，多个所述第一通孔内均穿有上横向筋。所述上横向 筋沿混凝土台座1的宽度方向布设。本实施例中，所述波形钢腹板7-3呈 竖向布设。

本实施例中，所述开孔钢板连接件9包括横向钢板和左右两个布设在 所述横向钢板上的竖向钢板，所述横向钢板与波形钢腹板7-3呈垂直布设 且其焊接固定在波形钢腹板7-3顶部，所述横向钢板和两个所述竖向钢板 均沿波形钢腹板7-3的长度方向由前至后布设。两个所述竖向钢板上均沿 长度方向由前至后开有多个所述第一通孔。

所述波形钢腹板7-3与混凝土底板7-1之间通过底部连接件进行连 接，所述底部连接件焊接固定在波形钢腹板7-3底部且其为浇筑于混凝土 底板7-1内的剪力连接件。

实际施工时，步骤101中所述波形钢腹板PC工字梁7的内侧还设置 有横梁和横隔板，所述横梁和所述横隔板均为钢筋混凝土结构且二者内部 所设置的钢筋骨架均与波形钢腹板PC工字梁7内所设置的所述顶板钢筋 骨架或所述底板钢筋骨架紧固连接为一体。每个所述组合箱梁节段中的两 个所述波形钢腹板PC工字梁7之间通过所述横梁和所述横隔板进行连接， 所述横梁的数量为多个且连接于两个所述波形钢腹板PC工字梁7端部之 间的横梁为端横梁，所述横隔板的数量为一个或多个且其位于两个所述端 横梁之间。

本实施例中，所述底部连接件和所述顶部连接件分别包埋在混凝土底 板7-1和混凝土顶板7-2内，所述波形钢腹板7-3的前后两端分别包埋于 两个所述端横梁内，在预制波形钢腹板PC工字梁7时，在混凝土底板7-1、 混凝土顶板7-2、所述横梁和所述横隔板内预埋用于与另一侧波形钢腹板 PC工字梁7相连接的纵横向连接钢筋，所述纵横向连接钢筋向外伸出至所 预制的波形钢腹板PC工字梁7外侧。

为增加所述组合箱梁节段的横向整体性，在所述组合箱梁节段中两片 所述波形钢腹板PC工字梁7的混凝土底板7-1之间、混凝土顶板7-2之 间、所述横梁之间和所述横隔板之间均设横向湿接缝，形成闭合箱梁。之 后，在连续墩墩顶部分设置现浇纵梁，形成连续箱梁。

本实施例中，所述波形钢腹板PC工字梁7的纵向长度为39.6m，高度 均为2.5m，混凝土底板7-1的宽度为1m，混凝土顶板7-2的宽度为2.1m， 混凝土底板7-1和混凝土顶板7-2均采用C55混凝土现浇，波形钢腹板7-3 采用10mm厚的波形钢腹板且其材质为Q345D钢。

所述波形钢腹板7-3顶部与混凝土顶板7-2之间采用开孔钢板连接件 9(具体是双开孔钢板连接件)连接；所述波形钢腹板7-3底部与混凝土 底板7-1之间采用嵌入式连接，充分利用了埋入混凝土板中的波形钢腹板 7-3斜板段的抗剪效能。所述开孔钢板连接件9中横向钢板和竖向钢板的 板厚均为16mm。本实施例中，所述波形钢腹板7-3底部嵌入至混凝土底板 7-1内，所述波形钢腹板7-3底部嵌入至混凝土底板7-1内的节段为底部 嵌入段，所述底部嵌入段上沿混凝土台座1的长度方向由前至后开有多个 第二通孔，多个所述第二通孔内均穿有下横向筋。所述下横向筋沿混凝土 台座1的宽度方向布设。也就是说，所述底部连接件为所述底部嵌入段、 所述底部嵌入段上所开的多个所述第二通孔和多根布设在所述底部嵌入 段上的下横向筋。

