涡旋压缩机和用于涡旋压缩机的背压室组件

摘要

本发明提供了一种涡旋压缩机和用于涡旋压缩机的背压室组件。该涡旋压缩机可包括机壳、排放盖、主框架、由主框架支撑的第一涡旋盘以及与第一涡旋盘一起形成吸入室、中间压力室和排放室的第二涡旋盘。该涡旋压缩机还可包括联接到第二涡旋盘的背压板。背压板可包括腔，第二涡旋盘的中间压力室与该腔相通。该涡旋压缩机还可包括可动地联接到背压板以密封该腔的上部的浮板。

说明书

技术领域

本文公开了一种压缩机，更具体地说，公开了一种涡旋压缩机。

背景技术

涡旋压缩机是已知的。然而，这类压缩机具有各种缺点。

涡旋压缩机是指利用具有螺旋涡卷的第一或绕动涡旋盘和具有螺旋涡 卷的第二或固定涡旋盘的压缩机，第一涡旋盘执行相对于第二涡旋盘的绕动 运动。当第一涡旋盘和第二涡旋盘在操作中彼此接合时，随着第一涡旋盘执 行绕动运动，第一涡旋盘和第二涡旋盘之间所形成的压力室的容量可被减 少。因此，压力室中的流体的压力可被增加，并且流体从形成在第二涡旋盘 中央部处的排放口被排出。

当第一涡旋盘执行绕动运动时，涡旋压缩机可连续地执行抽吸过程、压 缩过程和排放过程。由于操作特性，原则上涡旋压缩机可不需要排出阀和抽 吸阀，且其结构简单，部件数量少，因此可执行高速旋转。此外，当压缩所 需的扭矩变化较小且连续地执行抽吸过程和压缩过程时，已知涡旋压缩机引 起的噪音和振动最小。

对于涡旋压缩机，第一涡旋盘和第二涡旋盘之间发生的制冷剂泄漏应被 避免或保持在最小，且其间的润滑（润滑特性）应被增强。为防止所压缩的 制冷剂在第一涡旋盘和第二涡旋盘之间泄漏，涡卷部的末端应被贴附到板部 的表面。另一方面，为了使第一涡旋盘相对于第二涡旋盘顺滑地执行绕动运 动，因摩擦产生的阻力应被最小化。防止制冷剂泄漏和增强润滑性之间的关 系是矛盾的。也就是说，如果涡卷部的末端和板部的表面以过大的力互相贴 附，则泄漏可被防止。然而，在这种情况下，造成各部分之间的摩擦较大， 因此增加了噪音和振动。另一方面，如果涡卷部的末端和板部的表面以不十 分充足的密封力互相贴附，则摩擦可被减少，但密封力的降低造成泄漏的增 加。

为解决这种问题，具有处于排出压力和吸入压力之间的中间压力的背压 室可被形成在第一涡旋盘或第二涡旋盘的后表面。也就是说，通过形成背压 室，第一涡旋盘和第二涡旋盘可以适当的力彼此贴附，该背压室与形成在第 一涡旋盘和第二涡旋盘之间的多个压缩室之中的具有中间压力的压缩室相 通。通过这种配置，可防止制冷剂泄漏并且可增加润滑。

背压室可被安置在第一涡旋盘的下表面或第二涡旋盘的上表面。在这种 情况下，为了方便起见，具有这种背压室的涡旋压缩机可被称为“下部背压 型涡旋压缩机”或“上部背压型涡旋压缩机”。下部背压型涡旋压缩机的结 构简单，其旁通孔容易形成。然而，当其背压室被安置在第一涡旋盘下表面 时，由于绕动运动，背压室的形状和位置可改变。这可引起第一涡旋盘倾斜， 导致发生振动和噪音。此外，防止被压缩的制冷剂泄漏的O型环会被很快地 磨损。上部背压型涡旋压缩机的结构复杂。然而，当上部背压型涡旋压缩机 的背压室的形状和位置被固定时，第二涡旋盘倾斜的可能性很低，并且对背 压室的密封良好。

