一种电能表成品仓储库的成品管理方法及系统

摘要

本发明公开了一种电能表成品仓储库的成品管理方法及系统，仓库管理端获取成品信息，向处于空闲状态的AGV下达成品输送任务；AGV接收成品输送任务，将仓库入口的待入库成品转运至库前输送线；仓库管理端接收扫码终端返回的入库请求信息，根据入库请求信息分配库存位置，并下达入库任务至运输端；仓库管理端接收运输端返回的入库完成信息，以完成成品入库；出库操作同样由仓库管理端和AGV进行配合；即本发明实现了自动化智能操作，能够自动跟踪及实时更新，通过仓库管理端的控制进行智能化排序和控制，从而实现了仓库空间利用率最大化，使得系统、设备以及人员能够无缝衔接，同时作业流程、人力达到最优化，智能化自动化程度最优。

说明书

技术领域

本发明涉及电表制造领域，特别涉及一种电能表成品仓储库的成品管理方法及系统。

背景技术

智能电表是智能电网的智能终端，它除了具备传统电能表基本用电量的计量功能以外，为了适应智能电网和新能源的使用，它还具有用电信息存储、双向多种费率计量功能、用户端控制功能、多种数据传输模式的双向数据通信功能、防窃电功能等智能化的功能，智能电表代表着未来节能型智能电网最终用户智能化终端的发展方向。

目前电能表行业仓库仍采用传统的人工作业模式，严重影响工作效率。不仅劳动强度高，人力资源浪费严重，且人为因素的不确定性导致出错率高，车间成品摆放混乱，生产过程无数据采集与信息反馈，难以满足生产管理的快速响应、智能准确高效的要求，严重影响了企业的运行效率，成为制约企业发展的一大障碍。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种电能表成品仓储库的成品管理方法及系统，能够对电能表成品仓储库内的成品进行智能化管理。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种电能表成品仓储库的成品管理方法，包括步骤：

S1、仓库管理端获取成品信息，向处于空闲状态的AGV下达成品输送任务；

S2、AGV接收成品输送任务，将仓库入口的待入库成品转运至库前输送线；

S3、仓库管理端接收扫码终端返回的入库请求信息，根据所述入库请求信息分配库存位置，并下达入库任务至运输端；

S4、仓库管理端接收运输端返回的入库完成信息，以完成对所述待入库成品的入库；

S5、仓库管理端接收出货信息，根据所述出货信息分配待出库成品，并下达出库任务至运输端；

S6、仓库管理端接收所述运输端返回的出库完成信息，向AGV下达出货输送任务；

S7、AGV接收出货输送任务，将已出库成品运输至仓库出口。

为了解决上述技术问题，本发明采用的另一种技术方案为：

一种电能表成品仓储库的成品管理系统，包括仓库管理端以及AGV，所述仓库管理端包括第一存储器、第一处理器及存储在第一存储器上并可在第一处理器上运行的第一计算机程序，所述AGV包括第二存储器、第二处理器及存储在第二存储器上并可在第二处理器上运行的第二计算机程序，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现以下步骤：

S1、获取成品信息，向处于空闲状态的AGV下达成品输送任务；

S3、接收扫码终端返回的入库请求信息，根据所述入库请求信息分配库存位置，并下达入库任务至运输端；

S4、接收运输端返回的入库完成信息，以完成对所述待入库成品的入库；

S5、接收出货信息，根据所述出货信息分配待出库成品，并下达出库任务至运输端；

S6、接收所述运输端返回的出库完成信息，向AGV下达出货输送任务；

所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现以下步骤：

S2、接收成品输送任务，将仓库入口的待入库成品转运至库前输送线；

S7、接收出货输送任务，将已出库成品运输至仓库出口。

本发明的有益效果在于：一种电能表成品仓储库的成品管理方法及系统，通过仓库管理端来控制成品的出库和入库，通过AGV按照控制指令来输送成品，从而完成成品的出库和入库登记；即本发明实现了自动化智能操作，能够自动跟踪及实时更新，通过仓库管理端的控制进行智能化排序和控制，从而实现了仓库空间利用率最大化，使得系统、设备以及人员能够无缝衔接，同时作业流程、人力达到最优化，智能化自动化程度最优。

附图说明

图1为本发明实施例的一种电能表成品仓储库的成品管理方法的流程示意图；

图2为本发明实施例的一种电能表成品仓储库的成品管理系统的结构示意图。

标号说明：

1、一种电能表成品仓储库的成品管理系统；2、仓库管理端；3、第一处理器；4、第一存储器；5、AGV；6、第二处理器；7、第二存储器；8、扫码终端；9、运输端。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本发明最关键的构思在于：通过仓库管理端来控制成品的出库和入库，通过AGV按照控制指令来输送成品，从而完成成品的出库和入库登记。

在此之前，为了便于理解本发明的技术方案，对于本发明中涉及的英文缩写、设备等进行说明如下：

(1)、WMS：是Warehouse Management System的缩写，意为仓库管理系统，仓库管理系统是通过入库业务、出库业务、仓库调拨、库存调拨和虚仓管理等功能，对批次管理、成品对应、库存盘点、质检管理、虚仓管理和即时库存管理等功能综合运用的管理系统，有效控制并跟踪仓库业务的物流和成本管理全过程，实现或完善的企业仓储信息管理。

(2)、AGV：是Automated Guided Vehicle的缩写，意为自动导引运输车，AGV是装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。

