超薄超宽钢板的轧制工艺方法

摘要

本发明提出一种超薄超宽钢板的轧制工艺方法，所述超薄超宽钢板的轧制工艺方法包括：保证推钢式加热炉均热温度控制在1200-1250℃，保证均热段时间≥60分钟，钢坯头尾温差小于等于30℃；在粗轧成形阶段和展宽阶段的最后一道次分别采用狗骨轧制；支撑辊为边部带有倒角的平辊辊型工作辊的下辊直径大于工作辊的上辊直径2-5mm；推床对中度相差在10mm以内；粗轧机轧制道次按照8-10道进行控制精轧按照6-8道次进行轧制，最后三道次的压下逐步减少精轧最后三道次的压下率控制在10％-15％；使用两台11辊矫直机进行矫直。本发明能够使用2800mm轧机生产厚度10mm以下，宽度2600mm以上的钢板。

说明书

技术领域

本发明涉及冶金领域，属于一种中厚板的轧制方法，具体而言，涉及一种超薄超宽钢 板的轧制工艺方法。

背景技术

按照传统的轧制理论，轧机所能生产成品的最大宽度是工作辊辊身长度尺寸减去一定 尺寸，例如2800mm中厚板轧机主要用于生产厚度10mm以上，宽度为2400mm以下钢板。 而规格厚度10mm以下，宽度2400mm以上的钢板则需要更大的轧机来轧制，通常用 3800mm轧机或5000mm轧机轧制。但是，用3800mm轧机或5000mm轧机轧制厚度10mm 以下，宽度2400mm以上的钢板，尤其是厚度10mm以下，宽度2600mm以上的钢板，虽 然成品的宽度能够增加，但是由于轧机的工作辊辊身长度较大，工作辊辊径也随之增加， 这样，对于轧制厚度10mm以下的钢板需要轧机有很高的调整精度，但随着轧机工作辊辊 身长度的增加，轧机的板型控制、调整精度越来越困难，轧制过程易出现浪形、镰刀弯、 刮框、轧废等诸多问题，轧制命中率低，并且对正常生产过程以及成本具有较大的影响。

发明内容

本发明提供一种超薄超宽钢板的轧制工艺方法，以解决超薄超宽钢板(厚度10mm以 下，宽度2600mm以上的钢板)轧制命中率低的问题。

为此，本发明提出一种超薄超宽钢板的轧制工艺方法，所述超薄超宽钢板的轧制工艺 方法使用2800mm轧机生产厚度10mm以下，宽度2600mm以上的钢板，所述超薄超宽钢板 的轧制工艺方法包括：

加热控制：采用推钢式加热炉，保证推钢式加热炉均热温度控制在1200-1250℃，保 证均热段时间≥60分钟，钢坯头尾温差小于等于30℃；

钢板板型控制：在粗轧成形阶段和展宽阶段的最后一道次分别采用狗骨轧制；

辊型控制：支撑辊为边部带有倒角的平辊辊型，边部倒角比例3.5:200，工作辊的下辊 直径大于工作辊的上辊直径2-5mm；

轧辊冷却水控制：对轧辊冷却进行分段控制，保证轧辊有效冷却长度2000mm；

推床的使用：在轧制前，对精轧机的机前与机后的推床进行了对中调整，推床对中度 相差在10mm以内；

轧制规程控制：粗轧机轧制道次按照8-10道进行控制，粗轧机开坯厚度为32-42mm， 精轧按照6-8道次进行轧制，最后三道次的压下逐步减少，轧制速度咬钢后以最快速度 120r/min进行轧制，精轧最后三道次的压下率控制在10％-15％；

矫直过程控制：使用两台11辊矫直机进行矫直。

进一步的，所述粗轧成形阶段中采用狗骨轧制，即为定尺狗骨轧制，具体为：按照线 性的规律控制钢板的头部和尾部的厚度，使得成形阶段的钢板的狗骨形状包括：第一矩形 主体、位于所述第一矩形主体头部的第一头部狗骨和位于第一矩形主体尾部的第一尾部狗 骨，所述第一头部狗骨和第一尾部狗骨均连接在所述第一矩形主体上；

所述第一头部狗骨和第一尾部狗骨均为直角三角形。

进一步的，第一头部狗骨的直角三角形的尺寸为：

Sizing MASL＝10x₀；

Sizing MASH＝2×A₂×h/B；A2是指粗轧成形阶段，钢板展宽完成后，钢板腰部的 形状函数中，沿钢板长度方向鼓肚量的最大值；x₀是指展宽轧制完成后钢板腰部的形状函 数中，对应二分之一A2处的钢板长度方向的坐标；

