一种冷榨葡萄籽油的方法

摘要

本发明公开了一种既可保证葡萄籽油的天然特性，营养成分流失少，同时也能获得更高出油率的冷榨葡萄籽油的方法，是在葡萄籽的预处理步骤中加入复合酶酶解过程。本发明的有益效果为：本发明提供的技术方案是采用酶解技术对葡萄籽的细胞壁进行进一步破坏，利于油脂的流出，再进行冷榨取油，其优点是既可保证葡萄籽油的天然特性，营养成分流失少，同时也能获得更高的出油率，使资源得到更充分的利用。从生产工艺、工艺参数和产品质量三个方面，本发明的技术方案与国内外同类技术相比均表现出应用效果良好，产品质量高。

说明书

技术领域

本发明涉及葡萄籽油的加工工艺，具体涉及一种冷榨葡萄籽油的方法。

背景技术

葡萄酒酿造过程产生的废弃物（皮、籽、梗）约占鲜果总量的20%-30%，其中葡萄籽约占鲜果总重的7%-10%，我国酿酒工业每年产生的葡萄籽废弃物超过4.2万吨。新疆北疆天山北坡和东疆吐鲁番、哈密地区盛产酿酒葡萄，葡萄酒企业较多，石河子垦区已成果5万亩酿酒葡萄，正在生长期的有4万亩，规划到2015年将种植面积扩大到20万亩。目前，葡萄籽除少部分作为饲料和肥料外，大部分被直接丢弃，不仅造成了资源的浪费，也增加了环境压力。

研究发现，葡萄籽的含油量约为14%-17%（与主要油料作物大豆含油量相当），属于不饱和脂肪酸的半干性油脂，含有大量不饱和脂肪酸，含量高达90%以上，包括棕榈酸、硬脂酸、油酸、亚油酸以及微量亚麻酸、月桂酸、肉豆蔻酸等。其主要功能性成分是亚油酸，为人体必需脂肪酸，含量达到70%以上，含量比一般食用油甚至药用油核桃油和红花油中的都高，它是构成人体细胞膜和皮肤的重要组成之一，对于儿童大脑和神经发育，以及维持成年人的血脂平衡、降低胆固醇、防止血栓形成，预防动脉硬化等作用都发挥着重要的作用。此外，葡萄籽油还含有少量（≤1%）亚麻酸，亚麻酸同为人体必需脂肪酸，必须通过饮食摄入，可通过肝脏代谢为EPA（二十碳五烯酸）、DHA（二十二碳六烯酸）和DPA（二十二碳五烯酸）3种多不饱和脂肪酸，具有易通过血管进入脑细胞的特性，是优质的健脑营养素，可促进神经系统、脑和视网膜的发育，提高脑功能和学习记忆，可起到改善记忆力，预防老年痴呆症和过敏症作用。葡萄籽油含有多种脂溶性维生素（A、E、D、K、P）和多种微量元素（Ca、Fe、Zn、Mn、Cu）。此外，葡萄籽油含有原花青素（OPC），是目前自然界中发现抗氧化、抗老化、提供酸碱平衡、清除自由基能力最强的物质，预防多种疾病发生，特别是对心脑血管疾病有很好的预防效果。葡萄籽油对人体微循环具有改善作用和调节机体免疫力、抗过敏、抗炎等作用，对心脑血管疾病患者和肾脏疾病患者有辅助治疗作用，也可以促进血液循环，使脂肪逐渐消减，起到减肥瘦身的功效。葡萄籽油营养价值和医疗作用均得到国内外医学界及营养学家的充分肯定。

传统提取葡萄籽油的主要方式有溶剂浸提法、超临界CO₂萃取法、机械压榨法、水酶法。溶剂浸提法虽然操作简便提取效率较高，但显示出工业缺点，溶剂残留会带来食品安全隐患，高温提取环境破坏有效成分；超临界CO₂萃取法提取效率高，萃取产物无污染，保留了生物活性功能成分，但由于所需材料、设备昂贵使得提取成本高，因此主要着眼于小规模实验，较难实现大规模工业生产。水酶法制备葡萄籽油可改善出油率，但由于酶消耗量大，成本大幅增加；机械压榨法由于设备简易、操作简便，容易实现工业化大规模生产受到酒厂青睐，然而传统压榨法在105℃高温下进行，易使活性成分和热不稳定成分在加工过程中遭分解破坏。

