一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺

摘要

本发明涉及衬套拆装技术领域，特别是涉及一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺，连杆衬套的拆装工具包括拆装工具主体和连杆支撑板，拆装工具主体包括支撑底座、压头、第一支撑压板、油压千斤顶、固定螺杆和第二支撑压板；两根固定螺杆分别固定于支撑底座的两端部；第一支撑压板和第二支撑压板套装于固定螺杆；油压千斤顶放置于第一支撑压板的上面。连杆衬套的拆装工具的拆装工艺包括安装步骤、已损坏的衬套的拆卸步骤和新连杆衬套的安装。本发明能较容易从连杆的小端内孔中拆卸连杆衬套或安装新的衬套。本发明在拆装连杆衬套时很好地保护连杆不被损坏，使连杆可重复使用，从而节省成本。本发明在拆装连杆衬套时比较省力和易操作。

说明书

技术领域

本发明涉及衬套拆装技术领域，特别是涉及一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺。

背景技术

连杆和连杆衬套在发动机中是较重要的零件，连杆衬套内孔表面是一层较软的金属材料，在工作中连杆衬套容易磨损，磨损的连杆衬套需要拆卸，并需要安装新的连杆衬套。现有技术中，拆装连杆衬套时一般是将连杆的一端悬空放置，采用敲打法来拆装衬套。由于连杆没有平稳放置固定，在重力的敲打下易造成连杆变形和挫伤连杆的小端内孔。另外，由于连杆衬套的壁较薄，连杆衬套的外表面与连杆的小端内孔之间是通过过盈配合的，过盈量较大，而且连杆和连杆衬套的材质不同，使得两者的膨胀系数差别较大，连杆和连杆衬套在使用中经过反复的受热和冷却后，两者的变形也不同，因此，较难采用普通的工具将连杆衬套从连杆的小端内孔中拆卸下来或装配新的连杆衬套。对于一些大型发动机的连杆衬套，其直径一般较大，外型往往不规则，因此，从连杆的小端内孔中拆卸连杆衬套或者安装新的衬套就更困难。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中的不足之处而提供一种连杆衬套的拆装工具，该连杆衬套的拆装工具能够较容易地从连杆的小端内孔中拆卸连杆衬套或者安装新的衬套。

为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现。

一种连杆衬套的拆装工具，包括拆装工具主体和连杆支撑架，所述拆装工具主体和连杆支撑架相互独立，所述拆装工具主体包括支撑底座、压头、第一支撑压板、油压千斤顶、固定螺杆和第二支撑压板；

所述支撑底座的中间部位设置有底座孔；所述固定螺杆为两根，所述两根固定螺杆分别固定于支撑底座的两端部；

所述第一支撑压板套装于所述固定螺杆，所述第一支撑压板可以沿着所述固定螺杆上下移动；所述第二支撑压板套装于所述固定螺杆，所述第二支撑压板固定于所述固定螺杆的上端部；所述第二支撑压板设置于所述第一支撑压板的上方；

