用于生成指数以量化连续过程的操作转变效能的系统和方法

摘要

一种用于生成指数以量化连续过程(如薄板成形过程)的操作转变效能的系统和方法，该系统和方法包括一个被配置成生成标准化总转变效能指数的计算机系统。该总转变效能指数由多个与该过程线的特定生产部件或部分相关联的单独参数指数形成。同样地，这些单独参数指数允许该系统的用户容易地确定在所希望的水平以下进行的连续过程线的具体部分。此外，因为该总转变效能指数被标准化，所以该总转变效能指数能够进行多条过程线的操作转变效能的比较。

说明书

技术领域

本发明总体上涉及连续过程(continuous process)，如薄板成形过程。 具体地，本发明涉及一种确定连续过程的操作转变的效能的系统和方法。更 具体地，本发明涉及一种用于生成量化连续过程的操作转变的效能的指数的 系统和方法。

背景技术

在连续过程的过程控制的情况下，如薄板成形过程，产品质量参数集 中在生产具体“等级”的产品的所在的一段时间。“等级”确定一组产品规 格，例如，如薄板重量、薄板厚度、薄板亮度和薄板颜色。然而，一段时间 后，可能希望改变产品(如该薄板)的规格。该过程(其中，最初被配置成 生产一种规格的薄板的过程线转变成生产另一种规格的薄板)被称为等级变 化或操作转变。通过与各种控制系统接口连接的转变控制系统进行等级变化 或操作转变。确切地，转变控制系统使连续过程的各种功能部件的操作设置 点自动化以保证根据等级变化或操作转变所确定的新产品规格生产产品并且 保证该过程实现所希望的等级变化或操作转变。

虽然已经确立了稳态控制过程并且关键效能指标(KPI)可以用于监控 它们的操作，但当用于量化连续过程的操作转变的效能时，这种关键效能指 标提供不充分的效能数据。例如，一种用于量化操作转变或等级变化的效能 的方式是通过监控完成从一个等级向另一个等级转变所需的转变时间。然 而，转变时间提供不充分的效能数据并且不提供操作转变的总效能的完整和 /或准确评估。而且，因为连续过程需要生产在操作转变过程中不满足最终 生产规格的产品(如薄板)，所以如果不是以优化的方式进行操作转变会出 现生产时间和产品的大量浪费。

因此，需要一种生成一组量化连续过程的操作转变或等级变化效能的 指数的系统和方法。此外，需要一种生成与操作转变或等级变化过程中出现 的连续过程的各种参数相关联的标准化效能指数，以便能够进行多条过程线 之间的等级变化效能的比较。而且，需要一种量化操作转变过程中连续过程 的一个或多个具体部分的效能的系统和方法，以便容易确定该过程没有达到 所希望的效能水平的具体部分。

发明概述

鉴于上文，本发明的第一方面是提供一种用于生成量化连续过程的操 作转换效能的效能指数的系统；

本发明的另一个方面是提供一种用于生成量化连续过程的操作转变效 能的效能指数的系统，该方面包括一种用于生成效能指数的系统，以量化等 级变化控制器进行的连续过程线的操作转变效能，该系统包括：一个数据 库，该数据库被适配成存储存储在其上的与转变时间段期间等级变化控制器 所进行的操作转变相关联的至少一个效能参数；以及一个耦联到该数据库上 的计算机系统，该计算机系统被配置成基于该至少一个效能参数生成转变效 能指数。

本发明的又另一方面是提供一种用于生成效能指数的方法，以量化通 过等级变化控制器进行的连续过程的操作转变效能，该方法包括：提供一个 计算机系统；在该计算机系统处获取至少两个效能指数，这些效能指数是从 由转变时间指数、薄板重量缓变率指数、薄板重量变化指数、线速度变化指 数、蒸汽预测误差指数、和水分偏差指数组成的组中选定的；此至少两个指 数各加权一个权值；以及对这至少两个指数求和以生成操作转变效能指数。

附图简要说明

结合以下说明、所附权利要求书和附图，本发明的这些和其他特征和 优点将变得更好理解，其中：

图1为一个框图，示出了一条连续过程线和被配置成根据本发明的概念 生成操作转变效能指数的计算机系统。

发明详述

一种用于生成量化连续过程或生产线10的操作转换效能的指数的系统 和方法，如图1中所示，总体上用数字20表示。连续过程线10可以包括任何 过程，其中，在正在制造的产品的一个或多个规格的变化或转变过程中连续 操作该过程或生产线。然而，出于以下讨论的目的，该连续过程线10涉及一 种形成薄板(如纸张)的过程。