鉴于对绿色食品的需求及环保意识的与日俱增，冷榨制油技术以减少工业生产对产品和环境的污染为优势，在生产特色保健油脂领域引起了极大的关注。

冷榨制油属于物理制油法，保持温度恒定的条件下借助机械力对物料加压该工艺具有以下特点：1）避免了高温对物料的影响，不会在压榨过程中产生反式脂肪酸、油脂聚合体等有害物质使油脂营养物质变性，保留了压榨油中的活性物质；2）获得的冷榨油满足直接食用的条件，不需要进一步油脂精炼，从而避免了冷榨油在精炼过程中与碱液、脱色白土、磷酸等直接接触和精炼时的高温对油脂可能造成的稳定性破坏，最大限度地保留了油脂中各种脂溶性营养成分如VA和VE油脂的独特风味；3）免去了酸碱等各类化工原料消耗的同时，避免了皂角、土洗废水等各种反应废料对环境的污染，因此冷榨工艺是一种对环境影响较小的制油工艺，在整个加工过程中绿色无污染；4）用冷榨法提取的葡萄籽油具有天然无污染，富含脂溶性营养成分和天然风味的优点，符合目前人们所推崇的食用天然有机无污染食品理念。

但是，冷榨制油技术对油料只进行轧坯处理，不进行炒坯加工，导致油料种子大量的细胞壁不能被破坏，通常压榨取油的残油率达20-35%左右。

发明内容

本发明的目的就是针对上述现有技术中的缺陷，提供了一种既可保证葡萄籽油的天然特性，营养成分流失少，同时也能获得更高出油率的冷榨葡萄籽油的方法。

为了实现上述目的，本发明提供的技术方案为：一种冷榨葡萄籽油的方法，是在葡萄籽的预处理步骤中加入复合酶酶解过程。

进一步的，上述的一种冷榨葡萄籽油的方法，所述葡萄籽的酶解过程为将经过轧胚处理的葡萄籽以纤维素酶、中性蛋白酶和果胶酶进行复合酶解。

进一步的，上述的一种冷榨葡萄籽油的方法，所述复合酶解过程的混合比例为纤维素酶：中性蛋白酶：果胶酶为1:1:0.5；所述复合酶的添加量为葡萄籽重量的0.2%；所述酶解温度为45℃；所述酶解时间为8小时。

一种冷榨葡萄籽油的方法，其全过程，包括以下步骤：

1）清理除杂：通过风选和筛选对葡萄籽原料进行清选，将杂质含量降低至≤0.5%；

2）水分调节：将葡萄籽水分含量调节至8-10%，以利于轧坯处理；

3）轧坯：采用双辊筒轧坯机进行轧片处理，轧制后的坯片厚度为0.6-1mm，粉末率≤5%；

4）酶解：采用复合酶酶解工艺，复合酶配比是纤维素酶：中性蛋白酶：果胶酶为1:1:0.5，加水量20%，酶添加量为0.2%，酶解温度45℃，酶解时间为8h；

5）水分和温度调节：再次调节葡萄籽料坯的水分含量和温度，以达到入榨条件，入料温度为55℃，入料水分含量4.0%；

6）压榨：榨膛温度为55℃，膛压为35MPa；

7）精炼：脱酸，超碱量为20%、碱液浓度10～30波美度；脱色，吸附白土添加量以油重计为2%，时间1.5h；脱臭，真空度为残压550帕，温度为240～260℃。

本发明的有益效果为：本发明提供的技术方案是在对葡萄籽轧坯后，采用酶解技术对种子的细胞壁进行进一步破坏，利于油脂的流出，再进行冷榨取油，其优点是即可保证葡萄籽油的天然特性，营养成分流失少，同时也能获得更高的出油率，使资源得到更充分的利用。

