粉料调质熟化后低温制粒畜禽饲料生产工艺

摘要

一种粉料先经调质熟化后再低温制粒的畜禽饲料生产工艺，先将不添加热敏性成分和饲料添加剂的混合饲料经过高效调质制成熟化粉状料，冷却后再加入热敏性成分和饲料添加剂，然后进行低温制粒成形。本方法不仅设备配置动力相对较小，还可以在将熟化饲料制成颗粒的同时最大程度保留饲料中热敏性物质的活性。

说明书

技术领域

本发明涉及一种畜禽饲料生产方法，特别是涉及一种粉料先经调质熟化后再低温制粒 的畜禽饲料生产工艺。

背景技术

畜禽饲料由粉状变成颗粒一般要经过调质、制粒、冷却、破碎、分级等工序。饲料调 质是饲料制粒前通过加入蒸气，由调质器对粉料进行湿热处理，让粉料处于高温和高水分 状态，起到软化物料、饲料中淀粉糊化、杀死或效控制饲料中的沙门氏菌和其它致病菌等 作用，以利于饲料成形，提高饲料消化吸收率。

但是调质也会造成不耐高温的维生素、酶制剂等活性成份的失活。所以，畜禽饲料的 调质熟化和保持饲料中添加剂的活性不被破坏是一对矛盾。

普通畜禽饲料生产，大宗原料经接收清理、粉碎、自动配料后与添加剂预混料一块进 行混合，混合后的全价料要么作为粉状成品料直接打包，要么经蒸汽高温调质后制成颗粒 再打包，该工艺设备配置相对简单，吨料电耗低，但也存在许多不足之处：

（1）粉状成品饲料不经高温湿热处理，淀粉糊化度低，影响了饲料的消化吸收率， 同时，饲料中的沙门氏菌和其它致病菌不能被杀死或有效控制，卫生程度差，影响了饲料 的安全性。

（2）颗粒饲料在生产过程中经调质处理，如果调质温度低、时间短，存在杀菌不彻 底、淀粉糊化度低的问题；如果调质温度高、时间长，会造成热敏性饲料添加剂的活性严 重损失，使其失去应有的功效。为了达到预期的效果只好过量添加，造成成本高，浪费大。

为了克服普通畜禽饲料生产工艺的缺点，在幼畜幼禽饲料生产加工中，采用了原料、 混合料高温高压膨化（膨胀）处理后低温制粒工艺、二次制粒工艺等，这些工艺都采用了 原料高温处理后再低温制粒，虽然解决了上述问题，但需配备挤压膨化机、膨胀器、环模 制粒机等高动力、高能耗设备，存在设备投入成本高、吨料电耗高、用工成本高等缺点。

改进升级调质设备、对物料进行高效调质是改善颗粒饲料产品质量的重要手段之一。 随着高效调质器（调质温度85～95℃、水分16%～20%、时间2～6min）、粉状饲料冷却 器的开发应用，可以生产出淀粉糊化度达到40%以上的熟化粉状料，为本工艺的发明奠定 了基础。但现有技术主要是采用高效调质后直接制粒，对热敏性物质损失较大。

为减少损失，现有技术中采用后喷涂设备，用来在制粒后在颗粒上喷涂热敏性添加剂。 此设备和工序也会增加成本。

因此，开发一种高熟化、低损失，同时成本较低的畜禽饲料生产新工艺，非常必要。

发明内容

本发明的目的是提供一种高熟化、低损失，同时成本较低的畜禽饲料生产新工艺。具 体目的是使饲料淀粉糊化度高，热敏性饲料添加剂损失少，提高饲料的利用效率，同时设 备配置相对简单，吨料电耗和投资成本都较低。

为了实现上述发明目的，克服现有工艺中畜禽饲料生产的不足，本发明提供了一种高 效调质冷却后再低温制粒的畜禽饲料生产新工艺。

相对于现有技术，本发明在饲料的调质工艺上做了改进：先将不添加热敏性成分和饲 料添加剂的混合饲料制成熟化粉状料，再进行低温制粒，不仅设备配置动力相对较小，还 可以在将熟化饲料制成颗粒的同时最大程度保留热敏性物质的活性。

