电动涡旋压缩机背压腔微间隙泄漏与润滑性能研究

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附表索引

第1章 绪 论

1.1研究背景

1.2涡旋压缩机的发展历程

1.3电动涡旋压缩机背压腔微间隙泄漏与性能研究现状

1.3.1微间隙泄漏研究

1.3.2微间隙润滑性能研究

1.4课题的来源及意义

1.4.1课题来源

1.4.2课题意义

1.5课题的研究内容及创新点

1.5.1课题研究内容

1.5.2课题创新点

1.6本章小结

第2章 平板泄漏模型与动压润滑理论

2.1电动涡旋压缩机结构与工作原理

2.2润滑系统

2.2.1润滑机构

2.2.2润滑油

2.2.3油气分离器

2.2.4润滑油路循环系统

2.3平板泄漏模型的分析与总结

2.3.1平行平板之间的流动模型

2.3.2楔形平板之间的流动模型

2.4动压润滑基础理论

2.4.1雷诺（Reynolds）方程的推导

2.4.2微织构的流体动压形成机理

2.5本章小结

第3章 背压腔微间隙泄漏研究

3.1背压腔微间隙泄漏问题分析

3.2微间隙流体流动状态判断

3.3微间隙泄漏量公式推导

3.3.1运用N-S方程推导背压腔微间隙泄漏量公式

3.3.2运用平板理论推导背压腔微间隙泄漏量公式

3.4微间隙流场数值模拟

3.4.1实物模型

3.4.2计算域模型

3.4.3网格划分

3.4.4网格独立性验证

3.4.5控制方程

3.4.6工作介质

3.4.7边界条件

3.4.8求解器设置

3.4.9收敛准侧

3.5微间隙理论计算与数值模拟泄漏量对比研究

3.5.1不同微间隙值下理论计算与数值模拟泄漏量对比研究

3.5.2动涡旋盘有无转速情况下数值模拟泄漏量对比研究

3.5.3不同压力入口值下理论计算与数值模拟泄漏量对比研究

3.6本章小结

第4章 背压腔微间隙表面织构流场数值模拟

4.1微间隙表面织构流场数值模拟

4.1.1计算域模型

4.1.2网格划分

4.1.3网格独立性验证

4.1.4工作介质

4.1.5边界条件

4.1.6求解器设置

4.2微间隙表面织构流场模拟结果分析

4.3不同微间隙值对泄漏与润滑性能的影响

4.3.1数值模拟结果

4.3.2模拟结果分析

4.4本章小结

第5章 部分织构对微间隙泄漏与润滑性能的影响

5.1 TRIZ理论与表面织构设计

5.1.1 TRIZ理论

5.1.2 TRIZ理论与表面织构

5.1.3部分织构设计

5.2部分织构直径对泄漏与润滑性能的影响

5.2.1织构参数

5.2.2数值模拟结果

5.2.3模拟结果分析

5.3部分织构深度对泄漏与润滑性能的影响

5.3.1织构参数

5.3.2数值模拟结果

5.3.3模拟结果分析

5.4四种类型织构对泄漏与润滑性能的影响

5.4.1织构参数

5.4.2数值模拟结果

5.4.3模拟结果分析

5.5不同转速下四种类型织构对泄漏与润滑性能的影响

5.5.1数值模拟结果

5.5.2模拟结果分析

5.6本章小结

第6章 复合织构对微间隙泄漏与润滑性的影响

6.1复合织构设计

6.1.1复合织构设计思路探究

6.1.2不同直径圆凹坑复合织构设计

6.1.3不同深度圆凹坑复合织构设计

6.2不同直径复合织构与全织构对泄漏与润滑性能的影响

6.2.1织构参数

6.2.2数值模拟结果

6.2.3模拟结果分析

6.3不同直径复合织构与部分织构对泄漏与润滑性能的影响

6.3.1织构参数

6.3.2数值模拟结果

6.3.3模拟结果分析

6.4不同深度复合织构与全织构对泄漏与润滑性能的影响

6.4.1织构参数

6.4.2数值模拟结果

6.4.3模拟结果分析

6.5不同深度复合织构与部分织构对泄漏与润滑性能的影响

6.5.1织构参数

6.5.2数值模拟结果

6.5.3模拟结果分析

6.6本章小结

结论与展望

本文总结

后期展望

参考文献

致谢

附录A Matlab编程计算程序清单

A.1背压腔不同微间隙值润滑油泄漏量及其相关误差计算程序清单

A.2背压腔不同压力入口润滑油泄漏量及其相关误差计算程序清单