从生产工艺、工艺参数和产品质量三个方面，本技术与国内外同类技术具体比较情况如下：

（一）生产工艺的比较

本技术生产工艺中采用多酶复配的酶解技术对葡萄籽料坯进行预处理，再通过冷榨取油技术获取葡萄籽油。

1.酶解工艺：目前，国内外同类技术中，冷榨取油只采用轧坯处理，这种方式油料种子细胞壁破坏不彻底，造成残油率过高。本技术在对葡萄籽物料进行轧坯处理后，增加了纤维素酶、果胶酶和中性蛋白酶复合酶解工艺，利用多酶的联合酶解作用，极大地破坏种子细胞壁，从而可以降低残油率，提高葡萄籽出油率。

2.冷榨取油工艺：通过对榨料温度、榨料湿度、压膛温度和膛压等参数的控制，优化葡萄籽冷榨取油工艺。

（二）工艺参数的比较

本技术与国内外同类技术的参数比较主要是葡萄籽预处理和冷榨取油工艺参数的比较：

1.传统葡萄籽冷榨取油的预处理过程简单，即将葡萄籽风选除杂后，采用双辊压坯机进行压片处理，压片厚度一般为0.6-1.0mm；本技术在压片处理的基础上，采用复合酶酶解技术对料坯进行进一步处理，然后进行冷榨取油，工艺参数为：加水量20%，复合酶配比为纤维素酶：中性蛋白酶：果胶酶=1:1:0.5，酶解温度45℃，酶解时间8h，酶添加量0.20%（以料坯量计）。

2.葡萄籽冷榨制油工艺参数：传统葡萄籽冷榨取油工艺参数，物料温度50℃，物料水分4.5%，榨膛温度50℃，膛压40MPa。本技术由于有酶解预处理的辅助，工艺参数为物料温度55℃，物料水分4.0%，榨膛温度55℃，膛压35MPa，葡萄籽的出油率达92.37%。

（三）产品质量的比较

采用本技术制备的冷榨葡萄籽油，其感官指标、理化指标均优于国家葡萄籽油标准（GB/T 22478-2008），产品质量实测值与国家标准规定值比较如表1所示。

表1

项目单位国际规定值产品实测值色泽/淡绿色或浅黄色符合气味、滋味/气味、口感好正常透明度/澄清、透明符合酸值（KOH）mg/g≤0.600.21

水分及挥发物%≤0.100.01杂质%≤0.050.03过氧化值mmol/kg≤5.01.3含皂量%≤0.0050.004

最终结果显示本技术将酶解工艺应用于冷榨葡萄籽油的制备中，应用效果良好，产品质量高。

附图说明

图1为酶的配比对葡萄籽出油率的影响。

图2为酶的添加量对葡萄籽出油率的影响。

图3为酶解温度对葡萄籽出油率的影响。

图4为酶解时间对葡萄籽出油率的影响。

图5为膛压对葡萄籽出油率的影响。

图6为榨膛温度对葡萄籽出油率的影响。

图7为原料温度对葡萄籽出油率的影响。

图8为原料水分对葡萄籽出油率的影响。

具体实施方式

实施例1：

酶预处理对葡萄籽冷榨取油工艺的影响：

1、材料与方法：

1.1 原料与试剂：

葡萄籽：石河子市天成油脂有限公司提供。果胶酶（活力为10,000U/g）、纤维素酶（活力为10,000U/g）、中性蛋白酶（活力为50,000U/g），均购于北京奥博生物科技有限公司。

1.2 仪器与设备：

PHS-2C型酸度计，上海精密科学仪器有限公司；DGG-9053AD型电热恒温干燥箱，上海森信实验仪器有限公司；MLS-3020型高压蒸气锅，SANYO；LXJ-I-IB型离心机，上海安亭科技仪器厂；HH-4型数显恒温水浴锅，国华电器有限公司。2、实验方法：