其中，x₀＝60+(R_b)^-0.43+(R_b/R_l')^2.18

A₂＝-290+0.68×(R_b)^1.414+249×(R_b/R_l')^0.424，

Sizing MASL——第一头部狗骨长度；

Sizing MASH——第一头部狗骨高度；

B——坯料宽度，

h——展宽轧制完成时钢板厚度，

R_l'—-成形轧制后的钢板伸长比，

R_b——钢板展宽比(展宽完成后钢板宽度/坯料宽度)。

进一步的，所述粗轧展宽阶段最后一道次采用狗骨轧制，即为展宽狗骨轧制，具体为： 按照线性的规律控制钢板的头部和尾部的厚度，使得展宽阶段的钢板的狗骨形状包括：第 二矩形主体、位于所述第二矩形主体头部的第二头部狗骨和位于第二矩形主体尾部的第二 尾部狗骨，所述第二头部狗骨和第二尾部狗骨均连接在所述第二矩形主体上；

所述第二头部狗骨和第二尾部狗骨均为直角三角形。

进一步的，第二头部狗骨的直角三角形的尺寸为：

MASLength＝5x₀’；

MASHeight＝2×A₂’×h/L；

A₂’是指是指钢板圆头的形状函数中，圆头的最大值；x₀’是指钢板圆头的形状函数中， 对应二分之一A2处的钢板宽度方向的坐标；

其中，x₀’＝60+(R_l)^-0.43+(R_l/R_b)^2.18，

A₂’＝-290+0.68×(R_l)^1.414+249×(R_l/R_b)^0.424，

MASLength—第二头部狗骨长度，

MASHeight——第二头部狗骨高度，

L——展宽轧制前的钢板长度，

h——成品钢板厚度，

R_l——钢板伸长比，展宽轧制前钢板长度/成品钢板长度，

R_b——钢板展宽比，成品钢板宽度/坯料宽度。

进一步的，所述第一头部狗骨和第一尾部狗骨的形状和尺寸相同，对称设置。

进一步的，用2800mm轧机生产8mm×2600mmQ235B钢板，坯料尺寸 220mm*1810mm*1117mm，粗轧开坯厚度为42mm，粗轧为10道次，道次压下量分别为 20mm，24mm，22mm，20mm，17mm，22mm，8mm，14mm，15mm，16mm，精轧8道 次，道次压下量分别为8.84mm，7.73mm，6.8mm，3.34mm，2.89mm，2.23mm，1.68mm， 0.99mm，精轧压下率都在10％以上；

工作辊的下辊直径为919.2mm，工作辊的上辊直径为917.1mm，第一头部狗骨高度与 第一头部狗骨长度分别为4.05mm，510mm，粗轧阶段保证钢板长度方向宽度均匀性控制在 20mm以内，第二头部狗骨高度与第二头部狗骨长度分别为1.58mm，453mm。

进一步的，用2800mm轧机生产6mm×2600mmQ345R钢板，坯料尺寸 220mm*1580mm*1093mm，粗轧开坯厚度为34mm，粗轧10道次，道次压下量分别为 20mm，28mm，23.83mm，22.99mm，18.41mm，17.5mm，20.68mm，18.2mm，20.43 mm，13.7mm，10.61mm，精轧8道次，道次压下量分别为10.91mm，6.67mm，5.28mm， 2.87mm，2.48mm，1.97mm，1.49mm，0.88mm，精轧道次压下率都在13％以上；

工作辊的下辊直径为906.7mm，上辊直径为904.3mm，第一头部狗骨高度与第一头部 狗骨长度分别为4.41mm，600mm，粗轧阶段保证钢板长度方向宽度均匀性控制在20mm以 内，第二头部狗骨高度与第二头部狗骨长度分别为3.43mm，460mm。

进一步的，用2800mm轧机生产10mm×2700mmQ235B钢板，坯料尺寸 220mm*1500mm*1928mm，粗轧10道次，道次压下量分别为：19.86mm，28.45mm，25.66 mm，20.47mm，17.89mm，17.2mm，11.13mm，14.24mm，14.38mm，12.71mm， 精轧8道次，道次压下量分别为4.27mm，7.13mm，4.08mm，3.67mm，3.5mm，2.56mm， 2.05mm，1.27mm，精轧道次压下率都在10％以上；

