一种大容量的粘胶短纤维后处理生产线

摘要

本发明为了满足每年10万t的产量，提供了一种大容量的粘胶短纤维后处理生产线。生产线包括精炼系统和烘干系统，所述精炼系统中的精炼机包括精炼段、上油段，其特征在于：所述精炼系统的精炼机的幅宽为4000mm，精炼段分13~18个工艺区，上油段分2个工艺区，单区长2500mm。该粘胶短纤维后处理生产线包括精炼系统和烘干系统，其生产能力强，运行稳定，自动化程度高，产品质量有保障。

说明书

技术领域

本发明涉及粘胶短纤维技术领域，具体涉及一种大容量的粘胶短纤维后处理生产线。 

背景技术

从20世纪60年代初期开始，粘胶短纤维生产线的设备能力经历了从年产量5千t、1万t、2万到3万t的过程，目前最高已达到4.5万t。大容量的粘胶短纤维生产线节省了厂房、设备、公用工程等的前期投资，大大降低了生产过程的单位能耗，提高了劳动生产率，降低了生产成本，使企业管理更加简单可靠。目前，大容量粘胶短纤维生产线具有广泛的市场前景和需求，许多粘胶短纤企业都在进行老线改造和扩建，年产2万t以上的粘胶短纤维生产设备成为各企业的主要需求。 

如文献“LH151系列粘胶短纤维精练机及其选用”，出自《纺织机械》，2009年第3期，公开了LH151型精练机的结构及性能，并提出了对该系列精练机选用时需要注意的问题。该文献公开了精炼机的生产线及其生产工艺，最大容量为幅宽3.2米的精炼机最大产量每年约4.3万t的产量。但该生产线不适用于更大幅宽，每年10万t的产量，若超过这个幅度，则设备的故障率会有明显提高，对产品的质量也有较大的影响。 

201010608867.7，发明名称为“一种粘胶纤维生产中的烘干工艺”的发明专利，和201020684087.6，发明名称为“一种粘胶纤维生产中的烘干系统”的发明专利，分别公开了一种粘胶纤维生产中的烘干工艺和系统。通过在湿开棉和喂毛机之间增加工序，利用烘干排出的废热风通过使纤维升温达到减少水分的目的。由于该专利烘干工艺的预烘装置利用旋风输送纤维，存在以下缺点： 

1、旋风输送仅适用于干纤维的输送，由于湿纤维具有粘度，不利于风送，因此设备不能长期正常使用。

2、旋风输送的生产能力小，使用范围受到制约。 

3、因为旋风输送需要较大风量，而利用烘干废热风量较小，需补加风量来平衡，并需要对新补加的风量进行加热，设备复杂，且增加能耗。 

4、旋风输送不能根据产能进行有效调节，系统无法实现自动调节。 

发明内容

本发明为了满足每年10万 t的产量，提供了一种大容量的粘胶短纤维后处理生产线。该粘胶短纤维后处理生产线包括精炼系统和烘干系统，其生产能力强，运行稳定，自动化程度高，产品质量有保障。 

为实现上述发明目的，本发明采用如下的技术方案： 

大容量的粘胶短纤维后处理生产线，包括精炼系统和烘干系统，所述精炼系统中的精炼机包括精炼段、上油段，其特征在于：所述精炼系统的精炼机的幅宽为4000mm，精炼段分13~18个工艺区，上油段分2个工艺区，单区长2500mm；

本发明的单区长2500mm，比以往的2000mm，在相同网速下可延长纤维在各站的洗涤时间1.25倍，通过增长站位长度有效保证每个工艺站位洗涤时间。

本发明为了强化洗涤，比传统洗涤多了2至3个工艺区，本发明分区的水洗、脱硫、漂白更加精细，并在设置工艺区时，根据洗涤质量灵活改变相邻站位的功能，使之更好优化洗涤质量。 