2.1 葡萄籽的预处理：

采用风选和振动筛将葡萄籽中变质、瘪壳、表皮残破的个体出去，再用清水浸泡去除表面的果汁黏液，置阴凉通风处自然风干，密封好后放置到阴凉避光处储藏备用。

2.2 压片：

采用双辊筒轧片机将清理除杂后的葡萄籽进行压片处理，要求葡萄籽坯片厚度达到0.6-1.0mm。

2.3 润湿：

通过软化锅将葡萄籽坯片的水分含量调节至20%，温度40℃。

2.4 酶解：

将物料调节好水分和温度，加入一定比例的中性蛋白酶、果胶酶和纤维素酶进行酶解，一段时间后升温至85℃进行灭酶处理。以再次调节物料水分和温度使其适合压榨制油，以葡萄籽的出油率为评价指标，考察酶的配比、添加量、酶解温度和酶解时间等因素对出油率的影响。

2.5 葡萄籽含油率的测定（索氏提取法）：

参照中华人民共和国国家准（GB/T 5009.6-1985）。

式中：m₁-接收瓶质量(g)

m₂-接收瓶及脂肪质量(g)

m-葡萄籽质量(g)

2.6 葡萄籽出油率：

式中：M₀-葡萄籽的质量（g）

M₁-压榨获得的油脂质量(g)

a-葡萄籽的含油率

2.7 单因素实验：

（1）酶的配比对葡萄籽出油率的影响：

酶解温度设为45℃，酶解时间6h，pH5.0，纤维素酶：中性蛋白酶：果胶酶的混合比例分别设置为1:1:1、2:1:1、3:1:1、1:2:1、1:3:1、1:1:0.5、1:1:1.5，对压片调理后的葡萄籽料坯进行酶解，酶的添加量为0.2%（以葡萄籽质量计），酶解结束后调节至温度50℃、水分含量5%进行冷榨取油（膛压35MPa，榨膛温度50℃），计算出油率，考察酶的配比对葡萄籽出油率的影响。

（2）酶的添加量对葡萄籽出油率的影响：

酶解温度设为45℃，酶解时间6h，pH5.0，纤维素酶：中性蛋白酶：果胶酶的混合比例设为1:1:1，对压片调理后的葡萄籽料坯进行酶解，酶的添加量分别设为0.1%、0.15%、0.2%、0.25%、0.3%（以葡萄籽质量计），酶解结束后调节至温度50℃、水分含量5%进行冷榨取油（膛压35MPa，榨膛温度50℃），计算出油率，考察酶解温度对葡萄籽出油率的影响。

（3）酶解温度对葡萄籽出油率的影响：

酶解时间6h，pH5.0，纤维素酶：中性蛋白酶：果胶酶的混合比例设为1:1:1，酶解温度分别设为35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃，对压片调理后的葡萄籽料坯进行酶解，酶的添加量为0.2%（以葡萄籽质量计），酶解结束后调节至温度50℃、水分含量5%进行冷榨取油（膛压35MPa，榨膛温度50℃），计算出油率，考察酶解温度对葡萄籽出油率的影响。

（4）酶解时间对葡萄籽出油率的影响：

酶解温度设为45℃，pH5.0，纤维素酶：中性蛋白酶：果胶酶的混合比例设为1:1:1，酶解时间分别设为4h、5h、6h、7h、8h、9h，对压片调理后的葡萄籽料坯进行酶解，酶的添加量为0.2%（以葡萄籽质量计），酶解结束后调节至温度50℃、水分含量5%进行冷榨取油（膛压35MPa，榨膛温度50℃），计算出油率，考察酶解温度对葡萄籽出油率的影响。

2.8 正交试验：

根据单因素试验结果，选择每个因素选取3个水平，采用L₉(3⁴)正交表进行因素水平优化试验，以葡萄籽出油率为评价指标，确定复合酶酶解技术法对葡萄籽冷榨的出油最佳工艺参数。