所述波形钢腹板7-3与顶部连接件和底部连接件的钢板材料特性符合 《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)的规定，其制作符合《组合 结构桥梁用波形钢腹板》(JT/T784—2010)的规定。所述波形钢腹板7-3 与顶部连接件和底部连接件的连接和涂装需满足《公路波形钢腹板预应力 混凝土箱梁桥设计规范》(DB41/T643—2010)中所列相关规范要求。焊 接时，选用的焊接材料符合《低碳钢及低合金高强度钢焊条》(GB981— 76)的要求，并与所采用的钢材材质和强度相适应。

由于波形钢腹板7-3与混凝土底板7-1和混凝土顶板7-2的接合部是 梁体结构中腹板与顶底板两者共同工作的基础，主要抵抗两者接触面之间 的纵向剪力，防止两者之间产生相对滑移，并起到抵抗掀起作用。除此之 外，接合部还承担着横向面外弯矩，从而使得波形钢腹板7-3与混凝土板 构成一体，共同承受荷载。由于接合部直接关系到整座桥梁的承载能力， 接合部是此类桥梁设计和施工的关键环节。本实施例中，所述开孔钢板连 接件9的竖向钢板上所开第一通孔的直径为Φ60mm且所开第一通孔的间距 为150mm，并采用M22普通焊钉连接，贯穿钢筋采用Φ22mm的螺纹钢筋(即 上横向筋)，同时波形钢腹板7-3顶部与开孔钢板连接件9之间采用双坡 口焊。

另外，波形钢腹板7-3与横梁和横隔板之间的连接也是较为重要的结 合部位，因为要确保波形钢腹板7-3所受到的剪力能有效地传递到桥梁下 部支撑体系。所述波形钢腹板7-3与横梁和横隔板之间的连接方式与波形 钢腹板和混凝土翼缘板的连接形式一样。

本实施例中，步骤101中在预制场地平铺混凝土垫层5之前，先在预 制场地回填一层回填层，并对所述回填层进行平整；之后，在平整后的回 填层上平铺混凝土垫层5；所述回填层为碎石回填层或石渣回填层。

同时，所述混凝土台座1上设置有多个膨胀螺栓3，所述膨胀螺栓3 顶端与底模板2之间以焊接方式固定连接。本实施例中，多个所述膨胀螺 栓3布设在同一直线上且其沿底模板2的纵向中心线由前至后布设。

并且，所述混凝土台座1上表面的预拱度与所预制波形钢腹板预应力 混凝土工字梁的预拱度相同。

本实施例中，所述混凝土台座1的左右两侧上部均预埋有一道角铁 11，所述角铁11沿混凝土台座1的长度方向由前至后布设。两道所述角 铁11组成混凝土台座1的上部骨架。

本实施例中，所述角铁11的两边呈直角布设且其两边的宽度均为 3cm～5cm。

实际施工时，步骤101中所述钢筋网片包括一层第一钢筋网片12，所 述第一钢筋网片12的长度与混凝土台座1的长度相同且其呈水平布设。 本实施例中，所述第一钢筋网片12由多道纵向钢筋和多道横向钢筋组成， 多道所述纵向钢筋均沿混凝土台座1的长度方向布设，多道所述横向钢筋 均沿混凝土台座1的宽度方向布设，多道所述纵向钢筋和多道所述横向钢 筋均布设在同一平面上，所述纵向钢筋和所述横向钢筋均为直径为Φ 10mm～Φ15mm的螺纹钢，前后相邻两道所述横向钢筋以及左右相邻两道所 述纵向钢筋之间的间距均为15cm～25cm。

本实施例中，所述混凝土台座1的横截面为长方形，所述混凝土台座 1由前后两个加宽段1-1和连接于两个所述加宽段1-1之间的中部座体1-2 组成，两个所述加宽段1-1的宽度相同且其宽度大于中部座体1-2的宽度。

两个所述加宽段1-1内增设有一层第二钢筋网片，所述第二钢筋网片 的长度与加宽段1-1的长度相同且其呈水平布设。所述第二钢筋网片位于 所述第一钢筋网片12的上方或下方。