所述的精炼段包括：一次水洗2~3个工艺区、脱硫2~4个工艺区、二次水洗2~5个工艺区、漂白1~3个工艺区、三次水洗2~5个工艺区。 

优选地，所述的精炼段包括：一次水洗3个工艺区、脱硫3个工艺区、二次水洗4个工艺区、漂白2个工艺区、三次水洗3个工艺区。 

所述一次水洗，第一个工艺区内，水洗温度为40~85℃，ph值为2~5；第二和第三个工艺区内，水洗温度为40~80℃，所用水含有9、10工艺区的回用水。 

所述的脱硫区，脱硫水中NaOH含量为4~6 g/L，温度为40~80℃。 

本发明的单线产量为年产10万吨，产量大、单区脱硫时间短，为确保脱硫效果，故设置脱硫区为3个区。控制NaOH含量为4~6 g/L，温度为40~80℃，保证脱硫充分，且降低Ph值，降低水洗量，有效控制成本。 

所述的二次水洗，第一、二工艺区内，水洗温度为50~85℃，ph值为11~12；第三、四工艺区内，水洗温度为50~85℃，ph值为10~11。 

碱洗脱硫后，丝条ph值为14，且丝条含有大量杂质，必须进行充分水洗，故设置4个区。二次水洗中，第一、二工艺区将碱洗后大量杂质洗出，ph值下降至11~12，为确保漂白效果，ph值必须下降至10~11，故设置3、4工艺区水洗主要目的为降低丝条ph值，保证了后续的漂白效果。 

所述的漂白，漂白水中H₂O₂ 含量为0.5~1.5g/L，温度为40~80℃。 

所述的三次水洗，第一、二工艺区的水洗温度为50~85℃，ph值为9~11；第三个工艺区的水洗温度为40~80℃，ph值为9~10。 

所述的上油段，工艺区的油剂含量为5.5~8.5 g/L，温度为40~80℃，ph值为8~9。 

为了提高漂白效果，本发明所述的精炼段包括：一次水洗3个工艺区、脱硫3个工艺区、二次水洗4个工艺区、漂白3个工艺区、三次水洗2个工艺区。 

所述的漂白，第一、二个工艺区，漂白水中H₂O₂ 含量为0.5~1.5 g/L，温度为40--80℃；第三个工艺区，漂白水中H₂O₂ 含量为0.5~1.5g/L，温度为40~80℃。 

所述的三次水洗，第一个工艺区的水洗温度为40~80℃，ph值为9~11；第二个工艺区的水洗温度为40~80℃，ph值为9~10。 

本发明的粘胶短纤维精炼、上油后，进入烘干系统，经湿开棉机开松，送入预烘装置预烘，由喂给机送入烘干机烘干，再通过输棉风机进入精开棉机开棉，打包；所述烘干机排出的废热通过排风机进入预烘装置直接进行预烘。 

所述的预烘装置包括烘箱、输送纤维的链板输送机，所述的链板输送机从外部穿过烘箱，烘箱内的链板下方为进气室，链板上方为排气室；链板输送机的板面上布有小孔便于进气室的热风通过对纤维进行预烘，排气室的排气口与排风机连接。 

所述的进气室设置有多个进气口，进气口的面积为0.5~1m²，可有效降低热风进入设备后的流速，使风分布最大化和均匀化。 

所述链板输送机板面上小孔的孔径为φ2~5mm，保证通风效果的同时，阻止纤维随风穿过链板。 

所述链板输送机板面上的开孔率是50%~70%，保证结构强度的同时开孔率最大。 

所述的链板的运行速度是6~15m/min。 

所述的烘干机分为烘干A区、烘干B区、烘干C区，每个烘干区前都设置有一个喂给机。烘干机经过分区，丝条在空气中的含水逐渐趋于饱和，烘干效能更好，同时有助于纤维进一步开松。 

所述预烘装置的进气口与烘干C区的排风机连接。烘干C区排风的含水最低约20%，发挥热烘的效能最高。 

所述烘干A区的温度为120~130℃，强制带走纤维中的水分；烘干B区的温度为 100~120℃，进一步带走纤维中多余水分；烘干C区的温度为60~80℃，均匀纤维的含水量。 

本发明的有益效果在于： 

1.本发明的粘胶短纤维精炼生产线，精炼机的幅宽为4000mm，精炼段分13~18个工艺区，上油段分2个工艺区，比传统洗涤多了2至3个工艺区，这样做的目的是为了强化洗涤，使水洗、脱硫、漂白更加精细，并在设置工艺区时，根据洗涤质量灵活改变相邻站位的功能，使之更好优化洗涤质量。满足每年10万 t生产量的同时，保证了产品质量。