工作辊的下辊直径为907.5，上辊直径为905.6，第一头部狗骨高度与第一头部狗骨长 度分别为5.26mm，529mm，粗轧阶段保证钢板长度方向宽度均匀性控制在20mm以内，第 二头部狗骨高度与第二头部狗骨长度分别为2.47mm，400mm。

进一步的，用2800mm轧机生产10mm×2600mmQ345R钢板，坯料尺寸 220mm*1580mm*1275mm，粗轧10道次，道次压下量分别为20.28mm，23.83mm，22.99 mm，18.41mm，17.5mm，20.68mm，18.2mm，20.43mm，13.7mm，10.61mm，精 轧6道次，道次压下量分别为6.79mm，6.5mm，3.37mm，3.15mm，2.71mm，2.19mm， 精轧道次压下率都在16％以上；

工作辊的下辊直径为906.7，上辊直径为904.3，第一头部狗骨高度与第一头部狗骨长度 分别为4.41mm，600mm，粗轧阶段保证钢板长度方向宽度均匀性控制在20mm以内，第二 头部狗骨高度与第二头部狗骨长度分别为3.43mm，460mm。

本发明的效果有：

1、本发明通过对加热控制使得2800mm轧机生产厚度10mm以下，宽度2600mm以上 的钢板的过程中，能够保证加热板坯均匀，达到理想的加热温度，通过钢板的平面板型控 制和辊型控制，能够克服钢板圆头和腰部桶状的不良变形，通过轧制规程控制保证轧制过 程中，钢板合理的变形量和压下量，因而，能够使用2800mm轧机生产厚度10mm以下， 宽度2600mm以上的钢板，克服了使用3800mm轧机或5000mm轧机轧制宽度2600mm以 上的钢板所带来的轧制命中率低的困难，本发明的轧制命中率能够达到98％以上。

2、另外，本发明不仅能够轧制宽度2600mm以上的钢板，而且能够稳定的轧制厚本发 明度10mm以下，宽度2600mm以上的钢板，这样，能够轧制出3800mm轧机或5000mm 轧机不能轧制出的超薄超宽钢板。

3、进而，本发明通过将狗骨轧制的平面模型改进为线性函数，或者将现有的复杂的狗 骨形状改进为直角三角形的狗骨形状，这样，解决了将平面形状控制系统理论计算模型线 性化的问题，精确的改善了钢板边部的不良形状，因而使得钢板的边部的不良形状的宽度 能够精确限制在可控范围内，这样，就扩展了现有的2800mm轧机的轧制宽度，使轧制宽 度达到2600mm以上。而且，在轧制速度恒定的前提下，按照线性的规律控制钢板的厚度， 保证轧制出狗骨形状，而且模型运算速度达到0.001s，成功的满足了在线使用的要求，减 少了控制系统的出错率，增加了控制系统的稳定性。

4、本发明通过对加热控制、钢板轧制过程中板型控制、辊型控制、轧辊冷却水控制、 轧制规程控制、矫直过程控制，克服了现有的2800mm轧机不能稳定的轧制宽度2600mm 以上的钢板的问题，克服了轧制过程中出现的浪形、镰刀弯、刮框、轧废等诸多问题。

5、本发明通过在粗轧的成形阶段和展宽阶段采用狗骨轧制，解决了轧制薄而宽钢板轧 制过程板形控制难的问题，减少了钢板插入辊道造成的钢板飘曲，保证了轧制过程的顺利 进行，提高了轧制命中率，降低了生产成本。

6、通过狗骨轧制改善了超薄超宽钢板头尾部以及腰部的形状，提高了剪切命中率，保 证了轧制定尺率。

7、用2800mm轧机生产厚度10mm以下，宽度2600mm以上的钢板，扩宽了使用2800mm 轧机轧制钢板的品种规格，这样，一方面发挥了2800mm轧机的自身能力，另一方面，也 无需再用3800mm轧机或5000mm轧机轧制超宽钢板，减少了3800mm轧机或5000mm轧 机生产设备的建设，节省大量的厂房、资金、人员的投入，单单就一套轧机的建设，就能 节省数亿元的资金投入。

8、本发明用2800mm轧机取代3800mm轧机或5000mm轧机轧制超宽钢板，在轧制同 样规格的成品的情况下，本发明的工作辊长度远远小于3800mm轧机或5000mm轧机，从 能源消耗，包括电力、用水以及控制精度、切损、板型形状和精度，都比3800mm轧机或 5000mm轧机有明显优势。