通过生产线10进行的薄板成形过程包括各种功能生产部件，这些生产 部件包括但不限于原料流量控制阀40，该原料流控制阀控制着传送至通过流 浆箱风扇式泵致动器52移动的流浆箱50的湿原料的量，如湿纸或浆料。流浆 箱50以特定速度或速率向网筛或线60传送湿原料，该网筛或线通过多个线转 向辊70移动，以形成材料的连续薄板或原薄板80。然后从该网筛60上取出原 薄板80并将其放入压榨部分90，该压榨部分包括多个压辊92，这些压辊压紧 原薄板80以便将过度水分挤出该薄板。然后，将压缩后的原薄板80带入干燥 部分100，该干燥部分由多个干燥辊120形成，这些干燥辊由过热蒸汽从内部 加热，过热蒸汽由蒸汽阀130进行压力控制。本领域技术人员将认识到可以 使用其他干燥配置。薄板80移动通过过程线10的速度由这些干燥辊120控 制，这些干燥辊由任何适合的驱动机构驱动，如电机。当原薄板80退出该干 燥部分100时，干燥后的且成品原薄板80通过一系列辊并且然后通过薄板分 析传感器150，该薄板分析传感器被配置成测量该薄板80的各种物理特性， 尤其包括其厚度和重量。一旦已经分析了原薄板80，然后该原薄板被收集在 卷取机160上，该原薄板存储在其上或被运送用于后续处理。

为了将过程线10的生产部件的操作保持在目标值上，使用了反馈指标 控制器。确切地，流量指标控制器200耦联到原料流量阀40和相关联的流速 传感器202上。流速传感器202提供关于至控制器200的原料流量的反馈信息 。流浆箱压力指标控制器210耦联到流浆箱风扇式泵致动器52和流浆箱50上 。速度指标控制器220耦联到干燥辊120上，并且压力指标控制器230耦联到 蒸汽阀130和相关联的蒸汽压力传感器232上。同样地，这些指标控制器200 至230对过程线10所进行的各种过程提供低水平反馈控制，从而该原料流指 标控制器200对原料流速提供控制；该流浆箱压力指标控制210通过流浆箱风 扇式泵致动器52对流浆箱50提供控制；该速度指标控制器220通对干燥部分 锟120速度提供控制；以及该压力指标控制器230对蒸汽压力容量提供控制。 指标控制器200至230所用的、定义生产部件的操作规格的操作设置点通过以 下所讨论的、监督这些指标控制器200至230的操作的监督控制器或调节控制 器确立。

过程线10提供的监督控制器或调节控制器通常用于监控过程线10中所 提供的所有各种传感器并生成发送至这些各种指标控制器200至230的信号。 本领域技术人员将认识到有待描述的各监督控制器包括适当的硬件、软件和 用于接收特定数据输入和生成适当的数据输出的存储器。这些监督和调节控 制器包括一个控制过程线10所生产的成品薄板产品的重量的重量控制器 250；一个控制从流浆箱50和金属丝网筛60传送原料的速度的流浆箱控制器 260；一个控制携带原薄板80的干燥锟120的速度的速度控制器270；和一个 控制成品薄板80的水分含量的水分控制器。确切地，这些监督或调节控制器 250至280耦联到这些指标控制器200至230上，从而使得该重量控制器250连 接到流量指标控制器200上。以一种类似的方式，流浆箱控制器260连接到流 浆箱压力指标控制器210上，速度控制器270连接到速度指标控制器220上， 以及水分控制器280连接到压力指标控制器230上。此外，重量控制器250还 接收来自薄板分析传感器150的反馈；流浆箱控制器260接收来自流浆箱50、 速度指标控制器220、和来自监控线转向锟70的速度的线速度传感器290的反 馈；以及水分控制器280接收来自薄板分析传感器150的反馈。