2. 本发明的单区长2500mm，比以往的2000mm，在相同网速下可延长纤维在各站的洗涤时间1.25倍，通过增长站位长度有效保证每个工艺站位洗涤时间。 

3. 由于本发明生产线的单线产量为年产10万吨，产量大、单区脱硫时间短，为确保脱硫效果，故设置脱硫区为3个区。同时，控制NaOH含量为4~6 g/L，温度为40~80℃，保证脱硫充分，且降低Ph值，降低水洗量，有效控制工艺成本。 

4.本发明在碱洗脱硫后，丝条的ph值为14，且丝条含有大量杂质，必须进行充分水洗，故二次水洗设置4个区。二次水洗中，第一、二工艺区将碱洗后大量杂质洗出，ph值下降至11~12，为确保漂白效果，ph值必须下降至10~11，故设置3、4工艺区水洗主要目的为降低丝条ph值，保证了后续的漂白效果。 

5.本发明生产线的漂白调整为3个工艺区、三次水洗调整为2个工艺区，目的是为了提高漂白效果，根据洗涤质量灵活改变相邻站位，进一步保证洗涤质量。 

6. 本发明生产线的烘干系统充分利用烘干排除的废热对丝条预热，同时带走蒸发出的水分，有效降低纤维的含水量至5~10%，并提高纤维温度10~15℃，同时降低了蒸汽的消耗，进一步实现了节能的目的。 

7. 本发明烘干系统的预烘干装置使用链板输送机来输送纤维，使用排风机来送风，可根据不同产量的生产需要，自动调节纤维输送速度与风量，适用范围广；相比送丝风机和旋风分离器，本发明的烘干工艺无需其他加热装置，设备简单，更加科学合理，并且除有驱动电机和排风机耗能外，不会消耗其它任何能源，有效节约能耗。 

8.本发明烘干系统的预烘干装置进气室设置有多个进气口，进气口的面积大小为0.5~1m²，可有效降低热风进入设备后的流速，使风分布最大化和均匀化。 

9.本发明将烘干机分为三个区，每个烘干区前都设置有一个喂给机，有利于在开松，同时实现丝条再次铺毛均匀，烘干效能更好。 

10. 本发明将烘干A区的温度控制在120~130℃，强制带走纤维中的水分；烘干B区的温度控制在100~120℃，进一步带走纤维中多余水分；烘干C区的温度控制在60~80℃，均匀纤维的含水量。纤维的烘干效果好，并有助于纤维的开松。 

11. 本发明将预烘装置的进气口与烘干C区的排风机连接，烘干C区排风的含水最低约20%，发挥热烘的效能最高。 

12. 本发明的工艺体系为一个整体，是针对年产10万吨的大生产量，做出的最优化的工艺参数调整，大容量的粘胶短纤维生产线节省了厂房、设备、公用工程等的前期投资，大大降低了生产过程的单位能耗，提高了劳动生产率，降低了生产成本，使企业管理更加简单可靠的同时，保证了产品质量，且运行稳定，且可操作性强。 

附图说明

图1为本发明的大容量粘胶短纤维后处理生产线的流程图。 

图2为本发明的烘干系统中预烘装置的结构示意图。 

图中标记为：1、湿开棉机，2、预烘装置，3、烘箱，4、排气室，5、排气口，6、链板输送机，7、喂给机，8、进气室。 

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明的实质性内容作进一步详细的描述。 

实施例1 

大容量的粘胶短纤维后处理生产线，包括精炼系统和烘干系统，所述精炼系统中的精炼机包括精炼段、上油段，所述精炼系统的精炼机的幅宽为4000mm，精炼段分13个工艺区，上油段分2个工艺区，单区长2500mm。

所述的精炼段包括：一次水洗2个工艺区、脱硫4个工艺区、二次水洗2个工艺区、漂白1个工艺区、三次水洗2个工艺区。 

实施例2 

大容量的粘胶短纤维后处理生产线，包括精炼系统和烘干系统，所述精炼系统中的精炼机包括精炼段、上油段，所述精炼系统的精炼机的幅宽为4000mm，精炼段分18个工艺区，上油段分2个工艺区，单区长2500mm。