题目是“加工轴承体的方法和具有轴承体的涡旋机Method for Processing Bearing Housing And Scroll Machine having Bearing Housing”的韩 国专利申请No.10-2000-0037517（其对应于美国专利申请No.5,156,539和 美国再颁发专利No.35,216，这两篇文献都以引用方式并入本文）公开了这 种上部背压型涡旋压缩机的示例。图1为示出上部背压型涡旋压缩机的示例 的局部剖视图。图1中的涡旋压缩机1可包括：第一或绕动涡旋盘30，其被 配置成在主框架20（该主框架被固定安装在机壳10中）上执行绕动运动； 和第二或固定涡旋盘40，其与第一涡旋盘30接合以在绕动运动时形成多个 压缩室。背压室BP可形成在第二涡旋盘40的上部，密封背压室BP的浮板 60可被安装成沿着排出通道45的外周面上下滑动。排放盖2可被安装在浮 板60的上表面，由此将涡旋压缩机1的内部空间划分成吸入空间（S）和排 放空间（D）。唇形密封件（未示出）可被安装在浮板60和背压室BP之间， 从而防止制冷剂从背压室BP泄漏。

背压室BP可与多个压缩室之一相通，并且可位于多个压缩室的中间压 力接收端上。通过这种配置，压力可向上施加到浮板60，并且压力也可向下 施加到第二涡旋盘40。由于背压室BP的压力，如果浮板60向上移动，当 浮板60的端部接触排放盖2时，排放空间D可被密封。在这种情况下，第 二涡旋盘40可向下移动而贴附到第一涡旋盘30。通过这种配置，第二涡旋 盘40和第一涡旋盘30之间的缝隙可被有效地密封。

发明内容

在此公开的实施例提供涡旋压缩机。

在此公开的实施例提供了一种涡旋压缩机，其可包括机壳；从内固定到 机壳的排放盖，排放盖将机壳的内部空间划分成吸入空间和排放空间；从内 固定到机壳的主框架，该主框架被形成为与排放盖间隔开；由主框架支撑的 第一或绕动涡旋盘，该绕动涡旋盘被配置成在操作中相对于绕动涡旋盘的旋 转轴执行绕动运动；第二或固定涡旋盘，与绕动涡旋盘一起形成吸入室、中 间压力室和排放室，固定涡旋盘被形成为相对于绕动涡旋盘是可动的；用紧 固装置或紧固设备固定到固定涡旋盘的背压板，背压板包括腔，固定涡旋盘 的中间压力室可与该腔相通；浮板，可动地联接到背压板，以密封腔的上部， 该浮板包括背压室。

本公开的实施例提供了一种涡旋盘，该涡旋盘可包括：机壳，该机壳包 括吸入空间和排放空间；第一或绕动涡旋盘，被配置成在操作中执行绕动运 动；第二或固定涡旋盘，被形成为在吸入空间中的有限范围内相对于绕动涡 旋盘可动；以及背压室组件，利用紧固装置或紧固设备被固定到固定涡旋盘 的上部，以限制固定涡旋盘的运动；背压室组件被配置成当固定涡旋盘和绕 动涡旋盘彼此相互作用时，通过引入被压缩的工作流体的一部分而将固定涡 旋盘压向绕动涡旋盘，其中背压室组件的至少一部分由不同于固定涡旋盘的 材料形成。

本公开的实施例提供了一种涡旋压缩机，其可包括：机壳；排放盖，被 固定在机壳内部，并且将机壳内部划分成吸入空间和排放空间；与排放盖间 隔的主框架；第一或绕动涡旋盘，在主框架上以被支撑的状态执行绕动运动； 第二或固定涡旋盘，被安装成相对于绕动涡旋盘可上下移动，并且与绕动涡 旋盘一起形成吸入室、中间压力室和排放室；背压板，在排放盖之下被固定 到固定涡旋盘，并设有上部敞开的空间部，该空间部与中间压力室相通；以 及浮板，可动地联接到背压板，以密封该空间部，并形成背压室。

