构件的接合方法、接合结构以及货物搬运用车辆、货物搬运用集装箱

摘要

能获得较高的尺寸精度，并且能确保构件间的平坦度。接合方法使在两个面具有板部且形成为中空的面状的第一构件和第二构件沿平面方向连接。并通过焊接接合，其特征是，包括：抵接工序，在该抵接工序中，使第二构件(相邻的底板部30)的端部(凸条37的前端部)与形成在第一构件(底板部30)的端部的凹部(凹槽38)的底部抵接；以及焊接工序，在该焊接工序中，在将两个面中的一个面的板部彼此焊接后，将另一个面的板部彼此焊接，较为理想的是，板部中的一个板部为薄板部(下板部34)，另一个板部为比薄板部(下板部34)厚的厚板部(上板部33)，在焊接工序中，在将薄板部(下板部34)彼此焊接后，将厚板部(上板部33)彼此焊接。

说明书

技术领域

本发明涉及构件的接合方法、接合结构以及货物搬运用车辆、货物搬 运用集装箱。

背景技术

例如，作为拖车的底板结构，在专利文献1中公开了一种使主梁和面 状的板材沿宽度方向连接而形成较大的面状结构体的结构。采用这种底板 结构，能减薄底板件，并实现车体的轻型化。然而，在专利文献1中，虽 然主梁和板材通过焊接固定，但因焊接时的热变形、主梁或板材的公差， 有时会使车体宽度产生误差。

因而，如专利文献2所示开发了如下结构：在相邻的两个底板结构件 (板材或主梁)中的一个底板结构件上，设置有在底板的宽度方向上具有 调节余量的宽度调节板，在另一个底板结构件上设置有通过单侧角焊接而 与宽度调节板接合的接缝板。采用这种结构，能够制造出具有高精度的车 体宽度的底板结构。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2011－183991号公报

专利文献2：日本专利特开2012－11795号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，在现有的底板结构中，当在底板结构件的上表面和下表面进行 焊接时，因焊接的热量进入而使底板结构件发生热变形，因此，存在在底 板结构件的接合部产生凹凸的可能性。这可认为是由以下的现象引起的。 也就是说，存在焊接时进行焊接的面因热而收缩，使与进行焊接的面相反 一侧的面发生张开(日文：開き)的趋势，但进行第二个面的焊接时，因 第一个面的焊接，使得相反侧的面(第一个面)彼此被焊接而受到约束， 因此，因第一个面的焊接而发生的第二个面的接合面的张开无法完全恢复， 从而产生凹凸。

因此，本发明为解决上述问题而作，其技术问题在于提供能够获得较 高的尺寸精度，并且能够确保构件间的平坦度的构件的接合方法及接合结 构。此外，其技术问题还在于提供使用上述构件的接合结构而形成的货物 搬运用车辆及货物搬运用集装箱。

解决技术问题所采用的技术方案

用于解决上述技术问题的技术方案1的构件的接合方法，使在两面具 有板部且形成为中空的面状的第一构件和第二构件沿平面方向连接，并通 过焊接接合，其特征是，包括：抵接工序，在该抵接工序中，使上述第二 构件的端部与形成在上述第一构件的端部的凹部的底部抵接；以及焊接工 序，在该焊接工序中，在将上述两个面中的一个面的上述板部彼此焊接后， 将另一个面的上述板部彼此焊接。

根据这种方法，即使焊接部分因焊接引起的热量输入而收缩，使得第 二构件的端部想要进入到凹部的深处，也能通过一开始使端部与凹部的底 部抵接，来使端部不会进一步进入，因此能够抑制变形。因而，也能抑制 与焊接的面相反一侧的面的张开(减小张开)，并能在对相反一侧的面进 行焊接时使张开复原。藉此，能抑制接合部的凹凸变形来确保平坦度。此 外，通过使第二构件的端部与凹部的底部抵接，就能对第一构件与第二构 件的位置关系进行限制，而能获得较高的尺寸精度。

技术方案2的特征是，上述板部中的一个上述板部为薄板部，另一个 上述板部为比上述薄板部厚的厚板部，在上述焊接工序中，在将上述薄板 部彼此焊接后，将上述厚板部彼此焊接。