实际施工时，所述混凝土台座1的长度为30m～50m且其高度为15cm～ 25cm，所述混凝土垫层5的层厚为8cm～12cm，所述加宽段1-1的长度为 1.5m～2.5m。

本实施例中，所述混凝土垫层5为C25混凝土铺成的垫层，所述混凝 土台座1为由C25混凝土浇筑而成的座体。所述混凝土台座1呈水平布设 且其与混凝土垫层5紧固连接。

实际施工过程中，先对预制场地进行选择，此处施工现场附近选择一 块1500m²的场地作为预制场地。预制场地确定后，先在预制场地上回填 50cm厚的石渣处理地基并整平场地，再用压路机振压密实，使得压实度达 到90％以上，此时获得所述回填层；之后，再施工10cm厚的混凝土垫层5， 以方便施工混凝土台座1，并完成施工车辆通行道路的硬化处理。具体施 工时，可根据实际需要，对混凝土垫层5的层厚进行相应调整。

步骤101中所述混凝土台座1的四周外侧设置有多个对侧模板2-2进 行限位的限位件6，所述限位件6固定在混凝土垫层5上；步骤105中对 侧模板2-2进行支立时，在侧模板2-2与限位件6之间垫装垫板14，对侧 模板2-2进行定位。本实施例中，相邻两个所述限位件6之间的间距为 40cm～60cm。所述限位件6为呈竖直向布设的预埋钢筋，所述预埋钢筋的 直径为Φ12mm～Φ20mm且其高度为40cm～60cm。

本实施例中，所述混凝土台座1的数量为4个，4个所述混凝土台座 1分别对4片所述波形钢腹板PC工字梁7进行预制，4个所述混凝土台座 1并排布设且相邻两个所述混凝土台座1之间的间距为4.0m。另外，还需 在各混凝土台座1底部每隔50cm设置一个拉杆预留孔。所述底模板2-1 的两端(约1.10m处)分别预留20cm宽的槽口，并放置1.6cm厚的活动 钢板留作兜底吊梁口，便于对预制成型的波形钢腹板PC工字梁7进行吊 装。

综上，本发明考虑到梁体自重大、混凝土台座1的基础地质条件差等 因素，混凝土台座1为20cm厚的C25钢筋砼结构和其上铺2mm厚钢板(即 底模板2-1)，并配置第一钢筋网片12，而第一钢筋网片12的纵向钢筋 与横向钢筋采用Φ12mm的螺纹钢筋且其布设间距均为20cm，能确保混凝 土台座1在箱梁自重、张拉作业等荷载作用下不变形、不移位，并能使梁 体底模板2-1的几何尺寸在任何情况下发生的偏差都在规范允许误差范围 之内。

对底模板2-1进行施工时，通过混凝土台座1两侧纵向预埋的角铁11， 控制底模板2-1的标高尺寸，确保底模板2-1的平整度。同时，沿混凝土 台座1两侧纵向长度方向设置直径为Φ16mm的预埋钢筋(即限位件6)， 每根长度50cm，间距50cm，用于加固侧模板2-2。另外，底模板2-1施工 过程中，为了保证底模板2-1的平整度(反拱值除外)，沿底模板2-1的 中心线间隔50cm～100cm钻孔布设膨胀螺栓3，将底模板2-1严密地固定 在混凝土台座1的混凝土结构面上，同时铺设一层细砂4，填补混凝土台 座1与底模板2-1之间的间隙，膨胀螺栓3的顶部与顶面钢板(即底模板 2-1)塞焊在一起，防止顶面钢板热胀冷缩变形起鼓，并保证底模板2-1 的平整度不大于2mm的误差。为减小焊接变形，采用分层、分段焊接，将 焊接变形减少到最小值。为了防止钢板热胀，在跨中间隔设2mm宽伸缩缝。 由于波形钢腹板PC工字梁7张拉后，梁体中部将会上拱，在预施张拉应 力过程中，整个梁体的自重就由均匀分布于混凝土底板7-1上的均布荷载 逐渐转移为支承于两端的集中荷载，因此，所述混凝土台座1的两端各2m 范围内加大混凝土截面尺寸(即加宽段1-1)，同时多增设一层钢筋网片 (即第二钢筋网片)，确保梁板张拉起拱后，混凝土台座1不出现断裂、 下沉。