附图说明

图1为根据本发明实施例的成形阶段的狗骨(定尺狗骨)的形状示意图；

图2为根据本发明实施例的钢板腰部的形状函数曲线。

附图标号说明：

1钢板  11头部狗骨  13尾部狗骨  110直角三角形的斜边  111直角三角形的长度 边  113直角三角形的高度边

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的 具体实施方式。

使用2800mm中厚板轧机生产超薄超宽钢板(厚度10mm以下，宽度2600mm以上)， 其轧制工艺流程包括：加热→粗除鳞→粗轧→精轧→矫直→精整→检验→入库，其主要控 制方法如下：

(1)加热控制：保证推钢式加热炉1号加热段以及均热温度控制在1200-1250℃，钢 坯表面不存在明显的炉筋管黑印，炉筋管处温差控制在50℃以内，钢坯头尾温差小于等于 30℃。采取炉膛正压力燃烧，保证出炉门火焰外喷，减少出炉门的冷却水以及冷空气对钢 坯边部温度造成影响；延长钢坯在均热段的时间，保证均热段时间≥60分钟。

(2)钢板矩形化控制：使用平面形状控制系统控制钢板的矩形化，钢板毛宽最小点控 制在70-80mm，钢板的头中尾宽度差10-20mm，根据实际坯料尺寸与成品尺寸选择合适的 狗骨。坯料选择为断面宽度1810mm或1500mm，厚度220mm，钢坯长度根据轧制成品进 行调整。轧制方式采用横-纵-横或者纵-横-纵，保证定尺狗骨轧制与展宽狗骨轧制都投入使 用，保证钢板的矩形化效果。

(3)辊型设计以及配辊：支撑辊为边部带有倒角的平辊辊型，边部倒角比例3.5:200， 可以有效的减少支撑辊边部掉皮造成轧辊报废。设计工作辊辊型为凸度为±0与+0.06两类， 根据轧制产量情况选取轧辊辊型，选择下辊直径大于上辊直径2-5mm，配合好雪橇的使用 和钢板头部的淋水操作，以保证钢板头部轻微翘曲，减少钢板插入辊道与工作辊造成缠辊 事故。轧制末道次，为减小钢板插入辊道盖板造成钢板飘曲，咬钢过程雪橇选用“4档”， 咬钢后加速轧制后，雪橇选用“1档”保证钢板头部翘起。

(4)轧辊冷却水控制：对轧辊(工作辊)冷却进行分段控制，在冷却水管两端分别预 留500mm的部分不设计出水口，保证轧辊有效冷却长度2000mm。

(5)推床的使用：在轧制前，对精轧机机前与机后的推床进行了对中调整，推床对中 度相差在10mm以内,以减少钢板边部跑偏，可以保证钢板板形控制的稳定。

(6)轧制规程设计：粗轧机以最少的道次进行轧制，根据规格轧制道次按照8‐10道 进行控制，以获得较大的压下量。粗轧机开坯厚度为32‐42mm。精轧按照6‐8道次进行轧 制，最后三道次的压下逐步减少，轧制速度咬钢后以最快速度120r/min进行轧制。精轧过 程适当加大最后三道次的压下量(压下率控制在10％‐15％)，保证钢板板形良好，以获得理 想的宽度。

(7)矫直过程控制：使用2台11辊矫直机进行矫直，1号矫直机采用最大压下量进行 矫直，并且快速通过进入2号矫直机，2号矫直机采取大压下量进行慢速矫直，使得钢板 的应力在矫直过程中充分的释放。2台11辊矫直机进行矫直采用一台矫直机进行矫直，相 比于2台11辊矫直机进行矫直，本发明采用2台11辊矫直机进行矫直，能够有利于超薄 超宽钢板的矫直，得到更好的矫直效果。

本发明在粗轧成形阶段(的最后一道次)和展宽阶段的最后一道次，均采用狗 骨轧制，即为定尺狗骨轧制和展宽狗骨轧制，二者均采用对狗骨模型进行线性化的 板型模型，并且二者的模型形状相同，例如二者的狗骨形状均包括：矩形主体、位 于所述矩形主体头部的头部狗骨和位于矩形主体尾部的尾部狗骨，所述头部狗骨和 尾部狗骨均连接在所述矩形主体上；所述头部狗骨和尾部狗骨均为直角三角形。进 一步的，所述头部狗骨和尾部狗骨形状相同并沿钢板长度方向的中线对称，以实现简化处 理。