所述油压千斤顶放置于所述第一支撑压板的上面；所述油压千斤顶设置于第一支撑压板和第二支撑压板之间；

所述压头设置于所述支撑底座和所述第一支撑压板之间。

所述第一支撑压板和第二支撑压板的两端部各设置有一个圆孔，所述第一支撑压板和第二支撑压板分别利用所述圆孔套装于所述固定螺杆。

所述第二支撑压板通过螺母固定于所述固定螺杆的上端部。

所述支撑底座的两端部各设置有一个螺孔，所述固定螺杆螺接于所述螺孔。

所述固定螺杆通过螺母固定于所述支撑底座。

所述压头包括压头大端和压头小端，所述压头小端的上端部套接固定于所述压头大端的内腔。

所述压头大端的最下端截面为斜面。

所述连杆支撑架包括连杆下支撑板和连杆上支撑板，所述连杆上支撑板固定于所述连杆下支撑板的上表面。

所述连杆上支撑板通过螺钉固定于所述连杆下支撑板的上表面的中部。

一种连杆衬套的拆装工具的拆装工艺，它包括以下步骤：

第一步，安装步骤：

a、将支撑底座放在平整的工作台或地面上；

b、将连杆的带衬套的连杆小端放在支撑底座的底座孔孔口边缘上，连杆的连杆大端放在连杆支撑板上；

c、将压头的压头小端放入连杆衬套内，使受力面接触完好；

d、将两根固定螺杆固定在支撑底座上；

e、将第一支撑压板通过其两端部的圆孔套装于两根固定螺杆，并将第一支撑压板放在压头的上面；

f、将油压千斤顶放在第一支撑压板的上面；

g、将两个螺母分别套装于两根固定螺杆；

h、将第二支撑压板通过其两端部的圆孔套装于两根固定螺杆，并将第二支撑压板放在油压千斤顶的上面，使第二支撑压板平行于第一支撑压板，将另外两个螺母分别套装于两根固定螺杆，通过四个螺母将第二支撑压板固定于固定螺杆；

第二步，已损坏的衬套的拆卸步骤：

i、按第一步的方法安装好后，使用油压千斤顶匀速地往下压，使油压千斤顶的顶部顶住第二支撑压板，这时连杆衬套在力的作用下慢慢被压出，直至连杆衬套被压出掉入支撑底座的底座孔内；

j、完成上连杆的连杆衬套的拆卸后，将油压千斤顶取下，并依次取下第一支撑压板、压头、连杆和连杆衬套；

第三步，新连杆衬套的安装：

k、将上述第二步中取下的连杆放在平整的工作台或地面上；

l、将新的连杆衬套利用衬套套轴套住后，放进盛液氮的容器中冷却五至六分钟后取出放在上述连杆的连杆小端的孔口处，再用衬套套筒从衬套套轴的上端往下套，将连杆衬套顶出衬套套轴，使顶出衬套套轴的连杆衬套定位在连杆小端的内孔的上端部；

m、将已经定位好连杆衬套的连杆的连杆小端放在支撑底座的底座孔孔口边缘上，连杆的连杆大端放在连杆支撑板上；

n、将压头的压头小端套入上述已经定位在连杆小端的内孔的上端部的连杆衬套内；

o、然后将第一支撑压板放在压头的上面；

p、将油压千斤顶放在第一支撑压板的上面，并使油压千斤顶的顶部顶住第二支撑压板的下面；

q、使用油压千斤顶匀速地往下压，直到将新的连杆衬套压进连杆的连杆小端的孔内。

本发明的有益效果：本发明所述的一种连杆衬套的拆装工具，包括拆装工具主体和连杆支撑架，拆装工具主体和连杆支撑架相互独立，拆装工具主体包括支撑底座、压头、第一支撑压板、油压千斤顶、固定螺杆和第二支撑压板；支撑底座的中间部位设置有底座孔；固定螺杆为两根，两根固定螺杆分别固定于支撑底座的两端部；第一支撑压板套装于固定螺杆，第一支撑压板可以沿着固定螺杆上下移动；第二支撑压板套装于固定螺杆，第二支撑压板固定于固定螺杆的上端部；第二支撑压板设置于第一支撑压板的上方；油压千斤顶放置于第一支撑压板的上面；油压千斤顶设置于第一支撑压板和第二支撑压板之间；压头设置于支撑底座和第一支撑压板之间。本发明能够较容易地从连杆的小端内孔中拆卸连杆衬套或者安装新的衬套。本发明在拆装连杆衬套时很好地保护连杆不被损坏，使得连杆可以重复使用，从而节省成本。而且本发明在拆装连杆衬套时比较省力和易操作。

附图说明

图1是本发明一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺的实施例1的拆装工具主体的结构示意图。

图2是本发明一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺的实施例1的拆装工具主体的分解示意图。

图3是本发明一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺的实施例1在拆装连杆衬套时的使用状态示意图。

图4是本发明一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺的实施例1的连杆支撑架的结构示意图。

图5是本发明一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺的实施例1的装有连杆衬套的连杆的结构示意图。

图6是本发明一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺的实施例1的装有连杆衬套的连杆的剖视图。