另外，波形钢腹板PC工字梁7的梁体反拱设置根据设计要求，混凝 土台座1的顶面按二次抛物线设置反拱曲面，混凝土台座1的跨中拱度f 值取25mm，实际施工时按抛物线法分配预拱度，混凝土台座1施工中反拱 设置应线性平顺。所述底模板2-1与混凝土台座1的反拱线型一致且其紧 密施焊于混凝土台座1两侧的角铁11上。

本实施例中，所述波形钢腹板7-3沿长度方向由多个结构和尺寸均相 同的波形钢腹板单元组成，所述波形钢腹板单元由两个直板段和两个斜板 段组成，所述直板段和所斜板段呈交错布设，两个所述直板段呈平行布设 且两个所述斜板段呈对称布设，所述直板段与其相邻的倾斜度之间通过圆 弧段连接，所述波形钢腹板7-3的波长为330+270+330+270＝1200mm，波高 为200mm，直板段长度为330mm，斜板段长度为336mm，圆弧段的弯曲半径 为200mm，板厚为10mm。波形钢腹板7-3的形状设计除了要满足力学方面 的要求，即要通过腹板剪应力和腹板剪切压屈稳定验算，还需兼顾制作、 施工、美观以及经济等方面等的因素。由于波形钢腹板7-3一般是通过冷 弯加工制作，因而原则上要保证内侧弯曲半径大于板厚的15倍，当不能 达到要求时，应保证钢材具有一定的冲击韧性，并且要控制氮元素的含量。

实际施工时，步骤101中所述波形钢腹板7-3由多个钢腹板节段拼接 而成，多个所述钢腹板节段沿混凝土台座1的长度方向由前至后布设，前 后相邻两个所述钢腹板节段之间均通过多个高强螺栓连接。

因而，考虑到波形钢腹板7-3在工厂预制、运输以及施工等方面的制 约，波形钢腹板7-3在纵桥向设计成多个所述钢腹板节段，然后才运至现 场进行拼装，波形钢腹板7-3中相邻两个所述钢腹板节段之间的连接方式 有高强螺栓连接和焊接两种。本实施例中，所述高强螺栓为摩擦型高强螺 栓，具体为10.9级M22摩擦型双螺母高强螺栓(配两螺母2垫片)进行 连接，波形钢腹板7-3的搭接面仅需进行无机富锌漆涂装，以满足摩擦面 要求。

本实施例中，步骤104中进行底板内波纹管安装时，需采用多个波纹 管定位装置，对所安装波纹管进行定位，多个所述波纹管定位装置沿所定 位波纹管的长度方向由前至后布设；所述波纹管定位装置为由四根螺纹钢 筋焊接而成的井字形定位架，所述井字形定位架套装在所定位的波纹管外 侧且其焊接固定在所述底板钢筋骨架上。所述波纹管位于混凝土底板7-1 内布设所述体内索的位置上。

此处，所用的波纹管为直径Φ90mm的塑料波纹管且其长度不小于波形 钢腹板PC工字梁7的纵向长度，所述波纹管由多个波纹管节段拼接而成 且接缝处用胶布缠绕粘贴。本实施例中，所述井字形定位架所采用的螺纹 钢筋为直径Φ10mm的Ⅰ级钢筋，且将四根螺纹钢筋焊接制作成“#”形并 与所述底板钢筋骨架焊接定位，因而步骤103中对所述底板钢筋骨架进行 绑扎时，要注意所述波纹管定位装置的安装。当所述底板钢筋骨架中的钢 筋与所述体内索的预应力管道(即波纹管)位置有冲突时，应所述底板钢 筋骨架中钢筋的位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