固定涡旋盘可被划分为包括背压室的部分和包括涡卷部及板部的部分。 这两部分可通过联接装置或设备而彼此联接。利用这种配置，在将表面粗糙 度处理成所需程度的情况下，仅仅包括背压室的那部分（也就是，背压板） 可被额外地处理，而无需使包括涡卷部和板部的部分进行表面粗糙度处理。 因此，涡卷部和板部可避免因传统涡旋压缩机的表面粗糙度处理而产生变 形。此外，涡旋压缩机的结构可便于为提高润滑性进行的表面处理。

吸入室、中间压力室和排出室可以是由绕动涡旋盘和固定涡旋盘形成的 多个压缩室的一些。更具体地，吸入室可指制冷剂被吸入其中以启动压缩操 作的压缩室。与排放口相通的排放室可指刚开始排放或处于排放过程中的压 缩室。被布置在吸入室和排放室之间的中间压力室可指压缩操作正在进行中 的压缩室。

背压板和固定涡旋盘可由不同的材料形成。因此，可选择最佳材料用于 背压板和固定涡旋盘。就是说，固定涡旋盘可由价格低并适合浇铸的铸铁形 成，如现有技术的情况那样。背压室的背压板可由能提高表面粗糙度的铝合 金形成。

背压板可包括：呈环形的支撑板，其可接触固定涡旋盘的上表面；第一 环形壁，被形成为包围该支撑板的内空间部；和第二环形壁，被布置在第一 环形壁的外周部上。多个螺栓联接孔可被形成在支撑板上，固定涡旋盘和背 压板可由穿过所述螺栓联接孔的螺栓彼此联接。

浮板可呈环形。浮板和背压板可彼此联接成使得第一环形壁的外周面可 接触浮板的内周面，并且第二环形壁的内周面可接触浮板的外周面。

可设置密封浮板和背压板之间的缝隙的O型环。可设置固定O型环的 第一和第二密封插入槽。第一密封插入槽可形成在背压板的第二环形壁的内 周面上，使得O型环被安装到固定构件上，而不是被安装到可动构件上。第 二密封插入槽可被安装在第一环形壁的外周面上。然而，在第一环形壁的情 况下，当第一环形壁具有比第二环形壁更小的厚度和更小的直径时，第二密 封插入槽的安装不容易实现。因此，在某些情况下，第二密封插入槽可被形 成在浮板的面向第一环形壁的内周面上。

第二环形壁可被定位在支撑板的外周面上。就是说，背压板可具有近似 “U”形的截面。

第二环形壁可被布置成与支撑板的外周面向内隔开。就是说，法兰可被 形成在第二环形壁的外部。多个螺栓联接孔可被形成在支撑板上，沿径向位 于第二环形壁的外部，并且固定涡旋盘和背压板可被穿过螺栓联接孔的螺栓 彼此联接。

密封装置或密封件可被安装在背压板和固定涡旋盘之间的接触面处。利 用这种配置，可防止排出的制冷剂从背压板和固定涡旋盘之间的缝隙泄漏。

固定涡旋盘可包括与中间压力室相通的中间压力排放口，背压板可包括 与中间压力排放口相通的中间压力吸入口。利用这种配置，中间压力可被施 加到背压室。密封装置或密封件可被设置成防止制冷剂从中间压力排放口和 中间压力吸入口之间的缝隙泄漏。

可设置止回阀以防止排放空间内的制冷剂逆流到固定涡旋盘。第一环形 壁的内空间可形成将固定涡旋盘的排放口连接到排放空间的排放路径的一 部分。在此情况下，止回阀可被安装在第一环形壁的内空间中，并且可上下 滑动。

从排放口排出的制冷剂可经由第一环形壁的内周面和止回阀之间的空 间排出到排放空间。将排出到第一环形壁的内空间的制冷剂排出到排放空间 的中间排放口可被形成在第一环形壁的上表面上。中间排放口可放射状地布 置在第一环形壁的上表面上。

本公开的实施例提供了一种涡旋压缩机，其可包括：机壳，具有吸入空 间和排放空间；第二或固定涡旋盘，被安装成在吸入空间中相对于第一或绕 动涡旋盘在有限的范围内可移动；以及背压室组件，被联接到固定涡旋盘的 上部，以限制固定涡旋盘的上下运动，而且被配置成当固定涡旋盘和绕动涡 旋盘彼此相互作用时通过引入被压缩的工作流体的一部分而将固定涡旋盘 压向绕动涡旋盘。背压室组件的至少一部分可由不同于固定涡旋盘的材料形 成。