等级变化控制器300耦联到重量控制器250、流浆箱控制器260、速度控 制器270和水分控制器280上，该等级变化控制器被配置成在从一组目标值到 一新组的等级变化过程中以一种优化的方式转移过程线10，以便生产具有新 规格的产品。确切地，等级变化控制器300定义薄板产品目标值的轨迹和生 产部件的当前低水平设置点的轨迹并通过过程线10的过程模型使它们相关联 。如此处所用的，这些目标值是指薄板转换到所希望的等级完成后薄板的所 希望的特性。并且，这些设置点是指该过程线中需要获得这些目标值的低水 平部件的操作参数。设置这些轨迹后，等级变化控制器300会生成增量调整 值，对这些增量调整值与重量控制器250、速度控制器270和水分控制器280 所确立的设置点值进行了求和。此外，等级变化控制器300以一种优化的方 式进行转变，以容纳各种约束条件，例如，如薄板的规格变化过程中产生的 时间、材料和能量浪费。

然而，为了由等级变化控制器300监控过程线10已经进行的等级变化的 效能，系统20生成以下将详细讨论的操作转变效能指数或值。

该操作转变效能指数或值是各操作转变参数指数的一种加权组合，这 些操作转变参数指数量化过程线10的各种生产部件的操作效能以及等级变化 过程中出现的成品薄板产品80的规格。即，当过程线10完成等级变化或操作 转变时，从与过程线10和薄板80相关联的效能数据和/或操作数据生成这些 参数指数。确切地，这些参数指数或值包括转变时间指数、薄板重量缓变率 指数、薄板总重量变化指数、线总速度变化指数、蒸汽压力预测误差指数和 薄板最大水分偏差指数。因此，通过提供多个参数指数(每个与过程线10的 特定生产部件的效能或产品80相关)，加强了分析和诊断努力，因为这些参 数指数容易确定过程线10的没有达到所希望水平的效能的部分。而且，操作 转换效能指数能够进行多条过程线之间的等级变化或操作转变的比较。

通过计算机系统350由系统20计算和生成效能指数和总效能指数，该计 算机系统可以包括任何适合的计算装置，如独立计算机或台式计算机，该计 算装置被配置成计算或运算定义有待讨论的总转变效能指数和相关指数的方 程。可替代地，计算机系统350可以直接耦联到等级变化控制器300上，以获 取这些参数指数的计算中所使用的各种数据，或可以直接耦联到过程线10的 部件上。还应认识到计算机系统350被配置成保持与过程线10和薄板80相关 联的过去的或历史效能和/或操作数据、规格或参数的数据库360以及用于各 种其他过程线和薄板的数据库。因此，基于这种数据，系统20能够计算各参 数指数和总效能指数，在以下讨论中详细介绍这些指数。

A.总转变效能指数

用于量化操作转变或等级变化的总效能的总转变效能指数如下给出：

OverallTransitionPerformanceIndex＝

w₁(TransitionTimeIndex)+w₂(SheetWeightRampRateIndex)+

     w₃(SheetWeightChangeIndex)+w₄(LineSpeedChangeIndex)+

         w₅(SteamPredictionErrorIndex)+w₆(MoistureDeviationIndex).

(A)

确切地，总转变效能指数由一个或多个加权参数指数之和组成，这个 或这些加权参数指数包括：Transition Time Index、Sheet Weight Ramp Rate  Index、Sheet Weight Change Index、Line Speed Change Index、Steam  Prediction Error Index和Moisture Deviation Index。而且，总转变效能指数A被 标准化成一个在1和0之间的无单位值，而权重因数或值w_i被赋予一个相对于 各效能参数指数的重要性水平的数字值。然而，一方面应认识到转变效能指 数的加权因数或值w_i之和等于1，而所讨论的各参数指数的值被标准化为在0 到1的范围内，以便当比较多个总转变效能指数A时提供均匀性。

因此，随着给出总转变效能指数的讨论，以下给出了从其得出的各参 数指数的讨论。

B.转变时间指数

转变时间指数为一个参数指数，该转变时间指数量化过程线10从初始 产品规格到该产品(如原薄板80)的所有确定的测量值在等级变化或操作转 变所确立的新产品规格范围内时的点转变所需的时间量。此外，该转变时间 指数为一个在1和0之间的标准化的无单位量，并且由以下方程定义：

TransitionTimeIndex＝

Max{Min[(MeasuredTime)(TransitionTimeGain)+TransitionTimeBias，1]0} (B)

$\mathrm{TransitionTimeGain}=\frac{(\mathrm{MaxTimeIndex}-\mathrm{MinTimeIndex})}{(\mathrm{MinDesiredTime}-\mathrm{MaxDesiredTime})}---\left(C\right)$