所述波纹管定位装置与工字梁底板箍筋点焊连接，严防错位和管道下 垂，波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在 规范要求误差范围内，所述波纹管与波纹管定位装置的间隙不应大于3mm； 设置间距为直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚 垫板垂直。所述波纹管的管道线型要求安装平顺，在直线与曲线过渡段不 得打折，要求定位准确且圆顺。

所述波纹管的连接接头采用大于管径5mm的波纹管作为波纹管接头， 其长度取50cm，两端各分一半。所述波纹管接头用塑料胶带缠绕防止漏浆， 被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被 束头带出而堵塞管道。

本实施例中，步骤105中所述定位支架8的长度与混凝土台座1的长 度相同。

本实施例中，所述定位杆8-1包括外端固定在所述支撑架上的水平杆 和安装在所述水平杆内端的顶头8-2，所述顶头8-2支顶在波形钢腹板7-3 的侧壁上。

并且，所述水平杆为长度可调节杆。本实施例中，所述顶头8-2为方 形钢板。

同时，步骤105中所述定位支架8的内侧设置有多个对波形钢腹板7-3 的位置进行调整的钢腹板位置调节机构，多个所述钢腹板位置调节机构沿 混凝土台座1的长度方向由前至后布设。

本实施例中，所述钢腹板位置调节机构包括安装在所述支撑架上的托 板10-1和放置于托板10-1上的调节杆10-2，所述调节杆10-2的一端伸 入至开孔钢板连接件9上所开的第一通孔内且其另一端放置于托板10-1 上。所述托板10-1通过竖向支杆10-3安装在所述支撑架上，所述竖向支 杆10-3为高度可调节支杆。所述托板10-1为凹字形板。

本实施例中，所述支撑架为钢管支架，所述钢管支架包括多根竖向钢 管11-1和多个由下至上固定在多根所述竖向钢管11-1上的水平连接架， 多根所述竖向钢管11-1分M排N列布设，其中M和N均为正整数且二者 均不小于2；所述水平连接架包括M根分别连接于M排所述竖向钢管11-1 上的横向钢管11-2和N根分别连接于N列所述竖向钢管11-1上的纵向钢 管11-3。

N列所述竖向钢管11-1均沿混凝土台座1的长度方向由前至后布设， N列所述竖向钢管11-1中靠近混凝土台座1的一列竖向钢管11-1为内侧 钢管，每根所述内侧钢管上均安装有一个所述钢腹板位置调节机构。所述 纵向钢管11-3与混凝土底座1呈平行布设。

本实施例中，N＝2。并且，所述钢管支架为扣件式钢管支架。

实际施工时，可根据具体需要，对M和N的取值大小进行相应调整。

本实施例中，两个所述定位支架8上还搭设有钢腹板定位参考架，所 述钢腹板定位参考架位于混凝土台座1正上方且其高度高于波形钢腹板 7-3的顶部高度，所述钢腹板安装参考架包括两根纵向定位参考杆和多根 由前至后布设在两根所述纵向定位参考杆上的横向定位参考杆，两根所述 纵向定位参考杆均沿混凝土台座1的长度方向布设且其长度与混凝土台座 1的长度相同，多根所述横向定位参考杆均与所述纵向定位参考杆呈垂直 布设。两根所述纵向定位参考杆布设在波形钢腹板7-3的上方左右两侧。

本实施例中，所述纵向定位参考杆为纵向通长40m且直径Φ50mm的钢 管，两个所述纵向定位参考杆之间的间距为1m，所述横向定位参考杆为钢 管且其布设间距为1m。

实际对波形钢腹板7-3进行现场拼装时，为保证波形钢腹板7-3的定 位准确，线性顺直，通过所述钢腹板定位参考架对波形钢腹板7-3的横向 位置和高度进行准确控制，同时将波形钢腹板7-3两侧所设置的定位杆 8-1作为横向支撑，用方木背肋加固，控制波形钢腹板7-3的稳定性和垂 直度。