所述的精炼段包括：一次水洗3个工艺区、脱硫2个工艺区、二次水洗5个工艺区、漂白3个工艺区、三次水洗5个工艺区。 

实施例3 

大容量的粘胶短纤维后处理生产线，包括精炼系统和烘干系统，所述精炼系统中的精炼机包括精炼段、上油段，所述精炼系统的精炼机的幅宽为4000mm，精炼段分15个工艺区，上油段分2个工艺区，单区长2500mm。

所述的精炼段包括：一次水洗3个工艺区、脱硫3个工艺区、二次水洗4个工艺区、漂白2个工艺区、三次水洗3个工艺区。 

实施例4 

本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：

精炼段的工艺区间设一对小压辊，上油前一道、上油后两道高压轧车。

所述一次水洗，第一个工艺区内，水洗温度为40℃，ph值为2；第二和第三个工艺区内，水洗温度为40℃，所用水含有9、10工艺区的回用水。 

所述小压辊的上辊采取双侧减速电机驱动。避免了单侧驱动减速机偏沉造成的毛层、输送网和上下压辊的受力不匀的情况。既增加了毛层的挤水均匀性、输送网运行的平稳性，又改善了上下压辊和输送网的受力状况，延长了上（胶辊或包覆辊）、下（胶辊）压辊和输送网的使用寿命。另外，采取双侧驱动，减小了减速机机座号和相关机件的尺寸，从而降低了设备成本。 

实施例5 

本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：

精炼段的工艺区间设一对小压辊，上油前一道、上油后两道高压轧车。

所述的一次水洗，第一个工艺区内，水洗温度为85℃，ph值为5；第二和第三个工艺区内，水洗温度为80℃，所用水含有9、10区的回用水。 

所述的脱硫区，脱硫水中NaOH含量为6 g/L，温度为70℃。 

所述小压辊的下辊采取单侧减速电机驱动。小压辊下辊自主与输送网保持同步运动，既满足了纤维的挤压效果，又避免了因上下压辊的挤压对输送网造成的撕裂危害，同时还减少了输送网对胶辊的磨损，从而延长了输送网和胶辊的使用寿命。另外，小压辊下辊采取单独驱动，还降低了输送网主驱动的负载，可满足长网多工艺区设置的需要。 