3 试验结果与分析

3.1 葡萄籽含油率的测定

根据GB/T 5009.6-1985，选用石油醚(沸程30℃～60℃)作为提取剂，采用索氏抽提法测定葡萄籽的含油率，其具体方法如下：

1）制备滤纸筒：将8×15cm的滤纸折成直径约2cm的试管模型，形成底部封口的滤纸筒，备用。

2）样品处理：准确称取5g的葡萄籽样品并移入滤纸筒内。

3）浸提：将滤纸筒放入索氏提取器内，连接已干燥至恒重的脂肪接收瓶，由冷凝管上端加入石油醚，加量为接收瓶的2/3体积，于水浴上（70℃）加热，使石油醚不断回流提取，提取时间为6小时至抽提完为止。

4）称重:取下接收瓶，回收石油醚，待接收瓶内石油醚剩1-2ml时，于水浴上蒸干;再于100℃-105℃干燥半小时，取出冷却后称重至恒重。

测得的葡萄籽的含油率如表2所示：

表2

3.2 酶解预处理对葡萄籽出油率的影响

3.2.1 单因素试验：

(1)酶的配比对葡萄籽出油率的影响

由图1可知，纤维素酶：中性蛋白酶：果胶酶的配比对脱色废白土中油脂的回收率有较大的影响，当复合酶中的中性蛋白酶比例含量较低时，葡萄籽的出油率较高，随着中性蛋白酶的比例越大出油率越低；当三者比例为1:1:0.5时达到最大值；另外，果胶酶占复合酶的比例呈现同样的趋势，可见纤维素酶对油料种子细胞壁的酶解作用起着举足轻重的作用。故后续试验选择纤维素酶：中性蛋白酶：果胶酶=1:1:0.5进行。

(2)酶的添加量对葡萄籽出油率的影响

由图2可知，随着酶的添加量的增加，葡萄籽出油率呈迅速上升趋势，说明复合酶对葡萄籽料坯的酶解作用十分有利于出油，当酶的添加量达到0.2%以后，随着酶添加量的增加，出油率增幅平缓，考虑酶的成本高，为降低生产成本，选择0.2%的酶添加量较好。

(3)酶解温度对葡萄籽出油率的影响

由图3可知，酶解温度对葡萄籽出油率有较大的影响，当温度在50℃时达到峰值，降低温度和升高都降低出油率，这与酶的最适温度有密切的关系，加之此酶解体系是多种酶的协同作用。

(4)酶解时间对葡萄籽出油率的影响

由图4可知，随着酶解时间的延长，葡萄籽出油率率呈逐渐上升的趋势，特别是在4-6h表现明显，但酶解时间超过7h后出油率的增幅较小，考虑生产周期、能耗等因素，选择较佳的酶解时间为7h。

3.2.2 正交试验

在单因素试验的基础上，综合考虑酶添加量、酶解温度、酶解时间对葡萄籽出油率的交互影响，确定酶解预处理的最佳工艺参数。选择3因素3水平正交试验，因素水平见表3，L₉(3⁴)正交试验结果见表4。

表3

表4

由正交试验结果可知，各因素对葡萄籽出油率的影响依次为:B＞C＞A，即酶解温度＞酶解时间＞酶添加量，较优因素水平组合为A₂B₂C₃，即酶添加量为0.2%，酶解温度45℃，酶解时间为8h，出油率为91.87%。

4.葡萄籽油的品质检测

按照《葡萄籽油》国家标准（GB/T 22478-2008）对冷榨葡萄籽油的品质检测。水分及挥发物0.01%，杂质0.03%，含皂量0.004%，酸值0.21mg/g，过氧化值1.3mmol/kg,，铅0.02mg/kg，黄曲霉毒素B1＜10ug/kg，铜0.01mg/kg，铁0.02mg/kg，倍硫磷和乐果未检出。

5.结论

利用复合酶对葡萄籽料坯进行酶解预处理，可以增大葡萄籽出油率。结果表明：在本试验选择条件下，影响葡萄籽出油率的3个主要因素中，酶解温度对油脂回收率的影响最大，达到了极显著水平，酶解时间和酶添加量影响不显著。酶处理最佳条件为：酶添加量为0.2%，酶解温度45℃，酶解时间为8h，在此条件下油脂回收率可达91.87%。