固定涡旋盘可包括：板部，具有中间压力排放口，工作流体的一部分通 过该中间压力排放口可朝向背压室组件排放；和涡卷部，成螺旋形地形成在 该板部上。背压室组件可包括具有与中间压力排放口相通的空间部的背压 板，和通过密封该背压板的空间部而形成背压室的浮板。

根据实施例的涡旋压缩机可具有至少如下优点。

首先，当固定涡旋盘被物理性地划分成包括背压室的部分和包括涡卷部 及板部的部分时，仅背压板可被加工成抹平其表面粗糙度。因此，涡卷部和 板部可不进行抹平表面粗糙度的加工，所以消除了它们因表面加工而变形的 机会。

此外，当仅仅背压板进行额外的表面加工时，能够以比传统情况下低的 成本来实现相同的目标，在传统的情况下，包括背压板、涡卷部和板部的固 定涡旋盘要整体地进行表面加工。

此外，当背压板和固定涡旋盘由不同材料形成时，可选择用于每部分的 最佳材料。

此外，当背压板与固定涡旋盘分开时，固定涡旋盘的板部可被暴露到外 部。因此，在中间压力室的压力过度地增加的情况下，可容易地安装将该压 力分流到排放空间的旁通阀。此外，在背压室内部的压力过度增加的情况下， 可容易地安装将该压力排放到排放空间的背压排放路径。

本说明书中所提及的“一个实施例”、“一实施例”、“示例性实施例” 等表示结合实施例描述的某一特征、结构或特性被包括在本发明的至少一个 实施例中。在说明书中的多处出现的这些措词不一定都针对相同的实施例。 此外，当结合实施例对某一特征、结构或特性进行说明时，应当明白，结合 其它实施例来实施这些特征、结构或特性对于本领域技术人员而言是显而易 见的。尽管参照多个示例性实施例对本发明进行描述，但是应该理解的是， 本领域技术人员能想到的众多其它改型和实施例都落入本发明原理的精神 和范围内。更具体地，在本公开内容、附图和所附权利要求的范围内，可以 对主要的组合配置方案中的组成部件和/或结构进行各种修改和改型。除了对 组成部件和/或结构进行修改和改型以外，对于本领域的技术人员而言，替代 性的使用也是显而易见的。

附图说明

参照如下附图详述实施例，其中相似的附图标记表示相似的元件，在附 图中，

图1为示出上部背压型涡旋压缩机的示例的局部剖视图；

图2为根据一实施例的上部背压型涡旋压缩机的剖视图；

图3为示出图2的上部背压型涡旋压缩机的第二涡旋盘和背压板之间联 接状态的局部剖视图；

图4为图3的第二涡旋盘和背压板的分解立体图；

图5为示出图3的背压板和第二涡旋盘的一部分的放大剖视图；

图6为示出图3的背压板的止回阀的操作状态的剖视图；

图7为根据另一实施例的第二涡旋盘和背压板的局部剖视图；以及

图8为根据另一实施例的第二涡旋盘和背压板的局部剖视图。

具体实施方式

参照附图，现在将给出实施例的详述。在可能的情况下，相似的附图标 记被用于表示相似的元件，并且重复的说明被省略。

参照图1，当涡旋压缩机1工作时，浮板60连续地上下运动并与背压 室BP表面处于接触状态。因此，可要求高润滑性和高耐磨性。第二涡旋盘 40通过铸造法被制造，并由铸铁形成。如果唇形密封件沿着第二涡旋盘40 的表面重复地执行滑动运动，则当第二涡旋盘40因其材料而具有粗糙的表 面时，密封性能可因该唇形密封件的磨损而减少。然而，由于涡旋压缩机1 的结构，可能难以将第二涡旋盘40的表面粗糙度加工到所需的水平。此外， 在加工第二涡旋盘40的表面粗糙度期间，第二涡旋盘40的板部或涡卷部可 被改变。