以定尺狗骨轧制为例，说明本发明狗骨轧制的特点：

本发明通过对展宽轧制终了的钢板平面形状定量地测量与分析找出钢板腰部的 形状函数,根据钢板腰部的形状函数(也称为逻辑函数)转化为不良形状部分相对应 的体积，然后根据体积转换原理，可以得到需要弥补钢板腰部，使得钢板腰部平直 所需要的沿钢板长度方向厚度的不均匀变化量，在考虑AGC控制的控制精度以及控 制过程的情况下，通过线性化的处理方法，将钢板腰部形状函数线性化，得到了本 发明的狗骨形状进行轧制。

粗轧成形阶段，钢板如果采用常规轧制，得出的钢板腰部的形状则为桶状，本发明经 过对粗轧展宽轧制终了的钢板平面形状定量地测量与分析，采用拟回归方式得到如图2所 示的钢板腰部的形状函数(或逻辑曲线、逻辑函数)为：

y＝A₂+(A₁-A₂)/(1+(x/x₀)^p)       (1)

其中，在成形轧制阶段或定尺轧制阶段，y为钢板腰部(或钢板圆头)的形状函数的 数值，A2为钢板腰部的形状函数的最大值，A1为钢板腰部中初始位置处数值，初始位置处 A1＝0，x为垂直y方向的坐标，x为钢板沿长度方向的坐标，x0为钢板腰部中形状函数的 数值为A2的一半时所对应的钢板沿长度方向的坐标值，p为函数形状参数，决定逻辑函 数的形状，根据本申请的具体情况，p取值例如为1.5。

公式(1)为钢板的腰部的形状函数或逻辑曲线，钢板的腰部的形状为桶状，另外， 本发明又线性化了狗骨模型，得到：

Sizing MASL＝kx₀                (2)

Sizing MASH＝2×A₂×h/B         (3)

其中，x₀＝60+(R_b)^-0.43+(R_b/R_l')^2.18

A₂＝-290+0.68×(R_b)^1.414+249×(R_b/R_l')^0.424，

Sizing MASL——第一头部狗骨长度；

Sizing MASH——第一头部狗骨高度；

B——坯料宽度，

h——展宽轧制完成时钢板厚度，

R_l'—-成形轧制后的钢板伸长比，

R_b——钢板展宽比(展宽完成后钢板宽度/坯料宽度)。

公式(2)和公式(3)为狗骨尺寸的计算模型，这两个公式、以及x₀、A2的计算是根 据成形阶段的钢板伸长比、钢板展宽比以及板坯的尺寸等各种参数通过拟回归等方式得来 的。

在公式(1)的基础上，采用公式(2)和公式(3)就可以得到狗骨的具体尺寸，如图 1所示，成形最后一道次钢板的狗骨形状为矩形主体10、位于所述矩形主体10头部的头部 狗骨11和位于矩形主体尾部的尾部狗骨13，头部狗骨和尾部狗骨形状相同并沿钢板宽度 方向的中线对称。以头部狗骨11为例，头部狗骨11为直角三角形，头部狗骨11的直角三 角形的包括：直角三角形的长度边11、直角三角形的高度边113、以及直角三角形的斜边 110，其中，Sizing MASL为狗骨长度或直角三角形的长度边11的长度。Sizing MASH为 狗骨高度或直角三角形的高度边113的高度。

公式(2)中，本发明取值为k大于等于8，小于等于12，优选为k＝10，这是根据成 形(定尺)阶段的钢板伸长比、钢板展宽比以及板坯的尺寸等各种参数通过拟回归等方式 得来的。本发明通过上述将狗骨形状转化为直角三角形的形状，既充分考虑到钢板腰部以 及头部不良形状部分的变形，符合钢板腰部以及头部不良形状部分的变形原理，又对上述 变形反演、回归出线性狗骨形状，使得本发明的直角三角形的狗骨不但充分接近弥补钢板 腰部以及头部不良形状部分的变形所需的理想状态的狗骨，而且相对于理想状态的狗骨， 本发明更能方便计算，方便液压压下。

同理，本发明的展宽阶段的狗骨模型与成形阶段的狗骨模型形状是相同的(展宽阶段 与成形阶段的钢板的方向旋转了90度，因此，展宽阶段与成形阶段的狗骨方相差了90度)， 所用的公式和有些参数相同或相似，具体的系数和某些参数，例如系数k，以及其他具体 参数有所不同，这些不同是根据展宽阶段和成形阶段的不同轧制特点，根据试验数据得来 的。