为达到上述目的，本发明是通过如下技术方案实现的：

一种畜禽饲料生产方法，其步骤包括原料接收、清理、粉碎、第一次配料、混合、调 质、添加组分进行二次配料、混合、制粒成形、成品打包工序，其特征是：

1）先将不含微量组分和热敏性成分的第一次配料的混合原料粉料采用高效调质器进 行高效调质，制成熟化粉状料；所述高效调质是；物料在85～95℃、水分16%～20%环境 中湿热处理，且物料在调质器内停留时间2～6min；

2）将经过高效调质的熟化粉状料打散，冷却后再添加微量组分和热敏性成分，进行 二次配料、混合；

3）将二次配料混合好的物料在低于65℃的温度范围内进行调质，然后低温制粒成形。

调质设备类型很多，原理都是在物料中加入蒸汽湿热处理，不同调质器配置，调质的 温度、时间和水分不同，所述高效调质器是指物料在调质器内停留时间能够达到2～6min、 通过湿热处理物料温度能够达到90～95℃的调质器。

本方法设置的高效调质温度是85～95℃、水分16%～20%、时间2～6min；更优选的 调质温度90～95℃，时间3～6min。

所述微量组分是预混料和/或饲料添加剂。

所述冷却，是将高温高湿粉料经粉料冷却器冷却到常温（不高于环境温度5℃）和安 全水分（根据不同饲料确定安全水分，通常水分含量在13%为安全水分）。根据需要，冷 却后的粉料既可经粉碎后再进入二次配料混合工序，也可直接进入二次配料混合工序。

所述添加微量组分是在二次配料混合工序中加入添加剂预混合饲料、微量元素、热敏 性成分等，以避开高效调质工序，减少热敏性成分的损失。

所述低温制粒成形，是将经二次配料混合后的全价配合饲料进入低温制粒成形工序， 制粒温度在60～65℃，以避免热敏性成分损失。

综上，完整的工序如下：

原料接收→清理→粉碎→一次配料→一次混合→高效调质→打散→冷却→添加微量 组分二次配料→二次混合→低温调质→制粒成形→冷却→成品打包。

具体如下：

（1）大宗原料经清理、粉碎、配料、混合均匀后进入待熟化仓；

（2）待熟化仓中的原料经喂料器进入高效调质器，向调质器内添加饱和蒸汽与物料 充分搅拌混合，使物料在调质器内温度达到90～95℃，并在均质器内保持3分钟以上， 再将粉料打散后输出到粉料冷却器。

（3）冷却后的粉料根据需要既可直接进入二次配料混合工序，也可经粉碎后再进入 二次配料混合工序。

（4）在二次配料混合工序中加入添加剂预混合饲料、微量元素、热敏性成分等，以 避开高效调质工序，减少热敏性成分的损失。

（5）经二次配料混合后的全价配合饲料进入制粒工序，调质制粒温度一般控制在60～ 65℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

（1）与普通畜禽饲料加工工艺相比，增加了粉料调质熟化、冷却工序和二次配料混 合工序；

饲料中的大宗成分（大料混合料）经高效调质，使饲料高熟化（生产出淀粉糊化度 达到40%以上的熟化粉状料），提高了饲料的消化率和利用效率，并杀死饲料中的细菌和 寄生虫卵，提高了饲料的卫生安全性；

饲料中的微量组分、热敏性成分等在二次配料混合时添加，不经高温热处理，减少 了热敏性成份在加工过程中的损失，保证了热敏性成份的有效性，克服了一般调质和制粒 过程中热敏组分损失严重、需超量添加而增加原料成本的问题；不需配置后喷涂设备，减 少设备配置成本。

（2）与二次制粒工艺相比，是将二次制粒工艺中的高温调质制粒工序改变为高效调 质工序，大料混合料调质熟化后不再制成颗粒，不需配置高动耗的制粒机，吨料电耗和投 资成本低，从而降低了饲料生产成本，提高了经济效益。