实施例2：

葡萄籽冷榨制油工艺的优化：

1、实验材料与方法：

葡萄籽原料由石河子市天成油脂有限公司提供。实验仪器设备见表5。

表5

2、实验方法：

2.1 葡萄籽的预处理

采用风选和振动筛将葡萄籽中变质、瘪壳、表皮残破的个体出去，再用清水浸泡去除表面的果汁黏液，置阴凉通风处自然风干，密封好后放置到阴凉避光处储藏备用。

2.2 压片

采用双辊筒轧片机将清理除杂后的葡萄籽进行压片处理，要求葡萄籽坯片厚度达到0.6-1.0mm。

2.3 润湿

通过软化锅将葡萄籽坯片的水分含量调节至20%，温度40℃。

2.4 酶解

将物料调节好水分和温度，加入一定比例的中性蛋白酶、果胶酶和纤维素酶进行酶解，一段时间后升温至85℃进行灭酶处理。以再次调节物料水分和温度使其适合压榨制油，以葡萄籽的出油率为评价指标，考察酶的配比、添加量、酶解温度和酶解时间等因素对出油率的影响。

2.5 葡萄籽含油率的测定（索氏提取法）

参照中华人民共和国国家准（GB/T 5009.6-1985）。

式中：m₁-接收瓶质量(g)

m₂-接收瓶及脂肪质量(g)

m-葡萄籽质量(g)

2.6 葡萄籽出油率

式中：M₀-葡萄籽的质量（g）

M₁-压榨获得的油脂质量(g)

a-葡萄籽的含油率

2.7 葡萄籽冷榨取油

榨膛压力分别设为30Mpa、35Mpa、40Mpa、45Mpa、50Mpa；榨膛温度设为40℃、45℃、50℃、55℃、60℃；入料温度设为40℃、45℃、50℃、55℃、60℃；原料含水量设为3.5%、4.0%、4.5%、5.0%、5.5%，通过对比实验确定最佳工艺条件。

3 结果与分析

3.1 葡萄籽含油率的测定：

根据GB/T 5009.6-1985，选用石油醚(沸程30℃～60℃)作为提取剂，采用索氏抽提法测定葡萄籽的含油率，其具体方法如下：

1）制备滤纸筒：将8×15cm的滤纸折成直径约2cm的试管模型，形成底部封口的滤纸筒，备用。

2）样品处理：准确称取5g的葡萄籽样品并移入滤纸筒内。

3）浸提：将滤纸筒放入索氏提取器内，连接已干燥至恒重的脂肪接收瓶，由冷凝管上端加入石油醚，加量为接收瓶的2/3体积，于水浴上（70℃）加热，使石油醚不断回流提取，提取时间为6小时至抽提完为止。

4）称重:取下接收瓶，回收石油醚，待接收瓶内石油醚剩1-2ml时，于水浴上蒸干;再于100℃-105℃干燥半小时，取出冷却后称重至恒重。

3 次重复测定的含油率如实施例表2。

3.2 葡萄籽冷榨取油工艺

3.2.1 单因素实验

(1)膛压对葡萄籽出油率的影响

从图5得知，在榨膛压力为35MPa的出油率最高，达91.32%，差异显著。在榨膛压力逐渐提升时，出油率呈下降的趋势，当榨膛压力为50MPa，出油率只有84.5%，远远低于35MPa的出油率，差异极显著。原因在于压力过高会加大原料的紧致程度，从而加大了油脂的流通阻力。因此选用35MPa作为最佳工艺条件。

(2)榨膛温度对葡萄籽出油率的影响

由图6可知，压榨时适当的温度有利于保持榨料必需的可塑性和降低油脂黏度，然而压榨时的高温也产生副作用，如水分的急剧蒸发破坏榨料在压榨中的正常塑性，油饼色泽加深甚至焦化，油脂、磷脂及棉酚的氧化，色素、蜡等类脂物在油中溶解度增加等，为确保冷榨油的质量，必须限制压榨温度。从图6中可以看出，随着榨膛温度的升高，出油率也随之增高，当榨料温度为55℃时，出油率最高，差异显著。当榨膛温度超过为55℃时，出油率有所下降，故选择55℃作为榨膛的最佳温度。