TransitionTimeBias＝[MaxTimeIndex-

(MinDesiredTime)(TransitionTimeGain)].         (D)

MeasuredTime变量(此处也称为转变时间)被定义为从操作转变或等 级变化开始到所有确定的产品测量值在该操作转变或等级变化所定义的新产 品规格范围内时的点所测量的实际量时间。而且，TransistionTimeGain C被 定义为转变时间每次增加后的转变时间指数的变化(例如，转变时间每减少 5分钟指数增加0.1为-0.02的斜率)，而TransitionTimeBias D被定义为最小转 变时间的转变时间指数的值。

从其得出的TransitionTimeGain C和TransitionTimeBias D的 MaxDesiredTime变量和MinDesiredTime变量定义对应的最大和最小希望转变 时间。确切地，从由过程线10进行的一个或多个过去等级变化的历史数据库 中获取MaxDesiredTime值和MinDesiredTime值，这些值存储在计算机系统 350的数据库360处。在另一个方面中，可以将MaxDesiredTime和 MinDesiredTime直接输入进计算机系统350中或以一种自动化方式从等级变 化控制器300中获取它们。此外，MaxTimeIndex变量和MinTimeIndex变量确 定在最大和最小转变时间之间的TransitionTimeIndex变量的范围并且该范围 被正常设置为使得MaxTimeIndex变量等于1和MinTimeIndex变量等于0，以 便标准化TransitionTimeIndex B的值。

C.薄板重量缓变率指数

薄板重量缓变率指数为一个参数指数，其量化过程线10在转变时间段 期间从初始产品规格改变薄板80的重量的速率。此外，该薄板重量缓变率指 数被标准化成一个在1和0之间的无单位量，并且由以下方程定义：

WeightRampRateIndex＝

    Max{Min[(MeasuredWeightRampRate)(WeightRampRateGain)+

        WeightRampRateBias，1]，0}       (E)

$\mathrm{WeightRampRateGain}=\frac{(\mathrm{MaxWeightRampRateIndex}-\mathrm{MinWeightRampRateIndex})}{(\mathrm{MaxDesiredWeightRampRate}-\mathrm{MinDesiredWeightRampRate})}---\left(F\right)$

     WeightRampRateBias＝

        [MinWeightRampRateIndex-

(MinDesiredWeightRampRate)(WeightRampRateGain)].      (G)

MeasuredWeightRampRate被定义为转变时间段期间出现的薄板80的实 际重量变化。而且，WeightRampRateGain F被定义为实际重量缓变率每次增 加后的重量缓变率指数的变化，而WeightRampRateBias G定义重量缓变率在 最小重量缓变率时的重量缓变率指数的值。

从其得出WeightRampRateGain F和WeightRampRateBias G的 MaxDesiredWeightRampRate和MinDesiredWeightRampRate基于过程线10进行 的一个或多个过去等级变化的存储在计算机系统350的数据库360处的历史数 据定义对应的最大和最小希望重量缓变率。在一方面中，可以将 MaxDesiredWeightRampRate和MinDesiredWeightRampRate直接输入进计算机 系统350中或以一种自动化方式从等级变化控制器300中获取它们。此外， MaxWeightRampRateIndex和MinWeightRampRateIndex确定在对应的最大和 最小重量缓变率指数之间的WeightRampRateIndex的范围并且该范围被正常 设置为使得MaxWeightRampRateIndex变量等于1和MinWeightRampRateIndex 等于0，以便标准化WeightRampRateIndex E的值。

D.薄板重量变化指数

薄板重量变化指数为一个参数指数，其量化转变时间段期间出现的过 程线10生产的薄板80的重量的大小变化。此外，该薄板重量变化指数被标准 化成一个在1和0之间的无单位量，并且由以下方程定义：

WeightChangeIndex＝

    Max{Min[(MeasuredWeightChange)(WeightChangeGain)+

        WeightChangeBias，1]，0}      (H)

$\mathrm{WeightChangeGain}=\frac{(\mathrm{MaxWeightChangeIndex}-\mathrm{MinWeightChangeIndex})}{(\mathrm{MaxDesiredWeightChange}-\mathrm{MinDesiredWeightChange})}---\left(I\right)$

WeightChangeBias＝

[MinWeightChangeIndex-

(MinDesiredWeightChange)(WeightChangeGain)].        (J)