当具有在焊接时与焊接的面相反一侧的面想要张开的趋势的情况下， 若先进行厚板部彼此的焊接，则薄板部彼此会过度开口，即使将薄板部彼 此焊接，有时张开也不能完全复原。根据本接合方法，由于先将薄板部彼 此焊接，然后将厚板部彼此焊接，因此在第二面的焊接时的热量输入量增 多，其结果是，能可靠地使张开复原。因而，能抑制接合部的凹凸变形以 确保平坦度。

技术方案3的特征是，在上述抵接工序中，在上述凹部的底部设置隔 板，使上述第二构件的端部与上述隔板抵接。

根据这种方法，通过改变隔板的厚度，就能够对接合后的构件整体的 尺寸进行调节。

技术方案4的特征是，根据上述第一构件及上述第二构件的尺寸误差， 来设定上述隔板的厚度。

根据这种方法，能吸收第一构件本身及第二构件本身的尺寸误差，并 能更进一步地提高接合后的构件整体的尺寸的精度。

技术方案5的构件的接合结构是通过焊接将包括薄板部和厚板部且形 成为中空的面状的第一构件与第二构件接合，其特征是，包括：凹部，该 凹部形成在上述第一构件的端部；隔板，该隔板设置在上述凹部的底部； 凸部，该凸部形成在上述第二构件的端部，并能插入在上述凹部内，并且 上述凸部的前端部能与上述隔板抵接；第一焊接部，在上述薄板部一侧将 上述凹部的前端部与上述凸部的基端部焊接，而形成上述第一焊接部；以 及第二焊接部，在上述厚板部一侧，在进行了上述第一焊接部的焊接后， 将上述凹部的前端部与上述凸部的基端部焊接而形成上述第二焊接部。

在这种接合结构中，由于先将薄板部彼此焊接来形成第一焊接部，然 后将厚板部彼此焊接来形成第二焊接部，因此，成为使因薄板部彼此的焊 接而产生的厚板部间的张开得以复原的状态。也就是说，由于成为第二构 件的端部与凹部的底部抵接的状态，因此，能抑制接合部的凹凸变形以确 保平坦度。此外，通过使第二构件的端部与凹部的底部抵接，能对第一构 件与第二构件的位置关系进行限制，并能获得较高的尺寸精度。

技术方案6的特征是，上述第一构件及上述第二构件由铝合金制长条 件构成。

根据这种结构，由于第一构件及第二构件的尺寸精度变高，因此，能 更进一步地提高接合后的构件整体的尺寸精度。

技术方案7的货物搬运用车辆具有底板部，该底板部包括接合结构， 该接合结构通过焊接使包括薄板部和厚板部且形成为中空的面状的第一构 件和第二构件接合，其特征是，上述接合结构包括：凹部，该凹部形成在 上述第一构件的端部；隔板，该隔板设置在上述凹部的底部；凸部，该凸 部形成在上述第二构件的端部，并能插入在上述凹部内，并且上述凸部的 前端部能与上述隔板抵接；第一焊接部，在上述薄板部一侧将上述凹部的 前端部与上述凸部的基端部焊接，而形成上述第一焊接部；以及第二焊接 部，在上述厚板部一侧，在进行了上述第一焊接部的焊接后，将上述凹部 的前端部与上述凸部的基端部焊接而形成上述第二焊接部。

技术方案8的货物搬运用集装箱具有底板部，该底板部包括接合结构， 该接合结构通过焊接使包括薄板部和厚板部且形成为中空的面状的第一构 件和第二构件接合，其特征是，上述接合结构包括：凹部，该凹部形成在 上述第一构件的端部；隔板，该隔板设置在上述凹部的底部；凸部，该凸 部形成在上述第二构件的端部，并能插入在上述凹部内，并且上述凸部的 前端部能与上述隔板抵接；第一焊接部，在上述薄板部一侧将上述凹部的 前端部与上述凸部的基端部焊接，而形成上述第一焊接部；以及第二焊接 部，在上述厚板部一侧，在进行了上述第一焊接部的焊接后，将上述凹部 的前端部与上述凸部的基端部焊接而形成上述第二焊接部。

货物搬运用车辆包含拖车和卡车。根据这种结构，能够形成尺寸精度 高的货物搬运用车辆和货物搬运用集装箱的底板部，因此，能够获得在规 定尺寸内装载面的底板面积较大的货物搬运用车辆及货物搬运用集装箱。

