单泵多马达单向旋转闭式液压系统及包含其的工程机械

摘要

本发明提供了一种单泵多马达单向旋转闭式液压系统及包含其的工程机械。该单泵多马达单向旋转闭式液压系统包括多个串接的马达以及一个与多个马达串接的闭式泵，闭式泵包括闭式泵补油泵，闭式泵的低压输入端分别通过多个第一补油管路连接至相邻的两个马达之间的液压管路上，闭式泵补油泵的输出口通过第二补油管路连接至闭式泵的低压输入端，从第一节点通过第三补油管路连接至闭式泵的高压输出端，第三补油管路与第二补油管路并联，各第一补油管路、第二补油管路和第三补油管路上分别设置有控制补油管路通断的控制阀。根据本发明的单泵多马达单向旋转闭式液压系统，能够有效防止多马达空转，及时诊断闭式泵的零位漂移现象。

说明书

技术领域

本发明涉及工程机械中的液压系统，具体而言，涉及一种单泵多马达单向旋转闭式液压 系统及包含其的工程机械。

背景技术

目前在路面机械和工程机械产品液压系统中采用单泵多马达闭式液压系统较为普遍，一 般是由一个闭式泵驱动多个液压马达做双向旋转或单向旋转。

图1所示为一种摊铺机振捣液压系统回路，采用一个闭式泵10’驱动四个相同排量马达（第 一马达11’，第二马达12’，第三马达13’，第四马达15’）。这四个马达按两两成组配置成串联 回路，两个串联回路再连接成并联回路。闭式泵高压输出油口的输出油流进入并联回路，并 均匀分流进入这两个串联回路中第一马达11’的进油口，经其出油口进入第二马达12’的进油 口，再经过第二马达12’出油口流出后合流进入闭式泵10’的低压输入油口。采用并串联连接的 多马达回路能得到所需要的振捣能力和基本相同的工作转速。

另一种摊铺机振捣液压系统回路如图2所示，是采用一个闭式泵10’驱动三个相同排量马 达（第一马达11’，第二马达12’，第三马达13’），这三个马达相互串联，并与闭式泵串联形成 回路。

其中，闭式泵都具有补油泵，其补油泵型式以与闭式泵合为一体的内置式居多，亦可为 外置，外置和内置补油泵的两种闭式泵差别仅为补油泵外置。补油泵功能为：以之补偿内泄 漏，维持主回路的压力，提供油液冷却，补偿外部阀及辅助系统泄漏，并为控制提供压力油。

对于单泵驱动多马达闭式液压系统，正常工作时闭式泵的补油泵仅向液压回路的低压侧 补油；当闭式泵进入怠速待工状态时，一般都将闭式泵的输出流量控制为零，如使得闭式泵 变量机构的机械零位、液压零位和电气零位都在正确位置，闭式泵不再向外输出工作压力油。 与此同时，无论配置内置补油泵还是外置补油泵的闭式泵，其所配置补油泵都会维持工作以 提供必需的补油油流，并依靠补油溢流阀产生适当的补油溢流压力。这种补油溢流压力是各 个闭式泵出厂时就已按泵设计要求预先设定，实际补油压力大小与闭式泵用补油泵传动轴转 速相关，但不超过已经设定的补油溢流压力。在闭式泵输入轴速度恒定条件下，补油泵工作 转速恒定，补油压力自然恒定，无需再行调节。

图3为一般的单泵驱动多马达向旋转闭式液压系统工作时通过闭式泵变量机构控制分别 做两个方向旋转的工作油流示意，闭式泵10’的工作油口A（或B）为高压输出口，工作油口 B（或A）为低压输入口。双点划线框内包括了标准型闭式泵的主要配置件：两侧高压溢流阀 24’均并联了补油单向阀（单向阀231’和单向阀221’），闭式泵10’输出的高压油自高压输出口 A（或B）起按实心大箭头流向流进串联多马达（第一马达11’，第二马达12’，第三马达13’） 时受到该侧高压溢流阀24’的设定压力限制，保证工作压力不超限，同时以超出补油泵14’所产 生补油压力的作用力关闭该高压溢流阀24’并联的补油单向阀231’，使得补油泵14’只能往该闭 式液压系统的低压端补油。流出串联多马达的油液以低压状态按空心大箭头流向流入闭式泵 10’的低压输入口B（或A），完成闭式循环。补油泵补油油流可直接打开闭式泵低压侧溢流阀 24’并联的补油单向阀221’，进入闭式泵10’低压侧进行补油，也流入闭式泵10’低压输入口。 图中实心小箭头表示了补油泵补油油流流向。