图7是本发明一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺的实施例2的衬套套筒的剖视图。

图8是本发明一种连杆衬套的拆装工具及其拆装工艺的实施例2的衬套套轴的剖视图。

图1至图8的附图标记：

101--拆装工具主体、102--连杆支撑架、103--衬套套筒、104--衬套套轴、201—连杆、1--支撑底座、2--压头、3--第一支撑压板、4--油压千斤顶、5--固定螺杆、6--第二支撑压板、7--螺母、8--底座孔、9--螺孔、10—压头大端、11—压头小端、21--连杆下支撑板、22--连杆上支撑板、31--连杆中端、32--连杆小端、33--连杆大端、34--衬套、53--螺钉、54--弹簧、55--钢球。

具体实施方式

结合以下实施例对本发明作进一步说明。

实施例1。

见图1至图6。本实施例的一种连杆衬套的拆装工具，包括拆装工具主体101和连杆支撑架102，拆装工具主体101和连杆支撑架102相互独立，该连杆衬套的拆装工具在拆装连杆衬套34的过程中，连杆小端32连接于拆装工具主体101，连杆大端33连接于连杆支撑架102，该连杆支撑架102在拆装连杆衬套34时主要起支撑连杆大端33的作用，从而使整个连杆201处于平衡状态。

本实施例中，连杆衬套34的内径尺寸为φ85                                                mm，连杆衬套34的外径尺寸为φ95mm，连杆小端32的内孔尺寸为φ95 mm，连杆小端32的内孔与连杆衬套34配合的过盈量为0.04～0.085 mm。

拆装工具主体101包括支撑底座1、压头2、第一支撑压板3、油压千斤顶4、固定螺杆5和第二支撑压板6；

支撑底座1的中间部位设置有底座孔8，支撑底座1的外形结构是根据连杆小端32的外形结构进行设计和加工而成，由于连杆小端32和连杆衬套34的两端面均为斜面，因此，支撑底座1的底座孔8的端面需要根据连杆小端32和连杆衬套34的端面加工成相同尺寸和角度的端面。支撑底座1主要起支撑连杆小端32的作用。在拆卸和安装衬套34时，支撑底座1使连杆201和衬套34受力均匀，从而防止连杆201或衬套34因受力不均而产生局部变形。

支撑底座1的两端部各设置有一个螺孔9，固定螺杆5为两根，两根固定螺杆5分别螺接于两个螺孔9。两根固定螺杆5也可以分别通过两个螺母固定于支撑底座1。

压头2是由经淬火处理的45钢加工而成，压头2包括压头大端10和压头小端11，压头小端11的上端部套接固定于压头大端10的内腔。压头小端11的尺寸为φ85mm，压头大端10的外径尺寸为φ94 mm，在拆装衬套34时，压头小端11套入连杆衬套34的孔里，起到导向和径向定位的作用。由于连杆衬套34的端面为斜面，因此需要将压头2的压头大端10的最下端截面加工成与连杆衬套34端面的尺寸和角度相同的端面，在拆卸和安装连杆衬套34时，压头大端10的最下端斜面使连杆衬套34的端面受力均匀，尤其在安装新衬套时避免新衬套产生变形。

压头小端11与连杆衬套34的内孔之间需要有较小的间隙配合，才能保证有较好的导向性，以确保在拆卸和安装连杆衬套34时受力均匀，避免产生变形，从而保证连杆201和连杆衬套34的装配质量。

压头2设置于支撑底座1和第一支撑压板3之间。 

 第一支撑压板3套装于固定螺杆5，第一支撑压板3可以沿着固定螺杆5上下移动；第二支撑压板6套装于固定螺杆5，第二支撑压板6固定于固定螺杆5的上端部；第二支撑压板6设置于第一支撑压板3的上方；第一支撑压板3和第二支撑压板6的两端部各设置有一个圆孔，第一支撑压板3和第二支撑压板6分别利用圆孔套装于固定螺杆5。第二支撑压板6通过螺母7固定于固定螺杆5的上端部。