实施例6 

本实施例的实施方式与实施例2基本相同，在此基础上：

所述的一次水洗，第一个工艺区内，水洗温度为60℃，ph值为3；第二和第三个工艺区内，水洗温度为52℃，所用水含有9、10区的回用水。

所述的脱硫区，脱硫水中NaOH含量为4g/L，温度为58℃。 

所述的二次水洗，第一、二工艺区内，水洗温度为50℃，ph值为11；第三、四工艺区内，水洗温度为50℃，ph值为10。 

实施例7 

本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：

所述的一次水洗，第一个工艺区内，水洗温度为65℃，ph值为4；第二和第三个工艺区内，水洗温度为55℃，所用水含有9、10区的回用水。

所述的脱硫区，脱硫水中NaOH含量为5 g/L，温度为80℃。 

所述的二次水洗，第一、二工艺区内，水洗温度为85℃，ph值为12；第三、四工艺区内，水洗温度为85℃，ph值为11。 

所述的漂白，漂白水中H₂O₂ 含量为1.5g/L，温度为80℃。 

实施例8 

本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：

所述的一次水洗，第一个工艺区内，水洗温度为70℃，ph值为3；第二和第三个工艺区内，水洗温度为58℃，所用水含有9、10区的回用水。

所述的脱硫区，脱硫水中NaOH含量为5 g/L，温度为40℃。 

所述的二次水洗，第一、二工艺区内，水洗温度为65℃，ph值为11；第三、四工艺区内，水洗温度为75℃，ph值为10。 

所述的漂白，漂白水中H₂O₂ 含量为0.5g/L，温度为40 ℃。 

所述的三次水洗，第一、二工艺区的水洗温度为50℃，ph值为9；第三个工艺区的水洗温度为40℃，ph值为9。 

实施例9 

本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：

所述的一次水洗，第一个工艺区内，水洗温度为76℃，ph值为2；第二和第三个工艺区内，水洗温度为58℃，所用水含有9、10区的回用水。

所述的脱硫区，脱硫水中NaOH含量为4 g/L，温度为60℃。 

所述的二次水洗，第一、二工艺区内，水洗温度为76℃，ph值为12；第三、四工艺区内，水洗温度为80℃，ph值为11。 

所述的漂白，漂白水中H₂O₂ 含量为1.0g/L，温度为75 ℃。 

所述的三次水洗，第一、二工艺区的水洗温度为85℃，ph值为11；第三个工艺区的水洗温度为80℃，ph值为10。 

实施例10 

本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：

所述的一次水洗，第一个工艺区内，水洗温度为80℃，ph值为4；第二和第三个工艺区内，水洗温度为53℃，所用水含有9、10区的回用水。

所述的脱硫区，脱硫水中NaOH含量为5 g/L，温度为68℃。 

所述的二次水洗，第一、二工艺区内，水洗温度为76℃，ph值为11；第三、四工艺区内，水洗温度为55℃，ph值为10。 

所述的漂白，漂白水中H₂O₂ 含量为0.6g/L，温度为78 ℃。 

所述的三次水洗，第一、二工艺区的水洗温度为56℃，ph值为10；第三个工艺区的水洗温度为68℃，ph值为9。 

实施例11 

本实例的实施方式与实例3基本相同，在此基础上：

所述的上油段，工艺区的油剂含量为5.5g/L，温度为40℃，ph值为8。 

实施例12 

本实施例的实施方式与实施例10基本相同，在此基础上：

所述的上油段，工艺区的油剂含量为8.5 g/L，温度为80℃，ph值为9。 

精炼段的工艺区间设一对小压辊，上油前一道、上油后两道高压轧车。 

所述小压辊的上辊采取双侧减速电机驱动。 

所述小压辊的下辊采取单侧减速电机驱动。 

实施例13 

本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：

所述的精炼段包括：一次水洗3个工艺区、脱硫3个工艺区、二次水洗4个工艺区、漂白3个工艺区、三次水洗2个工艺区。

实施例14 

本实施例的实施方式与实施例13基本相同，在此基础上：

所述的漂白，第一、二个工艺区，漂白水中H₂O₂ 含量为1.5g/L，温度为40℃；第三个工艺区，漂白水中H₂O₂ 含量为1.5g/L，温度为40℃。

实施例15 

本实施例的实施方式与实施例13基本相同，在此基础上：

所述的漂白，第一、二个工艺区，漂白水中H₂O₂ 含量为0.5 g/L，温度为80℃；第三个工艺区，漂白水中H₂O₂ 含量为0.5g/L，温度为80℃。

所述的三次水洗，第一个工艺区的水洗温度为80℃，ph值为11；第二个工艺区的水洗温度为80℃，ph值为10。 

实施例16 

本实施例的实施方式与实施例13基本相同，在此基础上：

所述的漂白，第一、二个工艺区，漂白水中H₂O₂ 含量为0.9 g/L，温度为65℃；第三个工艺区，漂白水中H₂O₂ 含量为0.9g/L，温度为75℃。

所述的三次水洗，第一个工艺区的水洗温度为40℃，ph值为9；第二个工艺区的水洗温度为40℃，ph值为9。 

所述的上油段，工艺区的油剂含量为6.5 g/L，温度为55℃，ph值为8。 

实施例17 

本实施例的实施方式与实施例13基本相同，在此基础上：

所述的一次水洗，第一个工艺区内，水洗温度为80℃，ph值为4；第二和第三个工艺区内，水洗温度为53℃，所用水含有9、10区的回用水。

所述的脱硫区，脱硫水中NaOH含量为5 g/L，温度为68℃。 

所述的二次水洗，第一、二工艺区内，水洗温度为76℃，ph值为11；第三、四工艺区内，水洗温度为55℃，ph值为10。 

所述的漂白，第一、二个工艺区，漂白水中H₂O₂ 含量为1.0 g/L，温度为62℃；第三个工艺区，漂白水中H₂O₂ 含量为1.0g/L，温度为70℃。 

所述的三次水洗，第一个工艺区的水洗温度为65℃，ph值为10；第二个工艺区的水洗温度为66℃，ph值为9。 

所述的上油段，工艺区的油剂含量为6.0 g/L，温度为58℃，ph值为8。 

实施例18 

本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：

所述的粘胶短纤维经精炼、上油后，进入烘干系统，经湿开棉机开松，送入预烘装置预烘，由喂给机送入烘干机烘干，再通过输棉风机进入精开棉机开棉，打包；所述烘干机排出的废热通过排风机进入预烘装置直接进行预烘。