下面具体描述一下几个具体实施例：除了另有说明外，本发明各实施例中涉及钢板的 各项尺寸单位均为mm，粗轧成形阶段轧制后(定尺轧制)，钢板再进行展宽轧制，最后经 过精轧，形成成品。

实施例1：

本实例使用2800mm轧机生产8mm×2600mmQ235B钢板。坯料实际尺寸 220mm*1810mm*1117mm，轧制厚度为7.6mm(负公差轧制)，排钢方式采用切割面排钢。 粗轧与精轧共轧制18道次，其中粗轧10道次，道次压下量分别为20，24，22，20，17

，22，8(展宽末道次)，14，15，16，压下率都在12％以上(除首道次与展宽末道 次外)。精轧8道次，道次压下量分别为8.84，7.73，6.8，3.34，2.89，2.23，1.68，0.99， 压下率都在10％以上，具体过程如下:

1)选择合适的精轧机支撑辊，辊型边部带有倒角的平辊辊型，边部倒角比例3.5:200， 由于轧制计划较少，选择工作辊辊型为﹢0.06mm，轧辊使用8小时后进行轧制。轧辊有效 冷却长度为2000mm。轧制前，利用交接班时间对精轧与粗轧机推床进行对中测量，保证 对中控制在10mm以内。选择下辊直径为919.2mm，上辊直径为917.1mm。采取炉膛正压 力燃烧，保证出炉门火焰外喷。

2)坯料在加热炉1号加热段与2号加热段温度分别1225℃，1168℃、均热段温度1218 ℃，均热时间85min，在炉时间达到305min后出钢，出钢温度1206℃，经过除鳞箱进行粗 除鳞。钢坯表面不存在明显的炉筋管黑印，炉筋管处温差38℃，钢坯南北温差25℃。

3)进入粗轧机后进行10道次轧制，粗轧第二道次、最后一道次高压水除鳞，保证进入 精轧机板面质量。粗轧机使用横纵横的轧制方式，钢坯首先纵轧一道次，使用定尺狗骨轧 制，狗骨高度与长度分别为4.05mm，510mm，保证钢板长度方向宽度均匀性控制在20mm 以内。轧制到展宽道次后进行展宽MAS(展宽狗骨)轧制，狗骨高度与长度分别为1.58mm， 453mm，保证钢板头尾不的平直。开坯厚度为42mm，轧制钢板中部毛宽90mm，钢板头尾 毛宽70-80mm。

4)粗轧结束后，通过运输辊道快速进入精轧机，保证精轧开轧温度达到1050℃以上， 精轧第一道次除鳞，各道次压下率逐渐减小，最后三道次压下量分别为2.23mm，1.68mm， 0.99mm，压下率分别为17.98％，16.52％，11.66％，都达到10％以上，有效的保证了轧制 钢板板形良好。精轧1-7道次雪橇档位使用“4档“，咬钢前使用轧机水幕淋钢板上表，保 证钢板出轧机头部翘起。精轧第8道次钢板咬入前使用”4档“，咬入完成后，降低速度， 使用“1档”，使得钢板东头出轧机后轻微翘起，杜绝钢板插入辊道。

5)精轧轧制完成后，钢板快速送入1号11辊矫直机中进行大压下量矫直，保证出矫 直机钢板的平直度。1号矫直机使用最快速度进行矫直，并将矫直好的钢板快速送入2号 11辊矫直机，2号11辊矫直机使用中速进行矫直，使得钢板应力在矫直机中进行释放，得 到平直的钢板。

实施例2：

本实例使用2800mm轧机生产6mm×2600mmQ345R钢板。坯料实际尺寸 220mm*1580mm*1093mm，轧制厚度为7.6mm(负公差轧制)，排钢方式采用切割面排钢。 粗轧与精轧共轧制18道次，其中粗轧10道次，道次压下量分别为20，28，23.83，22.99， 18.41，17.5，20.68，18.2，20.43，13.7，10.61，道次压下率在10％以上(除首道次外)， 精轧8道次，道次压下量分别为10.91，6.67，5.28，2.87，2.48，1.97，1.49，0.88，道次 压下率都在13％以上，具体过程如下:

1)选择合适的精轧机支撑辊，辊型边部带有倒角的平辊辊型，边部倒角比例3.5:200， 由于轧制计划较少，选择工作辊辊型为﹢0.06mm，轧辊使用3小时后进行轧制。轧辊有效 冷却长度为2000mm。轧制前，利用交接班时间对精轧与粗轧机推床进行对中测量，保证 对中控制在10mm以内。选择下辊直径为906.7mm，上辊直径为904.3mm，(减少支撑辊 掉皮)。采取炉膛正压力燃烧，保证出炉门火焰外喷。