本实施例中，步骤106进行波形钢腹板安装之前，需在预先加工完成 的波形钢腹板7-3的内外表面均均匀涂刷一层防腐漆涂层，所述防腐漆涂 层埋入混凝土底板7-1和混凝土顶板7-2的深度不小于2cm。所述波形钢 腹板7-3与混凝土底板7-1和混凝土顶板7-2之间的连接处均通过止水材 料进行封堵。

另外，由于波形钢腹板7-3的钢腹板节段之间采用高强螺栓连接时， 为保证搭接面的摩擦系数，波形钢腹板7-3的搭接面仅进行底漆涂装，禁 止进行面漆涂装。同时，所述混凝土底板7-1上部与波形钢腹板7-3的连 接处设置为排水斜坡，防止雨露渗入，所述横梁与波形钢腹板7-3的连接 处采用止水材料密封，防止雨露水渗入。

其中，波形钢腹板7-3内外表面的防腐涂装工序详见表1和表2：

表1 波形钢腹板外表面防腐涂装工序表

表2 波形钢腹板内表面防腐涂装工序表

本实施例中，所述钢腹板节段预先在工厂轧制形成，步骤106中进行 波形钢腹板安装时，沿混凝土台座1的长度方向由前至后对各钢腹板节段 进行安装；其中，对任一个钢腹板节段进行安装时，先将当前所安装钢腹 板节段吊装至所述底板钢筋骨架上方，并采用所述钢腹板位置调节机构对 吊装到位的钢腹板节段的位置进行调整，且调整到位后，通过定位杆8-1 对当前所安装钢腹板节段进行定位，并将当前所安装钢腹板节段与其相邻 的已安装完成的钢腹板节段紧固连接。

同时，采用所述钢腹板位置调节机构对吊装到位的钢腹板节段的位置 进行调整时，参照所述钢腹板定位参考架进行调整。

并且，所述波形钢腹板7-3安装过程中，用经纬仪纵向控制每个钢腹 板节段连接的线性顺直程度，用水准仪控制每个钢腹板节段连接的高度一 致性，用水平尺对每个钢腹板节段连接处进行平整度控制，用铅锤控制每 个钢腹板节段的垂直度，通过以上各方面措施控制、校验，使波形钢腹板 7-3定位规范、准确，在设计及规范允许误差范围之内。

另外，波形钢腹板7-3安装过程中，必须保证整体结构稳定和不导致 变形与移位，因而在波纹钢腹板7-3的上下端分别设置定位钢筋，以保证 波纹钢腹板7-3的倾斜角度。同时，混凝土底板7-1和混凝土顶板7-2中 外露的横向筋与波纹钢腹板7-3的焊钉绑在一起，以加强结构的整体刚度。

实际施工时，波纹钢腹板7-3与混凝土底板7-1和混凝土顶板7-2之 间的连接方式有两种：翼缘型和嵌入型。其中，翼缘型是指在波纹钢腹板 7-3上端焊接翼缘钢板并配置开孔钢板连接件9的翼缘型；嵌入型是指将 波纹钢腹板7-3直接埋入到混凝土底板7-1中并在波纹钢腹板7-3的埋入 段上布设圆孔。翼缘型连接是将上翼缘钢板与波形钢腹板7-3采用对接双 坡口焊，再通过开孔钢板连接件9将混凝土顶板7-2内的上横向筋穿波纹 钢腹板7-3的预留孔(即所述第一通孔)内，然后浇注混凝土顶板7-2。 嵌入型连接是将波纹钢腹板7-3直接嵌入到混凝土底板7-1内，再将混凝 土底板7-1内的下横向筋贯穿波纹钢腹板7-3底部的预留圆孔(即所述第 二通孔)，然后浇注混凝土底板7-1。纵向的抗剪主要靠第一通孔和第二 通孔内的混凝土、上横向筋和下横向筋与波纹钢腹板7-3的斜板段，焊接 的栓钉能够承担腹板面外弯矩的作用。