(3)原料温度对葡萄籽出油率的影响

设定榨膛温度为55℃，通过改变入料的温度来讨论原料温度对冷榨效果的影响结果见图7，从图7可知，当入料温度上升时，出油率逐渐上升。入料温度为55℃的葡萄籽，出油率为91.39%，差异显著，此外其制取的油脂色泽较好，测得的理化指标数值也较为理想。原料温度在55℃时，出油品质较好，故后续实验选择原料温度为55℃进行。

(4)原料水分含量对葡萄籽出油率的影响

原料每组1000g，计算公式:最终加水量X(g)=M(Z%-Y%)/(1-Z%)。其中:M-组实验原料总质量，Y%-原料固有水分含量，Z%-需要得到的水分含量。由此得出4.5%的水分含量应在原基础上加5g水，5.0%的水分含量应在原基础上加10g水、5.5%的水分含量应在原基础上加16g水。在膛压55MPa，膛温55℃条件下，实验结果见图8。

由图8可知，可以判断出在水分含量为4.5%时，葡萄籽的出油率达到最大值，各项理化指标也较为理想。

3.2.2 正交试验

在单因素试验的基础上，综合考虑膛压、榨膛温度和原料水分含量对葡萄籽出油率的交互影响，确定葡萄籽冷榨取油的最佳工艺参数。选择3因素3水平正交试验，因素水平见表6，L₉(3⁴)正交试验结果见表7。

表6

表7

由正交试验结果可知，各因素对葡萄籽出油率的影响依次为:B>A>C，即榨膛温度>原料水分含量>膛压量，最优因素水平组合为A₁B₂C₂，即原料含水量4.0%，榨膛温度55℃，膛压35MPa，出油率为92.37%。

4 冷榨葡萄籽油理化指标分析，如表8所示。

表8

5.结论

由于有酶解预处理的辅助，葡萄籽冷榨取油工艺参数为物料温度55℃，物料水分4.0%，榨膛温度55℃，膛压35MPa，葡萄籽油提取率达92.37%。

实施例3：

中试研究：

2012年10月，采用酶解-冷榨工艺在石河子市天成油脂有限公司进行中试研究，生产葡萄籽油约20吨。产品呈浅黄绿色，澄清、透明、气味口感良好，水分及挥发物0.01%，杂质0.03%，含皂量0.004%，酸值0.21mg/g，过氧化值1.3mmol/kg,，铅0.02mg/kg，黄曲霉毒素B1＜10ug/kg，铜0.01mg/kg，铁0.02mg/kg，倍硫磷和乐果未检出，产品各项指标均达到《葡萄籽油》国家标准（GB/T22478-2008）。

工艺流程：葡萄籽→清理、除杂→水分调节→轧片→酶解→水分和温度调节→压榨→精炼→灌装→入库。

操作要点：

（1）清理除杂：通过风选和筛选对葡萄籽原料进行清选，要求杂质含量≤0.5%；

（2）水分调节：将葡萄籽水分含量调节至8-10%，以利于轧坯处理；

（3）轧坯：采用双辊筒轧坯机进行轧片处理，要求坯片厚度0.6-1mm，粉末率≤5%；

（4）酶解：采用复合酶酶解工艺，复合酶配比为纤维素酶：中性蛋白酶：果胶酶=1:1:0.5，加水量20%，酶添加量为0.2%，酶解温度45℃，酶解时间为8h；

（5）水分和温度调节：再次调节葡萄籽料坯的水分含量和温度，以达到入榨条件，要求入料温度为55℃，入料水分含量4.0%；

（6）压榨：榨膛温度为55℃，膛压为35MPa。

（7）精炼：脱酸，超碱量为20%、碱液浓度10～30波美度；脱色，吸附白土添加量2%（以油重计），时间1.5h；脱臭，真空度（残压550帕），温度（240～260℃）。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。