发明效果

根据本发明，可具有能够获得较高的尺寸精度，并且能够确保构件间 的平坦度这样的优异效果。

附图说明

图1是表示本发明实施方式的货物搬运用车辆的底板部的仰视图。

图2是表示本发明实施方式的货物搬运用车辆的底板部的剖视图。

图3(a)及图3(b)是用于对本发明实施方式的构件的接合方法进行 说明的主要部分放大图。

图4是表示本发明实施方式的构件的接合结构的立体图。

图5是表示本发明另一实施方式的构件的接合结构的主要部分放大 图。

图6是表示本发明又一实施方式的构件的接合结构的图，其中，图6 (a)是主要部分放大图，图6(b)是具有凸条的底板件的立体图。

图7(a)及图7(b)是表示本发明又一实施方式的构件的接合结构的 立体图。

具体实施方式

以下，参照附图，对用于实施本发明的实施方式进行详细说明。另外， 在本实施方式中，列举拖车的底板部为例，来对构件的接合结构进行说明。

如图2所示，本实施方式的构件的接合结构3可用作将被牵引车(未 图示)牵引的拖车1的底板部2的构件彼此接合的结构。如图1及图2所 示，底板部2包括沿拖车1的长度方向(车长方向)延伸的一对主梁10、 10和沿长度方向延伸的多个底板件30、30…。此外，通过使主梁10、10 与底板件30、30…沿拖车1的宽度方向(车宽方向)连接，来构成面状的 结构体、即底板部2。另外，在本实施方式中，在车宽方向上隔着间隔地设 置有一对主梁10，但主梁的根数并不限定于此，例如也可以是一根，还可 以是三根以上。

主梁10由铝合金制长条件构成。主梁10沿拖车1的车长方向从拖车 1的前端到后端呈直线状延伸。一对主梁10、10配置成在车宽方向上隔着 间隔且彼此平行。

如图2所示，主梁10构成为包括上凸缘部11、下凸缘部12及腹板部 13。上凸缘部11和下凸缘部12是构成主梁10的上下部分的构件。上凸缘 部11和下凸缘部12形成为相同的宽度尺寸。腹板部13由铝合金制的板材 或挤压型材构成。腹板部13的上端部与上凸缘部11焊接固定(未图示)， 腹板部13的下端部与下凸缘部12焊接固定(未图示)。

上凸缘部11形成为与底板件30相同的厚度尺寸。上凸缘部11的上表 面构成为与底板件30的上表面共面，以构成底板面的一部分。上凸缘部11 由铝合金制的挤压中空型材构成。如图2的局部放大图所示，上凸缘部11 具有由上板部11a、下板部11b和侧板部11c、11c(在图2的局部放大图 中仅示出了一个侧板部11c)划分而成的中空部14。中空部14被加强肋16 (参照图2的整体图)分割。加强肋16配置成将上凸缘部11的上板部11a 与下板部11b连接。上板部11a形成为比下板部11b厚。上板部11a形成 为与后述的底板件30的上板部33相同的厚度尺寸。下板部11b形成为与 底板件30的下板部34相同的厚度尺寸。上板部11a、33相当于厚板部， 下板部11b、34相当于薄板部。上凸缘部11的宽度方向两端部的上板部11a 和下板部11b分别比侧板部11c更朝外侧延伸，在上板部11a和下板部11b 的内侧形成有凹槽(相当于凹部)15。后述的底板件30的凸条(相当于凸 部)37与凹槽15嵌合并啮合。下凸缘部12由铝合金制的板材或挤压型材 构成。

如图1及图2所示，底板件30配置在一对主梁10、10之间以及一对 主梁10、10的车宽方向外侧。另外，在对底板件30进行区分的情况下， 将并排设置在主梁10、10间的三个底板件称为“内侧底板件30a”，将分 别以朝主梁10的车宽方向外侧伸出的方式配置的底板件称为“外侧底板件 30b”，将配置在外侧底板件30b的外侧的底板件称为“带侧板的外侧底板 件30c”。内侧底板件30a与在宽度方向上相邻的其它的内侧底板件30a 或主梁10的上凸缘部11焊接固定。在一对主梁10各自的外侧设置有一个 外侧底板件30b，该外侧底板件30b与上凸缘部11焊接固定。带侧板的外 侧底板件30c与外侧底板件30b的外侧焊接固定。在带侧板的外侧底板件 30c的外侧端形成有截面呈コ字形的侧板41。