图3中A点压力为闭式泵高压输出压力，亦即第一马达11’进口压力，B点压力为闭式泵 低压输入压力，亦即第三马达13’出口压力，C和D两点压力为串联马达工作压力。由于在马 达两种旋转回路中闭式泵工作油口A和B两点之间始终存在压差，串联多马达回路的马达才 能产生转动。图3中的G点为闭式泵补油回路压力口，无论闭式泵处于工作还是怠速待工状 态，均可从该处直接获取闭式泵补油压力油流。

图4为机器怠速待工时单泵多马达闭式液压系统的油流示意（无论闭式泵驱动串联多马 达做何种旋向转动均相同）。此时一般都将闭式泵10’的输出流量控制为零（如使得闭式泵变 量机构的机械零位、液压零位和电气零位都在正确位置，保证闭式泵零输出），闭式泵10’不 再向外输出压力油，在整个闭式液压系统中没有高压，但因补油泵14’产生同速运转，仍然向 闭式液压系统提供恒定补油压力的补油油液。对于采用外置式补油泵的闭式泵10’，外置式补 油泵同样会给闭式泵10’提供低压侧补油。无论内置还是外置补油泵，都会向闭式泵10’提供必 须的补油油流，维持必要的补油压力。

机器处于怠速待工时，补油泵14’自油箱吸入油液，所产生补油油流在闭式液压系统中按 箭头流向流动，分别顶开闭式泵10’两个高压溢流阀并联的补油单向阀221’和231’，至E点同 时加载在闭式泵高压输出口和第一马达11’的进口，至F点同时加载在闭式泵10’低压输入口和 第三马达13’的出口。此时E、A、F和B四点压力自然均等，皆为补油泵的补油压力，亦即 图4中闭式泵补油回路压力G口压力。这一补油压力按补油泵转速不同输出不同补油量而有 高低，但不会超过补油溢流阀25’所设定的溢流压力。补油泵14’转速恒定，补油压力亦可恒定。

因液压马达不可避免地存在着内泄，故在第一马达11’和第二马达12’相串接中间管路 C的液压油通过马达油口泄漏至马达壳体，使得连接第一马达11’和第二马达12’的中间管 路侧油口压力低于第一马达11’进油口压力（即闭式泵补油压力）而为相对低压，第一马达 11’的进出油口之间具有一定压差。同此，第三马达13’和第二马达12’相串接中间管路D 的液压油通过马达油口泄漏至马达壳体，使得连接第三马达13’和第二马达12’的中间管路 侧油口压力低于第三马达13’出油口压力（即闭式泵补油压力）也为相对低压，同样第三马 达13’的进出油口之间也具有一定压差。若马达驱动机构的负载很小，马达即可在此压差的 作用下克服阻力而产生空转。此时即使闭式泵没有发生变量机构零位漂移和变量控制信号输 入，马达机构仍可自转，不能可靠停止，造成不当动作，影响机器工作效果。

综上所述，单泵多马达闭式液压系统易于在怠速待工时发生空转的成因在于此时闭式泵 的补油泵输出油液以补油压力进入串联多马达回路中第一马达11’的进口和第三马达13’的 出口（见图4），且因马达不可避免的泄漏使得第一马达11’的出口和第三马达13’的进口都 出现低于该补油压力的相对低压，由此压差将使得马达在所需克服阻力较小情况下产生转动。

因此，对于采用单泵多马达闭式液压系统的机器，目前存在的问题是机器在怠速待工情 况时虽然闭式泵已按此时不能使多马达回路工作的要求而并未有输出工作流量到多马达回 路，但在马达负载较小的情况下却常存在着较为缓慢且不易消除的马达自转现象（以下简称 马达空转）。为保证机器的良好工作性能，这种空转应予有效消除。