本发明设备总装机功率从5253Kw降低到4509KW，降了744KW。由此说明，本发明能有效降低成本，节省能耗。 

实施例19 

本实施例的实施方式与实施例3基本相同，在此基础上：

所述的粘胶短纤维经精炼、上油后，进入烘干系统，经湿开棉机开松，送入预烘装置预烘，由喂给机送入烘干机烘干，再通过输棉风机进入精开棉机开棉，打包；所述烘干机排出的废热通过排风机进入预烘装置直接进行预烘。

所述的预烘装置包括烘箱、输送纤维的链板输送机，所述的链板输送机从外部穿过烘箱，烘箱内的链板下方为进气室，链板上方为排气室；链板输送机的板面上布有小孔，排气室的排气口与排风机连接。 

实施例20 

本实施例的实施方式与实施例19基本相同，在此基础上：

所述的进气室设置有多个进气口，进气口的面积大小为0.5m²。

实施例21 

本实施例的实施方式与实施例19基本相同，在此基础上：

所述的进气室设置有多个进气口，进气口的面积大小为1m²。

所述链板输送机板面上小孔的排布方式是菱形分布。 

实施例22 

本实施例的实施方式与实施例19基本相同，在此基础上：

所述的进气室设置有多个进气口，进气口的面积大小为0.6m²。

所述链板输送机板面上小孔的排布方式是菱形分布。 

所述链板输送机板面上小孔的孔径为φ2mm。 

实施例23 

本实施例的实施方式与实施例19基本相同，在此基础上：

所述的进气室设置有多个进气口，进气口的面积大小为0.7m²。

所述链板输送机板面上小孔的排布方式是菱形分布。 

所述链板输送机板面上小孔的孔径为φ5mm。 

所述链板输送机板面上的开孔率是50%%。 

实施例24 

本实施例的实施方式与实施例19基本相同，在此基础上：

所述的进气室设置有多个进气口，进气口的面积大小为0.6m²。

所述链板输送机板面上小孔的排布方式是菱形分布。 

所述链板输送机板面上小孔的孔径为φ4mm。 

所述链板输送机板面上的开孔率是55%。 

实施例25 

本实施例的实施方式与实施例19基本相同，在此基础上：

所述的进气室设置有多个进气口，进气口的面积大小为0.6m²。

所述链板输送机板面上小孔的排布方式是菱形分布。 

所述链板输送机板面上小孔的孔径为φ3.5mm。 

所述链板输送机板面上的开孔率是70%。 

实施例26 

本实施例的实施方式与实施例19基本相同，在此基础上：

所述的烘干机包括烘干A区、烘干B区、烘干C区，每个烘干区前都设置有一个喂给机。

实施例27 

本实施例的实施方式与实施例19基本相同，在此基础上：

所述的烘干机包括烘干A区、烘干B区、烘干C区，每个烘干区前都设置有一个喂给机。

所述的排风机采用变频调速的电机。 

实施例28 

本实施例的实施方式与实施例24基本相同，在此基础上：

所述的烘干机包括烘干A区、烘干B区、烘干C区，每个烘干区前都设置有一个喂给机。

所述的排风机采用变频调速的电机。排气风量调节灵活，不但能很好的平衡烘房内的气流，更能够减少不必要的热风排放，降低能耗。 

所述预烘装置的进气口与烘干C区的排风机连接。 

实施例29 

本实施例的实施方式与实施例19基本相同，在此基础上：

所述的链板的运行速度是6m/min。

实施例30 

本实施例的实施方式与实施例27基本相同，在此基础上：

所述的链板的运行速度是15m/min。

所述烘干A区的温度为120℃，烘干B区的温度为 100℃，烘干C区的温度为60℃。 

实施例31 

本实施例的实施方式与实施例27基本相同，在此基础上：

所述的链板的运行速度是10m/min。

所述烘干A区的温度为130℃，烘干B区的温度为120℃，烘干C区的温度为80℃。 

所述排风机的排风量为10000m3/h。 

实施例32 

本实施例的实施方式与实施例28基本相同，在此基础上：

所述的链板的运行速度是8m/min。

所述烘干A区的温度为125℃，烘干B区的温度为 115℃，烘干C区的温度为70℃。