2)坯料在加热炉1号加热段与2号加热段温度分别为1224，,1117℃、均热段温度1218 ℃，均热时间102min，在炉时间达到328min后出钢，出钢温度1200℃，经过除鳞箱进行 粗除鳞。钢坯表面不存在明显的炉筋管黑印，炉筋管处温差43℃，钢坯南北温差21℃。

3)进入粗轧机后进行10道次轧制，道次压下率先增大而后减小，粗轧第二道次、最后 一道次高压水除鳞，保证进入精轧机板面质量。粗轧机使用横纵横的轧制方式，钢坯首先 纵轧一道次，使用定尺MAS(定尺狗骨轧制)，狗骨高度与长度分别为4.41mm，600mm， 保证钢板长度方向宽度均匀性控制在20mm以内。轧制到展宽道次后进行展宽MAS(展宽 狗骨轧制)轧制，狗骨高度与长度分别为3.43mm，460mm，保证钢板头尾的平直。粗轧开 坯厚度为34mm，轧制钢板中部毛宽90mm，钢板头尾毛宽70-80mm。

4)粗轧结束后，通过运输辊道快速进入精轧机，保证精轧开轧温度达到1050℃以上， 精轧第一道次除鳞，各道次压下率逐渐减小，最后三道次压下量分别为1.97，1.49，0.88， 压下率分别为20.12％，19.05％，13.9％，都达到10％以上，有效的保证了轧制钢板板形良 好。精轧1-7道次雪橇档位使用“4档“，咬钢前使用轧机水幕淋钢板上表，保证钢板出轧 机头部翘起。精轧第8道次钢板咬入前使用”4档“，咬入完成后，使用“1档”，使得钢 板东头出轧机后轻微翘起，杜绝钢板插入辊道。

5)精轧轧制完成后，钢板快速送入1号11辊矫直机中进行大压下量矫直，保证出矫 直机钢板的平直度。1号矫直机使用最快速度进行矫直，并将矫直好的钢板快速送入2号 11辊矫直机，2号11辊矫直机使用中速进行矫直，使得钢板应力在矫直机中进行释放，得 到平直的钢板。

实施例3：本实例使用2800mm轧机生产10mm×2700mmQ235B钢板。坯料实际尺寸 220mm*1500mm*1928mm，轧制厚度为9.8mm(负公差轧制)，排钢方式采用正常排钢。粗 轧与精轧共轧制18道次，其中粗轧10道次，道次压下量分别为19.86，28.45，25.66， 20.47，17.89，17.2，11.13，14.24，14.38，12.71，道次压下率都在12％以上(首道次 除外)。精轧8道次，道次压下量分别为4.27，7.13，4.08，3.67，3.5，2.56，2.05，1.27， 道次压下率都在10％以上。具体过程如下:

1)选择合适的精轧机支撑辊，辊型边部带有倒角的平辊辊型，边部倒角比例3.5:200， 由于轧制计划较少，选择工作辊辊型为﹢0.06mm，轧辊使用8小时后进行轧制。轧辊有效 冷却长度为2000mm。轧制前，利用交接班时间对精轧与粗轧机推床进行对中测量，保证 对中控制在10mm以内。选择下辊直径为907.5mm，上辊直径为905.6mm。采取炉膛正压 力燃烧，保证出炉门火焰外喷。

2)坯料在加热炉1加热段与2加热段温度1216℃，1190℃、均热段温度1204℃，均 热时间89min，在炉时间达到291min以上后出钢，出钢温度1200℃，经过除鳞箱进行粗除 鳞。钢坯表面不存在明显的炉筋管黑印，炉筋管处温差控制在29℃以内，钢坯南北温差(头 尾温差)18℃。

3)进入粗轧机后进行10道次轧制，道次压下率先增大而后减小，粗轧第二道次、最后 一道次高压水除鳞，保证进入精轧机板面质量。粗轧机使用横纵横的轧制方式，钢坯首先 纵轧一道次，使用定尺MAS，狗骨高度与长度分别为5.26mm，529mm，保证钢板长度方 向宽度均匀性控制在20mm以内。轧制到展宽道次后进行展宽MAS轧制，狗骨高度与长 度分别为2.47mm，400mm，保证钢板头尾不的平直。轧制钢板中部毛宽90mm，钢板头 尾毛宽70-80mm。