因此，此处公开的实施例提供一种涡旋压缩机，其能使设置在浮板上的 泄漏防止装置的磨损最小化。而且，此处公开的实施例提供一种涡旋压缩机， 其可容易地制造，同时，在制造过程期间使第二涡旋盘的变形最小化。

图2为根据一实施例的上部背压型涡旋压缩机的剖视图。图3为示出图 2的上部背压型涡旋压缩机的背压板和第二涡旋盘之间联接状态的局部剖视 图。图4为图3的第二涡旋盘和背压板的分解立体图。图5为示出图3的第 二涡旋盘和背压板的一部分的放大剖视图。图6为示出图3的背压板的止回 阀的操作状态的剖视图。

参照图2，上部背压型涡旋压缩机100可包括具有下文所讨论的吸入空 间（S）和排放空间（D）的机壳110。机壳110的内空间可被安装在机壳110 上部的排放盖102划分成吸入空间（S）和排放空间（D）。在排放盖102之 上的空间可对应排放空间（D），在排放盖102之下的空间可对应吸入空间 （S）。与吸入空间（S）相通的吸入端口（未示出）和与排放空间（D）相 通的排放端口（未示出）可被固定到机壳110，因此分别将制冷剂吸入机壳 110并将制冷剂排放到机壳110外部。

定子112和转子114可被设置在吸入空间（S）之下。定子112可被固 定到机壳110的内壁面，例如，以收缩配合的方式。旋转轴116可被插入转 子114的中央部，并可通过从外部供应的电力而转动。

旋转轴116的下侧可被安装在机壳110下部的辅助轴承117旋转地支 撑。辅助轴承117可被固定到机壳110的内表面的下部框架118支撑，因此 稳定地支撑旋转轴116。下部框架118例如可通过焊接而被固定到机壳110 的内壁面，机壳110的下表面可被用作储油空间。存储在储油空间的油可经 由旋转轴116被向上传送，使得油可被均匀地供应到机壳110。

旋转轴116的上端部可被主框架120旋转地支撑。主框架120可被固定 到机壳110的内壁面，与下部框架118类似。主轴承122可从主框架120的 下表面向下突出，旋转轴116可被插入主轴承122。主轴承122的内壁面可 用作轴承面并与上述油一起支撑旋转轴116，使得旋转轴116能够以平稳的 方式旋转。

绕动或第一涡旋盘130可布置在主框架120的上表面。第一涡旋盘130 可包括可呈近似盘形的板部132，和成螺旋形地形成在板部132的一侧面上 的涡卷134。涡卷134可与固定或第二涡旋盘140的涡卷144（其在下文讨 论）一起形成多个压缩室。第一涡旋盘130的板部132在被主框架120的上 表面支撑的同时，可执行绕动运动。欧氏环136可被安装在板部132和主框 架120之间，并可防止第一涡旋盘130旋转。供旋转轴116插入其中的凸台 138可被形成在第一涡旋盘130的板部132的下表面，因此使得第一涡旋盘 130通过旋转轴116的旋转力来执行绕动运动。

接合第一涡旋盘130的第二涡旋盘140可布置在第一涡旋盘130之上。 第二涡旋盘140被安装成相对于第一涡旋盘130上下可动。更具体地说，第 二涡旋盘140可利用例如紧固件而布置在主框架120的上表面，所述紧固件 例如是装配到主框架120中并插入到第二涡旋盘140外周部形成的导孔141 中的三个导销104。

导孔141可形成在从第二涡旋盘140主体部的外周面突出的三个销支撑 部142上。导销104或销支撑部142的数量可任意设置，因此，该数量不限 于三个。

第二涡旋盘140可包括呈盘形的板部143。与第一涡旋盘130的涡卷134 接合的涡卷144可形成在板部143之下。涡卷144可形成螺旋形，排放口145 （压缩的制冷剂可通过其被排放）可形成在板部143的中央部。吸入口146 （布置在吸入空间（S）中的制冷剂通过该吸入口可被吸入）可形成在第二 涡旋盘140的侧面，使得通过涡卷144和涡卷134之间的相互作用可将制冷 剂吸入到吸入口146。