现有技术中已提出的单泵多马达液压系统空转消除方法如下：

1.为此液压系统加配机械锁紧装置，此法存在因机器转入正常工作时不能及时解除锁紧而 可能损坏单泵多马达液压系统的可能性。

2.为此液压系统加配同步分流阀，此法则因生产成本增加较多而经济性欠佳。

3.为此液压系统加配恒压源和单向阀（或电磁换向阀），组成补油回路，如图2所示，通 过专门的恒压源P提供压力油，顶开单向阀（图中标记221’和231’，或开启电磁换向阀） 向串联马达（图中标记11’、12’和13’）的中间管路实施补油。该种设置方式来自于申请号 为200910180031.9的中国发明专利“单泵多马达液压系统及防止马达空闲自自转的方法”，此 法需要的恒压源P是在单泵多马达闭式液压系统之外另外接入，并在使用该恒压源P进行补 油时必须对其进行压力检测和进行压力调节，以保证恒压源P压力与闭式泵10’压力一致。

然而，此种方法需在单泵多马达闭式液压系统外另行接入恒压源，并在使用恒压源进行 补油时必须对其进行恒压源压力检测和压力调节以保证恒压源压力与闭式泵压力一致。在实 际使用中，因每次机器处于怠速待工时动力源（如发动机）转速并不一定完全一致，补油泵 输出流量不尽相同，使得补油压力有所变化，将会使得这种压力检测和调节频繁进行，增大 工作量，多有不便。同时该液压系统对于闭式泵出现输出零位漂移现象导致闭式泵压力高出 所接恒压源压力没有诊断能力。

发明内容

本发明旨在提供一种单泵多马达单向旋转闭式液压系统及包含其的工程机械，能够有效 防止多马达空转，及时诊断闭式泵的零位漂移现象。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种单泵多马达单向旋转闭式液压 系统，包括多个串接的马达以及一个与多个马达串接的闭式泵，闭式泵包括闭式泵补油泵， 闭式泵的低压输入端分别通过多个第一补油管路连接至相邻的两个马达之间的液压管路上， 闭式泵补油泵的输出口对外连接的管路上设有第一节点，闭式泵补油泵从第一节点通过第二 补油管路连接至闭式泵的低压输入端，闭式泵补油泵从第一节点通过第三补油管路连接至闭 式泵的高压输出端，第三补油管路与第二补油管路并联，各第一补油管路、第二补油管路和 第三补油管路上分别设置有控制补油管路通断的控制阀。