MeasuredWeightChange为转变时间段期间出现的有效(之前)和初步 (之后)薄板80重量之间的大小差定义的实际重量变化。而且， WeightChangeGain I被定义为实际重量变化每次增加后的重量变化指数的变 化，而WeightChangeBias J被定义为实际重量变化在最小重量缓变率时的重 量变化指数的值。

从其得出WeightChangeBias和WeightChangeBias.的 MaxDesiredWeightChange和MinDesiredWeightChange被定义为对应的最大和 最小希望重量变化，并且从存储在过程线10进行的一个或多个过去等级变化 的计算机系统350的数据库360处的历史数据获取它们。在一方面中，可以将 MaxDesiredWeightChange和MinDesiredWeightChange直接输入进计算机系统 350中或以一种自动化方式从等级变化控制器300中获取它们。此外， MaxWeightChangeIndex和MinWeightChangeInde确定薄板重量变化效能指数 的对应的最大和最小重量变化指数的范围并且该范围被正常设置为使得 MaxWeightChangeIndex变量等于1并且MinWeightChangeIndex变量等于0，以 便标准化WeightChangeIndex H的值。

E.线速度变化指数

线速度变化指数为一个参数指数，其量化转变时间段期间出现的线速 度或薄板80移动通过过程线10的速度的大小变化。此外，该线速度变化指数 被标准化成一个在1和0之间的无单位量，并且由以下方程定义：

LineSpeedChangeIndex＝

Max{Min[(MeasuredSpeedChange)(SpeedChangeGain)+Speed

ChangeBias，1]，0}          (K)

$\mathrm{SpeedChangeGain}=\frac{(\mathrm{MaxSpeedChangeIndex}-\mathrm{MinSpeedChangeIndex})}{(\mathrm{MaxDesiredSpeedChange}-\mathrm{MinDesiredSpeedChange})}---\left(L\right)$

SpeedChangeBias＝[MinSpeedChangeIndex-

(MinDesiredSpeedChange)(SpeedChangeGain)].      (M)

MeasuredSpeedChange变量确定转变时间段期间薄板80移动通过过程线 10所在的有效(当前等级)和初步(新等级)速度设置点之间的大小差定义 的实际速度变化。而且，SpeedChangeGain L确定实际过程线速度变化每次 增加后的过程线速度指数的希所望的变化，而SpeedChangeBias M定义实际 过程线速度变化在最小速度变化时线速度变化指数的值。

从其得出SpeedChangeGain L和SpeedChangeBias M的 MaxDesiredSpeedChange和MinDesiredSpeedChange定义了对应的最大和最小 希望线速度变化，并且从存储在过程线10进行的一个或多个过去等级变化的 计算机系统350的数据库360处的历史数据获取它们。在一方面中，可以将 MaxDesiredSpeedChange和MinDesiredSpeedChange直接输入进计算机系统350 中或以一种自动化方式从等级变化控制器300中获取它们。此外， MaxSpeedChangeIndex和MinSpeedChangeIndex确定在对应的最大和最小速度 变化指数之间的线速度变化指数的范围，并且该范围被正常设置为使得 MaxSpeedChange变量等于1和MinSpeedChangeIndex等于0，以便标准化 LineSpeedChangeIndex K的值。

F.蒸汽预测误差指数

蒸汽预测误差指数为一个参数指数，其量化压力指标控制器230所用的 等级变化或操作转变规格确立的新的等级稳态蒸汽压力操作设置点和等级变 化控制器300确立的预测蒸汽压力值的大小差。此外，该蒸汽预测误差指数 被标准化成一个在1和0之间的无单位量，并且由以下方程定义：

SteamPredictionErrorIndex＝

Max{Min[(MeasuredSteamPredictionError)(SteamPredictionErrorGain)+

SteamPredictionErrorBias，1]，0}       (N)

$\mathrm{SteamPredictionErrorGain}=\frac{(\mathrm{MaxSteamPredictionErrorIndex}-\mathrm{MinSteamPredictionErrorIndex})}{(\mathrm{MinDesiredSteamPredictionError}-\mathrm{MaxDesiredSteamPredictionError})}---\left(O\right)$

SteamPredictionErrorBias＝

[MaxSteamPredictionErrorIndex-

(MinDesiredSteamPredictionError)(SteamPredictionErrorGain)].