如上所讨论的，涡卷144和涡卷134形成多个压缩室。当朝向排放口 145绕动时，多个压缩室的容量减少，制冷剂被压缩。结果，邻接吸入口146 的压缩室的压力可被最小化，与排放口145相通的压缩室的压力可被最大化。 位于上述两个压缩室之间的压缩室的压力是中间压力并处于邻接吸入口146 的吸入压力和邻接排放口145的排放压力之间。中间压力可被施加到下文所 讨论的背压室（BP），并将第二涡旋盘140压向第一涡旋盘130。因此，与 中间压力室之一相通的中间压力排放口147可被形成在板部143上，制冷剂 可通过该中间压力排放口147被排放，参照图4。

中间压力密封槽147a（其中可插入防止以中间压力排放的制冷剂泄漏 的中间压力O型环147b）可被形成为靠近中间压力排放口147。中间压力密 封槽147a可被形成为近似圆形以包围中间压力排放口147。然而，该形状不 限于圆形。此外，中间压力密封槽147a可被形成在固定涡旋盘140的板部 143以外处。例如，中间压力密封槽147a可被形成在下文所讨论的背压板 150的下表面上。

用于联接螺栓106（其将背压板150和第二涡旋盘140联接）的螺栓联 接孔148可被形成在第二涡旋盘140的板部143上。在该实施例中，联接孔 148的数量是四个（4个）；然而，实施例不限于此。

背压板150可被固定到第二涡旋盘140的板部143的上表面。背压板 150可呈环形，并可包括接触第二涡旋盘140的板部143的支撑板152。支 撑板152可呈环形，并可形成为使得与上述中间压力排放口147相通的中间 压力吸入口153穿过，参照图5。此外，可与第二涡旋盘140的板部143的 螺栓联接孔148相通的螺栓联接孔154可被形成在支撑板152上。

O型环155a可布置在支撑板152的下表面和第二涡旋盘140的上表面 之间。防止制冷剂从支撑板152和第二涡旋盘140之间的缝隙泄漏的O型环 155a可装配到形成于第二涡旋盘140的上表面上的环形槽155。此外，当第 二涡旋盘140和背压板150通过螺栓106彼此联接时，O型环155a可被大 力挤压，因此密封第二涡旋盘140和背压板150之间的缝隙。可选地，环形 槽155可被形成在支撑板152的下表面，而不是在固定涡旋盘140上。

背压板150可包括形成为分别包围支撑板152的内周面和外周面的第一 环形壁158和第二环形壁159。第一环形壁158和第二环形壁159可与支撑 板152一起形成呈特殊形状的空间。该空间可实现上述背压室（BP）。第一 环形壁158可从支撑板152的中央部向上延伸，上表面158a可覆盖第一环 形壁158的上端。第一环形壁158可呈带有开口端的柱形。

第一环形壁158的内空间可与排放口145相通，因此实现排放路径的一 部分，所排放的制冷剂可沿着该路径被输送到排放空间（D）。如图3至图 5所示，呈柱形的止回阀108可被布置在排放口145之上。更具体地说，止 回阀108的下端可大到足以完全覆盖排放口145。利用这种配置，在止回阀 108接触第二涡旋盘140的板部143的情况下，止回阀108可封堵排放口145。 止回阀的形状不限于柱形，并可包括通常的蝶阀或其他形状或类型的阀。

止回阀108可被安装到在第一环形壁158的内空间处形成的阀引导部 158b中，该阀引导部158b可引导止回阀108的上下运动。阀引导部158b 可被形成为穿过第一环形壁158的内空间。阀引导部158b的内径可与止回 阀108的外径相等，以引导止回阀108在排放口145之上进行上下运动。然 而，阀引导部158b的内径可不完全等于止回阀108的外径，以便于止回阀 108的运动。