进一步地，控制阀包括防止液压油从马达沿第一补油管路反向流动至闭式泵的第一单向 阀。

进一步地，控制阀包括设置在第二补油管路上的防止闭式泵的低压输入端的液压油流动 至闭式泵补油泵的输出口的第二单向阀。

进一步地，控制阀包括设置在第三补油管路上的防止闭式泵的高压输出端的液压油流动 至闭式泵补油泵的输出口的第三单向阀。

进一步地，第三补油管路上还包括旁接的高压溢流阀，高压溢流阀的输入端连接至第三 单向阀的输出端，高压溢流阀的输出端连接至第三单向阀的输入端。

进一步地，第二补油管路上还包括旁接的高压溢流阀，高压溢流阀的输入端连接至第二 单向阀的输出端，高压溢流阀的输出端连接至第二单向阀的输入端。

进一步地，闭式泵补油泵的输出口与第一节点之间的液压管路上还连接有补油溢流油路。

进一步地，闭式泵补油泵的输出口与第一节点之间的液压管路上还连接有补油泵压力控 制管路。

进一步地，闭式泵补油泵为内置式或外置式。

根据本发明的另一方面，提供了一种工程机械，包括单泵多马达单向旋转闭式液压系统， 该单泵多马达单向旋转闭式液压系统为上述的单泵多马达单向旋转闭式液压系统。

应用本发明的技术方案，单泵多马达单向旋转闭式液压系统包括多个串接的马达以及一 个与多个马达串接的闭式泵，闭式泵包括闭式泵用补油泵（可为内置式或外置式），闭式泵的 低压输入端分别通过多个泵外增加的第一补油管路连接至相邻的两个马达之间的液压管路 上，闭式泵补油泵的输出端通过闭式泵内部补油管路作为第二补油管路连接至闭式泵的低压 输入端，闭式泵补油泵的输出端通过闭式泵内部补油管路作为第三补油管路连接至闭式泵的 高压输出端，第三补油管路与第二补油管路并联，这三个补油管路上均分别设置有控制补油 管路通断的控制阀。通过采用本发明的技术方案，可使得单泵多马达单向旋转闭式液压系统 在机器处于怠速待工时，其串联多马达回路的各马达进出油口压力均等于闭式泵补油泵的实 际补油压力，自动使得各马达两端处于压力均衡状态，使得马达进出油口之间无压差存在， 从而能够可靠消除马达空转，避免采用其它机械方式消除马达空转时带来额外工作负载，并 且能够诊断出因闭式泵的零位漂移造成的马达空转。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及 其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中摊铺机振捣液压系统回路的原理图；

图2示出了现有技术中的单泵多马达液压系统防止马达空转的原理图；

图3示出了现有技术中单泵驱动多马达闭式液压系统工作时的原理图；

图4示出了现有技术中单泵驱动多马达闭式液压系统怠速待工时的原理图；

图5示出了根据本发明的实施例的单泵多马达单向旋转闭式液压系统的原理图；

图6示出了根据本发明的实施例的单泵多马达单向旋转闭式液压系统工作状态时的液压 原理图；以及

图7示出了根据本发明的实施例的单泵多马达单向旋转闭式液压系统怠速待工时的液压 原理图。

具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下， 本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

图3和图6中的大实心箭头方向表示闭式泵10输出的高压油流向，小实心箭头表示闭式 泵补油泵14输出的补油油流流向，大空心箭头表示从串联多马达流出的低压油流向。图4和 图7中的箭头表示闭式泵补油泵14输出的补油油流流向。

如图5至图7所示，根据本发明的实施例，一种单泵多马达单向旋转闭式液压系统包括 多个串接的马达以及一个与多个马达串接的闭式泵10，本实施例以3个马达为例进行说明， 其中3个马达分别为第一马达11，第二马达12和第三马达13。闭式泵10的低压输入端分别 通过多个第一补油管路21连接至相邻的两个马达之间的液压管路上。其中，所述闭式泵10 的低压输入端与闭式泵10的低压输入口B连接。闭式泵10一般均带有闭式泵补油泵14，闭 式泵补油泵14连接至油箱，并从油箱中吸油，以便补偿内泄漏，维持主回路的压力，提供油 液冷却，补偿外部阀及辅助系统泄漏，并为控制提供压力油。在闭式泵10处于正常工作状态 时，闭式泵10高压输出端的液压油压力高于闭式泵10低压输入端的液压油压力，因此也高 于第一补油管路21内的液压油压力，而由闭式泵10低压输入端引出的多个第一补油管路21 此时受到其上布置的控制阀控制而处于关闭状态，不会影响马达的正常运转。其中，所述闭 式泵10的高压输入端与闭式泵10的高压输入口A连接。当闭式泵10处于怠速待工时，由于 闭式泵10不输出液压油，而闭式泵补油泵14仍然向闭式泵10的低压输入端补油，因此闭式 泵10的高压输出端和低压输入端的油压均与补油压力相等，由闭式泵10低压输入端引出的 多个第一补油管路21此时受到其上布置的控制阀控制而处于导通状态，闭式泵补油泵14输 出的补油油流经过第一补油油路21后分别进入相邻的两个马达之间的液压管路上，使得A点、 B点、E点、D点和C点的液压油压力均等于补油压力，即串联多马达回路的各马达进出油口 压力均等于闭式泵补油泵14的实际补油压力，使得各马达两端处于压力均衡状态，使得马达 进出油口之间无压差存在，从而能够可靠消除马达空转，避免采用其它机械方式消除马达空 转时带来额外工作负载。

在本实施例中，也可以直接将第一补油管路21连接至闭式泵补油泵14的输出口G，在 液压系统处于怠速待工时可直接通过闭式泵补油泵14的输出口G向串接多马达回路之中各马 达之间引出设有控制补油管路通断用控制阀的多个第一补油管路对各马达进行补油控制，防 止各马达空转。