(P)

MeasuredSteamPredictionError变量确定实际蒸汽压力预测误差，该实际 蒸汽压力预测误差由实际新等级稳态蒸汽压力过程值和转变时间段期间出现 的等级变化控制器300确立的预测蒸汽压力值之间的大小差定义。而且， SteamPredictionErrorGain0确定实际蒸汽预测误差每次增加后的蒸汽预测误 差指数的所希望的变化，而SteamPredictionErrorBias P定义该实际蒸汽预测 误差在最小蒸汽预测误差时的蒸汽预测误差指数的值。

此外，从其得出SteamPredictionErrorGain和SteamPredictionErrorBias的 MaxDesiredSteamPredictionError和MinDesiredSteamPredictionError定义对应的 最大和最小希望蒸汽压力预测误差，并且从存储在过程线10进行的一个或多 个过去等级变化的数据库360处的历史数据上中获取它们。在一方面中，可 以将MaxDesiredSteamPredicationError和MinDesiredSteamPredictionError直接 输入进计算机系统350中或以一种自动化方式从等级变化控制器300中获取它 们。此外，MaxSteamPredictionErrorIndex和MinSteamPredicationErrorIndex确 定在对应的最大和最小蒸汽压力预测误差指数之间的蒸汽预测误差指数的范 围，该范围被正常设置为使得MaxSteamPredictionErrorIndex变量等于1和 MinSteamPredictionErrorIndex变量等于0，以便标准化 SteamPredictionErrorIndex N的值。

G.水分偏差指数

水分偏差指数为一个参数指数，其量化与转变时间段期间出现的等级 变化或操作转变规格所确立的目标值最大水分偏差的大小。此外，该水分偏 差指数被标准化成一个在1和0之间的无单位量，并且由以下方程定义：

MoistureDeviationIndex    ＝

Max{Min[(MeasuredMoistureDeviation)(MoistureDeviation Gain)    +

WO2012/103270-cn

MoistureDeviationBias，1]，0}      (Q)

$\mathrm{MoistureDeviationGain}=\frac{(\mathrm{MaxMoistureDeviationIndex}-\mathrm{MinMoistureDeviatioIndex})}{(\mathrm{MinDesiredMoistureDeviation}-\mathrm{MaxDesiredMoistureDeviation})}---\left(R\right)$

MoistureDeviationBias＝

[MaxMoistureDeviationIndex-

(MinDesiredMoistureDeviation)(MoistureDeviationGain)].

(S)

MeasuredMoistureDeviation变量确定实际水分偏差，该实际水分偏差由 操作转变时间段期间出现的与目标值最大水分偏差的大小定义。此外， MoistureDeviationChangeGain R确定实际水分偏差每次增加后的水分偏差指 数的所希望的变化，而MoistureDeviationChangeBias S确定实际水分偏差在最 小水分偏差时的最大水分偏差指数的值。

而且，从其得出MoistureDeviationGain和MoistureDeviationBias的 MaxDesiredMoistureDeviation和MinDesiredMoistureDeviation定义对应的最大 和最小希望水分偏差值，并且从存储在过程线10进行的一个或多个过去等级 变化的计算机系统350的数据库360处的历史数据中获取它们。

可以将MaxDesiredMoistureDeviation和MinDesiredMoistureDeviation直接 输入计算机系统350内或以一种自动化方式从数据库360中获取它们。 MaxMoistureDeviationIndex和MinMoistureDeviationIndex确定在对应的最大和 最小水分偏差指数之间的水分偏差指数的范围，并且该范围被正常设置为使 得MaxMoistureDeviationIndex变量等于1和MinMoistureDeviationIndex等于0， 以便标准化MoistureDeviation Q的值。

因此，将认识到本发明的一个或多个实施例的一个优点在于，用于生 成效能指数以量化连续过程的操作转变效能的系统允许有待以足够的分辨率 生成指数从而允许用户容易确定该过程的没有达到所希望的效能水平的部分 。本发明的另一个优点在于，效能指数将操作转变效能量化作为一个标准化 的无单位量，该无单位量能够容易地进行操作转变效能与其他薄板成形过程 线之间的对比。本发明的又一优点在于，生成多个标准化的操作转变效能指 数，用于连续过程的特定部分，以便减少与在达到其最终规格前在转变过程 中生产的薄板产品的制造相关联的产品浪费和生产时间。

尽管参考某些实施例已经相当详细地描述了本发明，但其他实施例也 是可能的。因此，所附权利要求书的精神和范围不应局限于此处所包含的实 施例的说明。