与阀引导部158b相通的排放压力施加孔158c可形成在第一环形壁158 的上表面的中央部。排放压力施加孔158c可与排放空间（D）相通。因此， 在制冷剂从排放空间（D）回流到排放口145的情况下，施加到排放压力施 加孔158c的压力可变得高于排放口145处的压力。结果，止回阀108可向 下运动以封堵排放口145。如果排放口145处的压力增加到高于排放空间（D） 的压力，则止回阀108可向上运动以打开排放口145。

一个或多个中间排放口158d可形成在阀引导部158b的外部。一个或多 个中间排放口158d可提供路径，从排放口145排放的制冷剂通过该路径可 运动到排放空间（D）。在该实施例中，四（4）个中间排放口158d被放射 状地布置；然而，中间排放口158d的数量可变化。一个或多个中间排放口 158d可贯穿第一环形壁158而从其底部延伸到其顶部。一个或多个中间排放 口158d和阀引导部158b可在背压板150的下端处彼此相通。就是说，台阶 部158e可形成在第一环形壁158和支撑板152之间的连接部中。排放的制 冷剂可到达由台阶部158e限定的空间，然后运动到一个或多个中间排放口 158d。

在一些实施例中，台阶部158e可被省略，而设置连通孔，阀引导部158b 和中间排放口158d通过该连通孔而彼此相通。在任何情况下，如果止回阀 108被关闭，则已通过排放口145的制冷剂不可被排放到一个或多个中间排 放口158d。可选地，台阶部158e可形成在第二涡旋盘140的板部143之上 或之中，而不是在背压板150上。

第二环形壁159可与第一环形壁158隔开预定距离，第一密封插入槽 159a可形成在第二环形壁159的内周面上。第一密封插入槽159a可用于接 纳并固定O型环159b，以防止制冷剂从接触面泄漏到下文所述的浮板160。 可选地，第一密封插入槽159a可形成在浮板160的外周面上。然而，在浮 板160上形成的第一密封插入槽159a比在背压板150上形成的第一密封插 入槽159a不稳定，因为浮板160不断地上下运动。

第一环形壁158、第二环形壁159和支撑板152可形成具有近似“U” 形截面的空间。浮板160可被安装成覆盖该空间。浮板160可呈环形，并可 被配置成具有面对第一环形壁158的外周面的内周面，和具有面对第二环形 壁159的内周面的外周面。利用这种配置，可实现背压室（BP），插置在各 个面对的表面之间的上述O型环159b和O型环162a可用于防止背压室（BP） 内部的制冷剂泄漏到外部。此外，防止干扰螺栓106的螺栓容纳部106a可 形成在浮板160的下表面上。然而，在螺栓头未从支撑板152的表面突出的 情况下，螺栓容纳部106a可省略。

接纳和固定O型环162a的第二密封插入槽162可形成在浮板160的内 周面上。第二密封插入槽162可设置在浮板160的内周面之上或之中，而第 一密封插入槽159a可形成在第二环形壁159之上或之中。这是因为阀引导 部158b和一个或多个中间排放口158d形成在第一环形壁中，第一环形壁158 的边沿不足以加工该槽，并且第一环形壁158的直径小于第二环形壁159的 直径。可选地，如果第一环形壁158具有大直径和充足的边沿以加工第二密 封插入槽162，则第二密封插入槽162可形成在第一环形壁158之上或之中。

密封端164可设置在浮板160的上端。密封端164可从浮板160的表面 向上突出，并可具有未大到足以覆盖一个或多个中间排放口158d的内径。 密封端164可接触排放盖102的下侧面，因此密封排放路径，使得排放的制 冷剂可被排放到排放空间（D），而不会泄漏到吸入空间（S）。

下文中，将解释根据上述实施例的涡旋压缩机的操作。

当电力供应到定子112时，旋转轴116可旋转。当旋转轴116旋转时， 固定到旋转轴116的上端的第一涡旋盘130可执行相对于第二涡旋盘140的 绕动运动。结果，涡卷144和涡卷134之间形成的多个压缩室可朝向排放口 145运动，因此压缩制冷剂。

如果在制冷剂到达排放口145之前、多个压缩室与中间压力排放口147 相通，则制冷剂的一部分可被引入支撑板152的中间压力吸入口153。因此， 中间压力可被施加到由背压板150和浮板160形成的背压室（BP）。结果， 压力可被向下施加到背压板150，反之压力可被向上施加到浮板160。

