一种防止高温高浓度碱液堵塞碱管的方法

摘要

本发明公开了一种防止高温高浓度碱液堵塞碱管的方法，包括在最终浓缩器到闪蒸罐的U形管最低处设置一常通且可自动流出的碱液旁路；将该旁路排出碱液汇流至闪蒸罐的排碱通路中；所述旁路中的碱液流量与最终浓缩器排入U形管的碱液流量具有可满足固体碱纯度的设定比值。优选旁路中的碱液流量与最终浓缩器排入U形管的碱液流量的设定比值为3%～8%。本发明的有益效果是，消除了最终浓缩器的到闪蒸罐U形管的堵塞隐患，且方法简单，可提高制碱生产效率，降低生产成本。

说明书

技术领域

本发明涉及氯碱制备技术领域，特别是一种防止高温高浓度碱液堵塞碱管的方法。

背景技术

在一种氢氧化钠制片过程中，浓碱液经最终浓缩器浓缩后，再在闪蒸罐内进行短暂闪蒸浓缩，经闪蒸后的碱液直接进入碱液分配器，再经固体碱制碱机进行冷却并制成固体碱。然而，这种制碱工艺中的最终浓缩器到闪蒸罐的碱液输送管道具有U结构，U形管中碱温可达到400℃左右，其浓度达到98.5%。对于浓度为98.5%的氢氧化钠其凝固点为318℃。在正常生产时，U形管中的高浓度熔融碱是流动的，不会堵塞管道，但在停止生产时，如不能及时排出U形管中的碱液，碱液温度会迅速降低到凝固点以下，从而在很短的时间内将碱管堵塞。堵塞后碱管再次疏通十分困难，必须将U开管拆下来通过其它机械方法将碱管疏通，这样就会浪费大量的时间和成本。现有防堵塞的方法有两种，一种是停车时加水从最终浓缩器向闪蒸罐中冲洗，但水进入后会加速碱液冷却，水还没有将碱液完全冲出碱管时，碱液已经到冷却凝固点而堵塞了管道。另一种方法是在U形管最低处加一个蒸汽管，通过阀门来控制蒸汽进入，在停止生产时，通过蒸汽将U形管中的碱液冲出U形管，达到排除U形管中碱液的目的。但蒸汽管和U开管联接的地方和蒸汽管上阀门的位置始终有一段间距，就会造成碱液在该管段蓄积，由于使用的蒸汽温度最高在170℃左右，而碱液温度400℃，因此，该管段会通过蒸汽而冷却凝固，容易造成该管段的堵塞，难以达到预期目的。为此，需要改进。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术的不足，提供一种防止高温高浓度碱液堵塞碱管的方法，利用该方法简单，消除了U形管堵塞隐患，可提高制碱生产效率，降低生产成本。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。

一种防止高温高浓度碱液堵塞碱管的方法，包括在最终浓缩器到闪蒸罐的U形管最低处设置一常通且可自动流出的碱液旁路；将该旁路排出碱液汇流至闪蒸罐的排碱通路中；所述旁路中的碱液流量与最终浓缩器排入U形管的碱液流量具有可满足固体碱纯度的设定比值。

采用前述技术方案的本发明，由于在U形管最低处设置一常通且可自动流出的碱液旁路，在整个制碱工作过程中，U形管中的高温浓碱在最终浓缩器的排碱压力作用下，一部分经U形管上段进入闪蒸罐，一部分经旁路中都有一定流量的碱液持续流出，并汇流至闪蒸罐的排碱通路中，该部分碱液不经过闪蒸浓缩直接进入制碱机而与闪蒸罐排除的碱液一同被制成固体碱，且其中碱液旁路的碱液流量与最终浓缩器排入U形管的碱液流量的比值以不影响固体碱纯度的原则选取。在最终浓缩器及闪蒸罐停止工作时，U形管中无排碱压力，其上升管段及U形管底中所蓄积的碱液可由碱液旁路自动流出而进入制碱机，该部分碱液在制碱机中被冷却凝固，继而可制成固体碱。因此，既不会造成U形管堵塞，也不会给制碱机带来不良影响。

优选的技术方案，所述旁路中的碱液流量与最终浓缩器排入U形管的碱液流量的设定比值为3%～8%。以确保正常工作时，所制固体碱达到设定纯度要求。

本发明与现有技术相比的有益效果是，消除了最终浓缩器的到闪蒸罐U形管的堵塞隐患，且方法简单，可提高制碱生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1是应用本发明方法的制碱装置结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1  参见图1，一种防止高温高浓度碱液堵塞碱管的方法，包括在最终浓缩器1到闪蒸罐2的U形管3最低处设置一常通且可自动流出的碱液旁路；将该旁路排出碱液汇流至闪蒸罐的排碱通路中；所述旁路中的碱液流量与最终浓缩器1排入U形管3的碱液流量具有可满足固体碱纯度的设定比值。

所述旁路中的碱液流量与最终浓缩器排入U形管的碱液流量的设定比值为3%～8%。

实施例2  参见图1，一种U形碱管无堵塞的制碱装置，包括最终浓缩器1、闪蒸罐2，最终浓缩器1底部与闪蒸罐2中部之间连接有U形管3以构成最终浓缩器1底部与闪蒸罐2的浓碱碱液通路，闪蒸罐2底部设有排碱管4用于将闪蒸后的浓碱碱液输送至固体碱制碱机；所述U形管3底部与排碱管4连接一向下倾斜的浓碱碱液旁路管5，以在浓碱碱液通路上形成一可自动流出的碱液旁路，并将碱液旁路流出的碱液汇入排碱管4内，浓碱碱液旁路管5的有效流通面积与U形管3的有效流通面积具有可满足固体碱纯度的设定比值。该设定比值为2%～7%，以综合考虑U形管3压差，实现旁路中的碱液流量与最终浓缩器排入U形管的碱液流量的设定比值为3%～8%。

以上虽然结合了附图描述了本发明的实施方式，但本领域的普通技术人员也可以意识到对所附权利要求的范围内作出各种变化或修改，这些修改和变化应理解为是在本发明的范围和意图之内的。