本实施例中，在波纹钢腹板7-3的上端焊接钢质翼缘板连接件(即开 孔钢板连接件9)，翼缘板连接件的钢板开孔内穿筋并形成翼缘型连接； 在波纹钢腹板7-3下端嵌入混凝土底板7-1内，且波纹钢腹板7-3下端开 孔且穿筋形成剪力键，形成嵌入型连接，从而加强了波纹钢腹板7-3与混 凝土底板7-1和混凝土顶板7-2的连接，整体抗剪能力大大提高。施工中 需要注意的是：所述下横向筋在对波纹钢腹板7-1进行吊装定位前先穿； 所述上横向筋在所述顶板成型模板支立之前穿，否则上横向筋与下横向筋 的穿筋将会相当困难或者根本无法穿过。

本实施例中，所述横隔板为位于两个所述端横梁之间中部的中横隔 板。所述波纹钢腹板7-3与所述横隔板和横梁之间的连接也是重要的接合 部位，要确保波纹钢腹板7-3所受到的剪力能够有效地传给所述桥梁下部 支撑体系，两者间的连接方式有翼缘型与嵌入型。其中，翼缘型是在翼缘 板上焊接开孔钢板；嵌入型是将波纹钢腹板端部伸入所述横隔梁或所述横 隔板，并在伸入部分设有圆孔或配置栓钉连接件。

本实施例中，所述波纹钢腹板7-3的板侧伸入所述横梁和所述横隔板， 并在伸入部分设有方便所述横梁或所述横隔板内的横向钢筋穿入的孔，且 设有栓钉连接件，使之能与混凝土更好地结合。

本实施例中，步骤101中所述侧模板2-2和步骤108中所述顶板成型 模板均为由多块竹胶板拼装而成的模板。

步骤108中对所述顶板成型模板进行安装之前，先在步骤105中两个 所述定位支架8上均安装有对所述顶板成型模板进行支撑的临时支撑体 系，所述临时支撑体系由多根布设在所述支撑架上的方木组装而成。

本实施例中，对混凝土底板7-1和混凝土顶板7-2进行混凝土浇筑时， 由于箱梁薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹管的影响，所采用混凝土中 碎石的粒径严格控制在2cm以下，同时砼应具备良好的流动性，坍落度应 控制在110mm～130mm。另外，对混凝土底板7-1和混凝土顶板7-2进行浇 筑时，首先混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。并且，从波形钢 腹板PC工字梁7的两端往梁中心方向浇筑，由一端浇筑混凝土底板7-1 至梁长的1/3处，然后返回梁的另一端进行混凝土底板7-1和混凝土顶板 7-2的混凝土整体浇筑并逐渐向开始端推进。

为使梁体上下层浇筑的砼紧密结合，在振捣上层砼时，振捣棒必须插 入下层砼5～10cm深度。振捣时，梁端锚垫板位置是质量控制的重点，施 工时应确保锚垫板与预应力束垂直，锚垫板中心应对准管道中心，在管道 密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土质量。 由于梁端钢筋较密，内外模板间距较小，需采用30型振捣棒进行振捣， 但同时应特别注意防止出现漏振和过振现象。

本实施例中，所述混凝土底板7-1内所设置体内索的数量为两道，两 道所述体内索分别布设在混凝土底板7-1的内部左右两侧且二者布设在同 一水平面上，两道所述体内索均沿混凝土底板7-1的长度方向布设。

对所述体内索进行穿入时，在底板混凝土7-1浇筑后穿入，用人工自 一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹，以防止钢铰线头刺破管道， 同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞 击以免刺破管道。

本实施例中，所述体内索采用两端对称张拉。步骤111中底板体内索 张拉完成后，进行预应力孔道压浆及灌浆封锚，其中预应力孔道压浆主要 作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结力，减轻锚具承载力， 保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中确保管道压浆饱满、密实。本 实施例中，采用活塞式压浆施工工艺，且压浆必须在张拉完成后48小时 内完成。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是 根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构 变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。