因为背压板150例如通过螺栓可联接到第二涡旋盘140，所以背压室 （BP）的中间压力也可影响第二涡旋盘140。浮板160可向上运动，因为第 二涡旋盘140与第一涡旋盘130的板部132接触而不能向下运动。当密封端 164接触排放盖102的下端时，浮板160停止运动。于是，当第二涡旋盘140 被背压室（BP）的压力推向第一涡旋盘130时，可防止制冷剂从第一涡旋盘 130和第二涡旋盘140之间的缝隙泄漏。

如果排放口145的压力变得高于排放空间（D）的压力，则止回阀108 可向下运动，使得制冷剂可被排放到由台阶部158e限定的空间。于是，制 冷剂可被引入一个或多个中间排放口158d，然后可被排放到排放空间（D）。 如果涡旋压缩机100被停止或排放空间（D）的压力临时增加，则止回阀108 可向下运动以封堵排放口145。这可防止因制冷剂回流导致第二涡旋盘140 反向旋转。

如果涡旋压缩机100被停止，背压室（BP）内部的压力可降低，以减 少第二涡旋盘140朝向第一涡旋盘130的挤压力。结果，当重新操作涡旋压 缩机100时，施加到涡旋压缩机100的负荷可被减少。在该情况下，浮板160 可沿着第一环形壁158向下运动。

当涡旋压缩机100工作时，浮板160因施加到背压室（BP）的压力而 重复地上下运动。为了流畅地移动浮板160并防止制冷剂从面对的表面之间 的空间泄漏，引导浮板160运动的第一和第二环形壁158和159的表面粗糙 度应很低。

在现有技术中，因为背压室（BP）与第二涡旋盘140一体地形成，背 压室（BP）的内面由与固定涡旋盘140相同的材料（即，铸铁）形成。铸铁 具有表面粗糙度较低的限制并具有低润滑性。然而，在该实施例中，第二涡 旋盘140可如现有技术那样由铸铁形成，而背压板150可由例如铝合金、碳 钢或电镀钢等材料形成，该材料具有比铸铁更优良的表面粗糙度和可加工 性。利用这种配置，接触和/或接纳浮板160和O型环的第一和第二环形壁 158和159的表面粗糙度可被提高到所需和适当的水平。这可提高涡旋压缩 机100的润滑特性和密封性能。

在现有技术中，为了使表面粗糙度平滑，第二涡旋盘140的整个部分都 要进行表面加工。这可降低可加工性和生产效率。然而，在该实施例中，只 有背压板150要进行表面加工，使得可加工性被提高。

在现有技术中，当第二涡旋盘140固定到加工机时，背压室（BP）应 执行表面加工。这可导致现有涡旋压缩机10的板部或涡卷部的变形或损坏。 然而，利用该实施例，只有背压板150被加工，使得在加工期间第二涡旋盘 140可免于这种变形。

背压板150的形状不限于所示示例，而是可变化的。

图7为根据另一实施例的第二涡旋盘和背压板的局部剖视图。与前面实 施例相同的组件被给予相同或类似的附图标记，而且重复的公开内容被省 略。

在图7中，背压板250的第二环形壁259与支撑板152的外周向内隔开 预定距离。就是说，支撑板152的外周可朝向第二环形壁259的外部突出， 以形成法兰260。螺栓联接孔154可位于法兰260上。

利用该实施例，形成在背压室（BP）中的通孔的数量可被减少，因此， 密封性能进一步提高。此外，因为螺栓联接部定位成靠近背压板250的最外 边部，所以可防止背压板250的边缘与第二涡旋盘140的表面隔开。

图8为根据另一实施例的第二涡旋盘和背压板的局部剖视图。该实施例 与前面的实施例的不同之处在于，背压板350和第二涡旋盘340的面对表面 不是平的，而是“V”形的（当从一侧观察时）。利用这种配置，背压板350 可通过第二涡旋盘340的板部而被精确地对齐。结果，背压板350不必额外 地对齐。