因为在液压系统怠速待工时闭式泵10无高压输出，其补油压力口（通过补油管路26与 闭式泵补油泵14的输出口G连接）、高压输出口A和低压输入口B压力均为恒定的闭式泵10 补油压力，由其中任一油口引出的补油油流压力恒等于闭式泵10补油压力，故无需检测此时 闭式泵10与串联多马达回路中的相邻马达中间管路压力是否存在压差，也不必进行相应压力 调节以求使得各马达油口之间无压差，因此结构更加简单，能够有效降低在防止马达空转过 程中的投入，操作更加方便有效。

由于单泵多马达单向旋转闭式液压系统怠速待工时闭式泵10没有流量输出，闭式泵10 高压输出端（高压输出口A）与低压输入端（低压输入口B）自然同压，均为闭式泵补油泵 14的实际补油压力，如若采用本发明后仍出现马达空转，则意味着闭式泵10的流量输出控制 零位发生漂移，闭式泵10本身向外输出了高出闭式泵补油泵14的补油压力的压力油。此时 只需相应消除零位漂移，即可恢复马达无空转状态。因此本发明的单泵多马达单向旋转闭式 液压系统也可以及时诊断出闭式泵10因发生零位漂移而导致发生马达空转现象。

为了尽量避免第一补油管路21中的液压油流对系统正常工作时的马达运转造成影响，在 本实施例中，在各第一补油管路21上分别设置有控制第一补油管路21通断的控制阀。该控 制阀在系统正常工作时关闭，在系统处于怠速待工时打开，从而保证在系统正常工作时不会 影响系统的工作效率，在系统怠速待工时能够及时使马达两端的压力均衡，有效防止马达空 转。该控制阀可以为人工控制，也可以为液压控制和/或电磁控制。优选地，在本实施例中， 控制阀为防止液压油从各马达沿第一补油管路21反向流动至闭式泵10的低压输入端或者闭 式泵补油泵14的第一单向阀211。在各第一补油管路21均设置有一个第一单向阀211，以便 对各第一补油管路21进行有效的控制。

闭式泵补油泵14的输出端的液压管路上设置有第一节点F，闭式泵补油泵14从第一节点 F通过第二补油管路22连接至闭式泵10的低压输入端。第二补油管路22上设置有防止闭式 泵10的低压输入端的液压油流动至闭式泵补油泵14的第二单向阀221，第二单向阀221外并 联设置有高压溢流阀24。第二单向阀221可以保证在系统正常工作时液压油从闭式泵补油泵 14处流向闭式泵10的低压输入端，从而向闭式泵10补油，以保证能够闭式泵10供油充足， 也可以保证在系统怠速待工时闭式泵补油泵14输出补油油流能够打开第二单向阀221而经由 闭式泵输入端流动至第一补油管路21内，从而到达各马达之间的中间补油管路上，还可以避 免系统正常工作时闭式泵10低压输入端的液压油反向流动至闭式泵补油泵14而导致闭式泵 10液压油供油严重不足，进而导致闭式泵10工作效率降低的问题。而高压溢流阀24则可以 防止在工作的过程中系统的工作压力超出限制，保证系统的安全运行。

闭式泵补油泵14的输出端的液压管路从第一节点F通过第三补油管路23连接至闭式泵 10的高压输出端，第三补油管路23与第二补油管路22并联。第三补油管路23上设置有防止 闭式泵10的高压输出端的液压油流动至闭式泵补油泵14的第三单向阀231。第三单向阀231 上并联设置有高压溢流阀24。第三单向阀231可以保证液压系统处于怠速待工时闭式泵补油 泵14输出的补油油流打开单向阀流向闭式泵10的高压输入端，使得系统处于怠速待工时系 统各部分的压力能够均与闭式泵补油泵14的实际补油压力相同，也即串联的各马达两端的压 力均衡，从而使得马达进出油口之间无压差存在，能够可靠消除马达空转。第三单向阀231 也可以防止在系统正常工作时闭式泵10高压输出端的液压油反向流动至闭式泵补油泵14而 导致闭式泵10工作效率降低。

优选地，闭式泵补油泵14的输出口G至第一节点F之间的液压管路上还连接有补油溢流 油路25，能够有效防止系统油路压力过大，保证系统安全。

优选地，闭式泵补油泵14的输出口G至第一节点F之间的液压管路上还连接有补油泵压 力控制管路26，该补油泵压力控制管路26能够有效向外提供补油压力油流，实现辅助控制。 该补油泵压力控制管路26上可设置开关阀，以便控制其开闭。