如图2及图3所示，底板件30由铝合金制长条件(具有中空部32的 中空挤压型材)构成。在中空部32内设置有呈桁架状配置的倾斜件31。换 言之，底板件30包括上板部33、下板部34和侧板部35，在底板件30内 侧的中空部32设置有将上板部33与下板部34连接的倾斜件31。上板部(厚 板部)33形成为比下板部(薄板部)34厚。

底板件30的宽度方向两端部呈凹凸形状，以与相邻的底板件30或主 梁10的上凸缘部11啮合。底板件30的宽度方向两端部形成为凹状或凸状 (带侧板的外侧底板件30c除外)。在本实施方式中，在一个端部形成有 凸条(相当于凸部)37的底板件30在另一个端部也形成有凸条37，在一 个端部形成有凹槽(相当于凹部)38的底板件30在另一个端部也形成有凹 槽38。凸状的底板件30相当于第二构件，凹状的底板件30相当于第一构 件。主梁10的上凸缘部11的宽度方向两端部形成为凹状，上凸缘部11相 当于第一构件。在上凸缘部11的两侧配置有凸状的底板件30。第一构件和 第二构件交替地配置。

凸状的底板件30(位于上凸缘部11的侧部的底板件30)在宽度方向 两端部，形成有使上板部33和下板部34彼此靠近的台阶部36。台阶部36 在上板部33和下板部34的端部处形成在比侧板部35更靠外侧的部分。台 阶部36的前端侧朝外侧延伸。台阶部36分别形成在上板部33和下板部34 的两端部。由在上下的台阶部36、36的前端侧分别朝外侧延伸的部分来构 成凸条37。

凹状的底板件30及上凸缘部11的宽度方向两端部通过使上板部33和 下板部34比侧板部35更朝外侧延伸而形成有凹槽38。上板部33呈直线状 延伸，侧板部35的外侧与内侧的上表面共面。下板部34也呈直线状延伸， 侧板部35的外侧与内侧的底面共面。

如图2的局部放大图所示，凹槽38的内侧尺寸与凸条37的外侧尺寸 相同。比台阶部36更靠前端侧部分的凸条37与相邻的底板件30(三个内 侧底板件30a中的、位于中央的内侧底板件30a)的凹槽38或主梁10的上 凸缘部11的凹槽15内啮合(嵌合)。

如图3及图4所示，在本实施方式中，凸条37的突出长度比凹槽38 (或凹槽15)的深度(纵深长度)短，在凸条37的前端与凹槽38的底面 之间形成有间隙。在凹槽38的底面设置有隔板70。隔板70用于在焊接时 对凸条37朝向凹槽38的底面移动进行限制。隔板70配置成块体状，沿凹 槽38的长度方向(车长方向)以规定间隔配置有多个隔板70。在凸条37 与凹槽38嵌合之前，隔板70临时固定在凹槽38的底部，在将底板件30 彼此固定后，隔板70被凸条37按压而固定。隔板70的厚度可根据彼此接 合的底板件30、30的尺寸误差来设定，通过使凸条37与隔板70对接，使 彼此连接的底板件30、30的整体宽度变为期望的尺寸。另外，也可以将隔 板70焊接固定在凸条37的前端部。在这种情况下，仅通过将凸条37与凹 槽38嵌合，也将隔板70设定在规定位置，因此，能够省略隔板70的临时 固定的作业。

凸条37的基端部与凹槽38的前端部的对接部分，以越靠近上板部33 (或下板部34)的表面(越远离凸条37)，两者彼此越是分开的方式倾斜。 也就是说，在凸条37与凹槽38嵌合的状态下，在底板表面及背面形成作 为坡口的V形槽39。在对对接部分进行焊接时，将焊珠40填充到V形槽 39内而形成为焊接部75。通过将板厚较薄的下板部34、34彼此或是下板 部34、11b彼此焊接，来形成下侧的焊接部75(以下，称为“第一焊接部 75a”)。上侧的焊接部75(以下，称为“第二焊接部75b”)是在第一焊 接部75a之后形成的部分，其是通过将板厚较厚的上板部33、33彼此或是 上板部33、11a彼此焊接来形成的。