4)粗轧结束后，通过运输辊道快速进入精轧机，保证精轧开轧温度达到1050℃以上， 精轧第一道次除鳞，各道次压下率逐渐减小，最后三道次压下量分别为2.56，2.05，1.27， 压下率分别为16.68％，16.03％，11.82％，都达到10％以上，有效的保证了轧制钢板板形良 好。精轧1-7道次雪橇档位使用“4档“，咬钢前使用轧机水幕淋钢板上表，保证钢板出轧 机头部翘起。精轧第8道次钢板咬入前使用”4档“，咬入完成后，使用“1档”，使得钢 板东头出轧机后轻微翘起，杜绝钢板插入辊道。

5)精轧轧制完成后，钢板快速送入1号11辊矫直机中进行大压下量矫直，保证出矫 直机钢板的平直度。1号矫直机使用最快速度进行矫直，并将矫直好的钢板快速送入2号 11辊矫直机，2号11辊矫直机使用中速进行矫直，使得钢板应力在矫直机中进行释放，得 到平直的钢板。

实施例4：本实例使用2800mm轧机生产10mm×2600mmQ345R钢板。坯料实际尺寸 220mm*1580mm*1275mm，轧制厚度为9.8mm(负公差轧制)，排钢方式采用正常排钢。粗 轧与精轧共轧制16道次，其中粗轧10道次，道次压下量分别为20.28，23.83，22.99，18.41， 17.5，20.68，18.2，20.43，13.7，10.61，道次压下率都在12％以上(首道次除外)，精轧 6道次，道次压下量分别为6.79，6.5，3.37，3.15，2.71，2.19，道次压下率都在16％以上， 具体过程如下:

1)选择合适的精轧机支撑辊，辊型边部带有倒角的平辊辊型，边部倒角比例3.5:200， 由于轧制计划较少，选择工作辊辊型为﹢0.06mm，轧辊使用2小时后进行轧制。轧辊有效 冷却长度为2000mm。轧制前，利用交接班时间对精轧与粗轧机推床进行对中测量，保证 对中控制在10mm以内。选择下辊直径为906.7mm，上辊直径为904.3mm。采取炉膛正压 力燃烧，保证出炉门火焰外喷。

2)坯料在加热炉1加热段与2加热段温度分别1203℃，1108℃、均热段温度1227℃， 均热时间103min，在炉时间达到333min后出钢，出钢温度1213℃，经过除鳞箱进行粗除 鳞。钢坯表面不存在明显的炉筋管黑印，炉筋管处温差45℃，钢坯南北温差24℃。

3)进入粗轧机后进行10道次轧制，道次压下率先增大而后减小，粗轧第二道次、最后 一道次高压水除鳞，保证进入精轧机板面质量。粗轧机使用横纵横的轧制方式，钢坯首先 纵轧一道次，使用定尺MAS，狗骨高度与长度分别为4.41mm，600mm，保证钢板长度方 向宽度均匀性控制在20mm以内。轧制到展宽道次后进行展宽MAS轧制，狗骨高度与长 度分别为3.43mm，460mm，保证钢板头尾的平直。轧制钢板中部毛宽90mm，钢板头尾毛 宽70-80mm。

4)粗轧结束后，通过运输辊道快速进入精轧机，保证精轧开轧温度达到1050℃以上， 精轧第一道次除鳞，各道次压下率逐渐减小，最后三道次压下量分别为3.15，2.71，2.19， 压下率分别为18.17％，19.09％，19.08％，都达到10％以上，有效的保证了轧制钢板板形良 好。精轧1-5道次雪橇档位使用“4档“，咬钢前使用轧机水幕淋钢板上表，保证钢板出轧 机头部翘起。精轧第6道次钢板咬入前使用”4档“，咬入完成后，使用“1档”，使得钢 板东头出轧机后轻微翘起，杜绝钢板插入辊道。

5)精轧轧制完成后，钢板快速送入1号11辊矫直机中进行大压下量矫直，保证出矫 直机钢板的平直度。1号矫直机使用最快速度进行矫直，并将矫直好的钢板快速送入2号 11辊矫直机，2号11辊矫直机使用中速进行矫直，使得钢板应力在矫直机中进行释放，得 到平直的钢板。

本发明的上述实施例中,各工艺的合理配合及其中的工艺参数形成有机的参数体系,最 终实现使用2800mm轧机生产厚度10mm以下，宽度2600mm以上的钢板。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。为本发明 的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明 的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。