在本实施例中，各个位置处的单向阀可以为其它形式的单体阀，也可以是插装集成阀和 组合拼装阀。

闭式泵补油泵14可以为内置式或外置式。

下面对本发明的液压系统的工作过程加以详细说明。

如图5所示，在液压系统怠速待工时，直接利用闭式泵10低压输入口B压力为闭式泵补 油泵14补油压力的特点对单向旋转串联多马达回路的中间管路实施补油，即由闭式泵10低 压输入口B引出并联的均衡压力补油油路，将其导入第一马达11与第二马达12的中间管路C 点和第三马达13与第二马达12的中间管路D点。其中系统中的B、E两点同压。为适应机 器正常工作和怠速待工的不同工况，在此油路上设置了两个单向阀来控制两并联补油油路的 通断，以保证液压系统的正常高效工作。

如图6所示，当液压系统正常工作时，闭式泵10高压输出口A输出的高压油流按大实线 箭头所示方向流进串联的单向旋转多马达回路，并以高于闭式泵补油泵14补油压力的工作高 压封死第三补油管路23上的第三单向阀231和与串联多马达回路各相邻马达之间的管路连接 的各第一补油管路21上的第一单向阀211，使得该高压油流既不能进入闭式泵10低压侧，也 不能经串联多马达回路的中间管路上的第一补油管路21流出，只能直接流出串联多马达，按 空心箭头流向流回闭式泵10的低压输入口B。闭式泵10的A和B两油口保持工作压差，马 达按要求做固定单向旋转。

补油泵补油油流可以顶开闭式泵10低压侧的第二补油管路22上的第二单向阀221，进入 闭式泵10和马达的低压侧。因第一补油管路21上的各第一单向阀211被流进多马达回路且远 高于闭式泵补油泵14补油压力的高压油流所封死，闭式泵补油泵14补油油流不能进到多马 达工作回路中的C和D两点，只能随闭式泵10的低压输入端的液压油一同流动至闭式泵10 的低压侧进行补油。

如图7所示，液压系统怠速待工时闭式泵10高压输出口A没有工作流量输出，闭式泵 10所在液压回路无高压，闭式泵补油泵14的补油油流可分别顶开位于第二补油管路22上的 第二单向阀221和位于第三补油管路23上的第三单向阀231，从而同时分别进到闭式泵10的 低压输入口B和高压输出口A，使得A点、B点和E点压力均为闭式泵补油泵14的补油压力。 此时由B口流出的闭式泵补油泵14补油油流可经E点流入并联的多个第一补油管路21，顶 开各第一单向阀211后，分别进到第一马达11与第二马达12中间管路和第二马达12与第三 马达13中间管路，实施补油，使得C点和D点压力也皆为闭式泵补油泵14的补油压力。因 此，A、E、C和D四点压力达到均衡，串联多马达回路的各马达进出口之间无压差，马达不 能转动，有效防止马达空转。

由于液压系统怠速待工时闭式泵10没有流量输出，闭式泵10高压输出口A与低压输出 口B自然同压，均为闭式泵补油泵14补油压力，如若采用本发明后仍出现马达空转，则意味 着闭式泵10的流量输出控制零位发生漂移，闭式泵10本身向外输出了高出补油泵补油压力 的压力油。此时只需相应消除零位漂移，即可恢复马达无空转状态。

根据本发明的实施例，一种工程机械包括单泵多马达单向旋转闭式液压系统，该单泵多 马达单向旋转闭式液压系统为上述的单泵多马达单向旋转闭式液压系统。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：单泵多马达单 向旋转闭式液压系统包括多个串接的马达以及一个与多个马达串接的闭式泵，闭式泵的低压 输入端分别通过多个第一补油管路连接至相邻的两个马达之间的液压管路上。通过采用本发 明的技术方案，可使得单泵多马达单向旋转闭式液压系统在机器处于怠速待工时，其串联多 马达回路的各马达进出油口压力均等于闭式泵的补油泵实际补油压力，自动使得各马达两端 处于压力均衡状态，使得马达进出油口之间无压差存在，从而能够可靠消除马达空转，避免 采用其它机械方式消除马达空转时带来额外工作负载，并且能够及时检测出闭式泵的零位漂 移现象。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员 来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等 同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。