（3）与原料膨化（膨胀）后低温制粒工艺相比，是将原料高温高压膨化（膨胀）处 理改变为高效调质处理，减少了原料膨化机（膨胀器）等高动耗设备的配置，吨料电耗和 投资成本低，降低了饲料生产成本，同时粉状饲料高效调质熟化操作管理较方便,质量易 控制,对操作人员要求较低。

附图说明

图1为本发明的粉料调质熟化低温制粒畜禽饲料生产工艺流程框图。工艺流程包括 原料接收与清理、原料粉碎、一次配料混合、粉料高效调质、二次配料混合、低温制粒和 成品打包等工序。

具体实施方式：

实施例1粉料调质熟化后低温制粒工艺生产高档畜禽颗粒料、熟化粉状饲料

（1）原料接收与清理

粒料（如玉米、豆粕）卸入下料坑，经圆筒初清筛除去大杂后，进入永磁筒除去铁杂， 然后进入待粉碎仓。对于不需要粉碎的粉状物料则经卸料坑进入粉料清理筛和永磁筒，除 去粉状原料中的大杂和铁杂后进入配料仓。

（2）原料粉碎

经除杂的粒料进入不同粉碎机进行粉碎，粉碎后的物料再分别由螺旋输送机输送， 进入各自专用的斗式提升机，经分配器引入配料仓。

（3）一次配料混合

配料仓内的粉状原料按照配方比例进行配料，称量好后进入混合机进行混合，在一 次配料混合过程中不添加微量组分、热敏性物质、油脂等，混合均匀的大料粉状料进入待 熟化仓。

（4）粉料高效调质

待熟化仓中的粉状饲料经喂料器进入高效调质器与饱和蒸汽充分搅拌混合，使物料 在调质器内温度达到90～95℃，并在均质器内保持3分钟以上，再经粉料改良器将粉料 打散后输出到粉料冷却器，冷却后的粉料若需粉碎，则经二次粉碎后进入二次配料混合工 序，如不需粉碎则直接进入二次配料混合工序。

（5）二次配料混合

调质冷却后的熟化粉状料进入二次配料仓，与热敏性饲料原料进行配料，称量好后 进入混合机进行混合，此时，在混合机小料添加口中加入添加剂预混合饲料、微量元素等， 并根据需要喷入油脂。混合好的粉料根据需要可直接进入成品仓，打包为熟化粉状料，也 可以进入待制粒仓等待制粒。

（6）制粒

待制粒仓中的粉状全价配合饲料经喂料器进入调质器，调质温度控制在60～65℃， 以减少热敏性成分的损失，然后再制粒成型。成型的颗粒饲料经冷却器冷却后达到室温和 安全贮存水分（12%-14%），经分级筛去除粉末状饲料，进入成品仓，打包为高熟化、低损 失的畜禽颗粒饲料。

所得到的饲料淀粉糊化度可达40%以上，灭菌彻底，热敏性成分活性损失明显减少， 提高饲料利用效率。

对比实验例现有技术工艺生产普通畜禽饲料

1、方法：

原料接收与清理、粉碎工序与实施例1生产高档畜禽饲料完全一样；

在实施例1步骤（3）一次配料混合过程中就添加微量组分、热敏性物质、油脂等， 不进行二次配料混合。混合均匀后的全价粉状料不再进入粉料高效调质工序，而是直接进 入粉料成品仓打包为粉状料，或进入制粒工序。

在制粒过程中，调质温度在75～85℃之间。

2、结果

1）饲料中热敏性成分损失较严重，需要过量添加。

2）饲料淀粉糊化度低

3）成型的颗粒饲料经冷却、分级后进入成品仓，打包后作为普通畜禽颗粒饲料。

3、结论

本实验未采用本发明的“粉料调质熟化后低温制粒”工艺，按现有技术方法生产， 饲料中热敏性成分损失较严重，产品淀粉糊化度低，不能作为高档饲料。