第一支撑压板3和第二支撑压板6均经过淬火处理，从而增加第一支撑压板3和第二支撑压板6的硬度和强度，防止第一支撑压板3和第二支撑压板6在受力时产生变形。

在拆卸和安装衬套34时，油压千斤顶4放置于第一支撑压板3的上面，油压千斤顶4设置于第一支撑压板3和第二支撑压板6之间；通过计算连杆201和衬套34过盈配合后的受力大小，本实施例选用3T的油压千斤顶4用于拆卸和安装衬套34。

连杆支撑架102包括连杆下支撑板21和连杆上支撑板22，连杆上支撑板22通过螺钉固定于连杆下支撑板21的上表面的中部。

实施例2。

见图1至图8。本实施例的一种连杆衬套的拆装工具的拆装工艺，它包括以下步骤：

第一步，安装步骤：

a、将支撑底座1放在平整的工作台或地面上；

b、将连杆201的带衬套34的连杆小端32放在支撑底座1的底座孔8孔口边缘上，连杆201的连杆大端33放在连杆支撑板102上；

c、将压头2的压头小端11放入连杆衬套34内，使受力面接触完好；

d、将两根固定螺杆5固定在支撑底座1上；

e、将第一支撑压板3通过其两端部的圆孔套装于两根固定螺杆5，并将第一支撑压板3放在压头2的上面；

f、将油压千斤顶4放在第一支撑压板3的上面；

g、将两个螺母7分别套装于两根固定螺杆5；

h、将第二支撑压板6通过其两端部的圆孔套装于两根固定螺杆5，并将第二支撑压板6放在油压千斤顶4的上面，使第二支撑压板6平行于第一支撑压板3，将另外两个螺母7分别套装于两根固定螺杆5，通过四个螺母7将第二支撑压板6固定于固定螺杆5；

第二步，已损坏的衬套的拆卸步骤：

i、按第一步的方法安装好后，使用油压千斤顶4匀速地往下压，使油压千斤顶4的顶部顶住第二支撑压板6，这时连杆衬套34在力的作用下慢慢被压出，直至连杆衬套34被压出掉入支撑底座1的底座孔8内；

j、完成上连杆201的连杆衬套34的拆卸后，将油压千斤顶4取下，并依次取下第一支撑压板3、压头2、连杆201和连杆衬套34；

第三步，新连杆衬套的安装：

k、将上述第二步中取下的连杆201放在平整的工作台或地面上；

l、将新的连杆衬套34利用衬套套轴104套住后，放进盛液氮的容器中冷却五至六分钟后取出放在上述连杆201的连杆小端32的孔口处，再用衬套套筒103从衬套套轴104的上端往下套，将连杆衬套34顶出衬套套轴104，使顶出衬套套轴104的连杆衬套34定位在连杆小端32的内孔的上端部；

m、将已经定位好连杆衬套34的连杆201的连杆小端32放在支撑底座1的底座孔8孔口边缘上，连杆201的连杆大端33放在连杆支撑板102上；

n、将压头2的压头小端11套入上述已经定位在连杆小端32的内孔的上端部的连杆衬套34内；

o、然后将第一支撑压板3放在压头2的上面；

p、将油压千斤顶4放在第一支撑压板3的上面，并使油压千斤顶4的顶部顶住第二支撑压板6的下面；

q、使用油压千斤顶4匀速地往下压，直到将新的连杆衬套34压进连杆201的连杆小端32的孔内。

本实施例中，衬套套轴104的主要作用是将新的连杆衬套34放进盛液氮的容器里进行冷却，再将冷却后的连杆衬套34放在连杆201的连杆小端32的孔口处，再用衬套套筒103将连杆衬套34顶出衬套套轴104。衬套套轴104和衬套套筒103采用铝材加工而成，采用铝材的目的主要是为减轻其重量，方便使用。衬套套轴104的下端部开设有圆孔，该圆孔安装有螺钉53、弹簧54和钢球55，螺钉53螺接固定于该圆孔，弹簧54的一端与螺钉53连接，弹簧54的另一端与钢球55连接。螺钉53、弹簧54和钢球55相互依次连接组成的结构可以调节衬套套轴104与连杆衬套34的内孔之间的受力大小。

以上实施例仅用于说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。