如图2所示，在外侧底板件30b的车宽方向外侧形成有在车宽方向上 具有车宽调节余量的调节用凸条37’。调节用凸条37’形成为突出长度比 其它部分的凸条37长与车宽调节余量相应的量。加强板43以架设在上板 部33与下板部34之间的方式设置在调节用凸条37’的前端。

在带侧板的外侧底板件30c的车宽方向内侧，形成有在车宽方向上具 有车宽调节余量的调节用凹槽38’。调节用凹槽38’形成为槽的深度比其 它部分的凹槽38长与车宽调节余量相应的量。

在使外侧底板件30b的调节用凸条37’与带侧板的外侧底板件30c的 调节用凹槽38’嵌合，来将下板部34、34彼此焊接后，通过将上板部33、 33彼此焊接，从而将带侧板的外侧底板件30c固定在外侧底板件30b上。 此时，通过对调节用凸条37’进入到调节用凹槽38’内的尺寸进行调节， 就能对最终的车宽尺寸进行调节。

接着，对将以上这样的结构的底板件30彼此接合的构件的接合方法及 其作用效果进行说明。

(隔板设置工序)

如图3(a)所示，首先，预先将隔板70插入并临时固定在底板件30 的凹槽38(或上凸缘部11的凹槽15)中，并根据各底板件30的宽度尺寸 的尺寸误差，来调节隔板70的厚度。隔板70在凹槽38的长度方向上隔着 规定间隔设置多个。这样，通过设置根据底板件30的尺寸误差来调节厚度 的隔板70，就能够将接合后的底板件30、30的整体宽度调节为期望的尺寸。

(抵接工序)

然后，将与底板件30的凹槽38相邻配置的底板件30的凸条37与上 述凹槽38嵌合，以使凸条37的前端部与设置在凹槽38底部的隔板70的 表面抵接。在此，由于凸条37与隔板70抵接，因此，凸条37不会进一步 进入到凹槽38的深处。此时，在底板件30的上下两个面上，在凸条37的 基端部与凹槽38(15)的前端部的对接部分处形成有V形槽39。

(第一焊接工序)

首先进行底板件30的两个面中的、作为薄板部的下板部34、34一侧 的焊接。将焊珠40形成在凸条37的基端部与凹槽38的前端部的对接部分 的V形槽39中，并且进行焊接。因焊接时的热量输入，而使下板部34、34 彼此稍许收缩，凸条37虽然想要进入到凹槽38的深处，但由于凸条37的 前端与凹槽38的底面的隔板70抵接，因此，能够防止凸条37进一步进入。 藉此，能抑制底板件30彼此的接合面的凹凸变形。

另外，在第一焊接工序中，在上板部33、33侧的对接部分产生拉伸应 力(想使上板部33、33彼此分开的力)，但由于热量输入量较小，因此即 使产生张开，也是微小的。

(第二焊接工序)

如图3(b)所示，在进行了对下板部34、34侧的焊接后，进行作为 厚板部的上板部33、33侧的焊接。在凸条37的基端部与凹槽38的前端部 的对接部分的V形槽39形成焊珠40，并且进行焊接。因焊接时的热量输入， 而使上板部33、33彼此稍许收缩，凸条37虽然想要进入到凹槽38的深处， 但由于凸条37的前端与凹槽38的底面的隔板70抵接，因此，能够防止凸 条37进一步进入。此外，上板部33由于板厚较厚，因此热量输入量相对 地变大，在相反侧的面(下板部34、34侧)的对接部分产生拉伸应力，但 由于先前进行了焊接，因此，能够防止产生张开。藉此，能抑制底板件30 彼此的接合面的凹凸变形，并能够确保底板部2整体的平坦度。此外，通 过抵接来限制底板件30、30彼此的位置关系，因此，也能提高宽度尺寸的 精度。

此外，隔板70形成为块状，且在凹槽38的长度方向上隔着规定间隔 地设置多个，因此，与在遍及凸条37的长度方向全长的范围内增长突出长 度的情况相比，能够减少材料的增加，因此，在重量及材料费用方面是有 利的。

如上所述，根据本实施方式的构件的接合方法及接合结构，在接合的 底板件30、30整体的宽度方向上，能够获得较高的尺寸精度，并且能够确 保底板件30、30间的平坦度，进而能够提高底板部2的宽度尺寸的精度以 及平坦度。

此外，根据本实施方式，通过在外侧底板件30b与带侧板的外侧底板 件30c之间具有车宽调节功能，从而能够更进一步地提高车宽尺寸的精度， 并能够在规定尺寸内确保较宽的货物装载空间。

以上，对用于实施本发明的实施方式进行了说明，但本发明并非旨在 限定于上述实施方式，能够在不脱离本发明的精神的范围内适当地进行设 计变更。例如在上述实施方式中，在凹槽38的底面设置隔板70，使凸条 37的前端部与该隔板70抵接，但本发明并不限定于此，如图5所示，也可 以增长延伸到台阶部36外侧的上板部33及下板部34的长度，来与凹槽38 的底面直接抵接。采用这种结构，能够减少隔板70的形成以及设置的工时。

此外，如图6(a)所示，也可以在凸条37的前端一体地形成隔板70。 在这种情况下，隔板70在凸条37的挤压成型时同时形成。根据这种结构， 隔板70也起到加强肋的作用，因此，能够提高凸条37的刚性。另外，在 一体地形成隔板70的情况下，如图6(b)所示，较为理想的是，使隔板 70以规定的间隔留下，将不需要的部分切除来形成缺口部71。根据这种结 构，不仅能将凸条37的一部分留作隔板70，并且能够降低底板件30的重 量，实现底板部的轻型化。

另外，在本实施方式中，列举了在货物搬运用车辆、即拖车1的底板 部2中采用构件的接合方法及接合结构的情况为例来进行了说明，但本发 明并不限定于拖车1，也可以在卡车等其它的货物搬运用车辆的底板部、货 物搬运用集装箱的底板部采用本发明，这点是自不待言的。此外，在货物 搬运用车辆、货物搬运用集装箱的、除了底板部之外的构件彼此的接合中 也能应用本发明，这点是自不待言的。

此外，在上述实施方式中，使凸条37与凹槽38嵌合，但本发明并不 限定于此。也可以在一个构件形成凹槽，且不在另一个构件的端部形成凸 条，而是直接插入到凹槽中。此时，另一个构件的板厚与凹槽的内侧尺寸 相同。根据这种结构，虽然在构件彼此的接合面产生台阶，但能够用作可 允许台阶的部分的接合结构。

在图7中示出了这种接合结构。在图7中，表示将一个型材的小口焊 接固定于另一个型材的侧面的结构。图7(a)所示的构件的接合结构是使 作为第二构件120的小口的端部121与形成在第一构件110的侧方端部111 的凹槽112抵接的结构。第二构件120的端部121与凹槽112的底面抵接。 在第一构件110的表面(图7(a)的上下方向的表面)113，与第二构件 120的表面(图7(a)的上下方向的表面)123之间产生台阶，因此，通过 角焊接来将第一构件110与第二构件120接合。在这种结构中，由于第二 构件120的端部121与第一构件110的凹槽112的底面抵接，因此，即使 因焊接的热量输入，而使第一构件110和第二构件120稍许收缩，来使第 二构件120想要进入到凹槽112的深处，也能防止第二构件120的进一步 进入。藉此，能够抑制接合部的变形。

图7(b)所示的构件的接合结构是使第二构件125的侧方端部126与 形成在作为第一构件115的小口的端部116的凹槽117抵接的结构。第二 构件125的端部126的一部分与凹槽117的底面抵接。由于在第一构件115 的表面(图7(a)的上下方向的表面)118与第二构件125的表面(图7 (a)的上下方向的表面)128之间产生台阶，因此，通过角焊接来将第一 构件115与第二构件125接合。在这种结构中，由于第二构件125的侧方 端部126与第一构件115的凹槽117的底面抵接，因此，也能防止第二构 件120进入到凹槽112的深处。藉此，能够抑制接合部的变形。

(符号说明)

1   拖车(货物搬运用车辆)

2   底板部

3   接合结构

10   主梁

11   上凸缘部(第一构件)

15   凹槽(凹部)

30   底板件(第一构件或第二构件)

30a   内侧板材

30b   外侧板材

30c   带侧板的外侧底板件

32   中空部

33   上板部(厚板部)

34   下板部(薄板部)

37   凸条(凸部)

38   凹槽(凹部)

70   隔板。