请参照图1，一种电能表成品仓储库的成品管理方法，包括步骤：

S1、仓库管理端获取成品信息，向处于空闲状态的AGV下达成品输送任务；

S2、AGV接收成品输送任务，将仓库入口的待入库成品转运至库前输送线；

S3、仓库管理端接收扫码终端返回的入库请求信息，根据所述入库请求信息分配库存位置，并下达入库任务至运输端；

S4、仓库管理端接收运输端返回的入库完成信息，以完成对所述待入库成品的入库；

S5、仓库管理端接收出货信息，根据所述出货信息分配待出库成品，并下达出库任务至运输端；

S6、仓库管理端接收所述运输端返回的出库完成信息，向AGV下达出货输送任务；

S7、AGV接收出货输送任务，将已出库成品运输至仓库出口。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：通过仓库管理端来控制成品的出库和入库，通过AGV按照控制指令来输送成品，从而完成成品的出库和入库登记；即本发明实现了自动化智能操作，能够自动跟踪及实时更新，通过仓库管理端的控制进行智能化排序和控制，从而实现了仓库空间利用率最大化，使得系统、设备以及人员能够无缝衔接，同时作业流程、人力达到最优化，智能化自动化程度最优。

进一步地，所述步骤S3还包括：

仓库管理端接收所述扫码终端返回的待入库条码信息，将所述待入库条码信息与在第一预设入库时间内记录的成品信息进行比对，若在第一预设入库时间内记录的第一成品信息与所述待入库条码信息相匹配，则记录并返回所述第一成品信息至扫码终端。

从上述描述可知，不同的成品信息对应不同的条码信息，对于同一成品来说，在条码中必然设置有一位以上的数字来区分，在进行识别条码信息时，先判断该条码信息是否属于第一预设入库时间内记录的成品信息，则验证该条码信息是否正确，从而保证条码信息的准确性。

进一步地，所述步骤S3具体为：

仓库管理端接收扫码终端返回的所述入库请求信息，判断第一成品存储区当前存储的已入库第一成品是否达到第一预设存储值，若是，则发出库存不足警告，否则根据所述入库请求信息分配处于空闲的库存位置，生成并下达包括库存位置的入库任务至运输端。

从上述描述可知，先判断在第一成品存储区当前存储的已入库第一成品是否达到第一预设存储值，从而保证其存在足够的库存位置给待入库产品，在库存位置不足的情况下，及时发出警告，以便于仓库人员根据实际情况作出调整。

进一步地，所述步骤S1具体为：

S11、仓库管理端获取成品信息，获取处于空闲状态且按照与仓库入口的距离从近到远依次排列的AGV列表；

S12、仓库管理端规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到仓库入口的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到仓库入口的第一预设归位时间，判断在所述第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S13、第一AGV接收所述归位指令，按照所述第一预设归位路径回到仓库入口；

S14、仓库管理端在所述第一AGV回到仓库入口的同时，根据所述成品信息得到处于空闲状态的预分配位置，根据所述预分配位置得到库前输送线，规划从所述仓库入口到库前输送线的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述第一AGV从所述仓库入口到所述库前输送线的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则下达包括所述第一预设输送路径的成品输送任务。

从上述描述可知，由于仓库管理端规划路径的时间远远短于AGV的行走时间，故而通过计算得到距离最短的AGV，然后判断该AGV的行走路径是否会与其他AGV发生碰撞，在没有发生碰撞的情况下，选择距离最短的AGV回到仓库入口的行走时间是最短的，同理，选择距离最短的AGV从仓库入口到库前输送线的行走时间也是最短，从而节省运输时间，保证AGV的运输效率。

进一步地，所述步骤S12具体为：

S121、仓库管理端规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到仓库入口的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到仓库入口的第一预设归位时间，判断在第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则所述第一AGV为实际最快AGV，向所述实际最快AGV下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S122、若在第一预设归位时间内有其他AGV经过所述第一预设归位路径，获得其他AGV在第一预设归位路径上停留的归位占用位置和归位占用时间段，判断所述第一AGV按照第一预设归位路径行走时，是否在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，若所述第一AGV在所述归位占用时间段里不经过所述归位占用位置，则所述第一AGV为实际最快AGV，向所述实际最快AGV下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S123、若所述第一AGV在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，则计算所述第一AGV与所述其他AGV在所述归位占用位置上的归位冲突时间，将所述归位冲突时间加至所述第一预设归位时间以得到第一实际归位时间；

S124、仓库管理端规划位于所述AGV列表上处于第二位的第二AGV回到仓库入口的第二预设归位路径，以得到第二预设归位时间，规划位于所述AGV列表上处于第三位的第三AGV回到仓库入口的第三预设归位路径，以得到第三预设归位时间，规划所述第一AGV回到仓库入口的第一备选预设归位路径，以得到第一备选预设归位时间；

S125、仓库管理端按照所述步骤121、步骤122以及步骤S123依次计算第二实际归位时间、第三实际归位时间以及第一备选实际归位时间，根据所述第一实际归位时间、所述第二实际归位时间、所述第三实际归位时间以及所述第一备选实际归位时间得到时间值最小的实际最快AGV，向所述实际最快AGV下达归位指令；

所述步骤S14具体为：

S141、仓库管理端在所述实际最快AGV回到仓库入口的同时，根据所述成品信息得到处于空闲状态的预分配位置，根据所述预分配位置得到库前输送线，规划从所述仓库入口到库前输送线的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述实际最快AGV从所述仓库入口到所述库前输送线的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则下达包括所述第一预设输送路径的成品输送任务；

S142、若在第一预设输送时间内有其他AGV经过所述第一预设输送路径，获得其他AGV在第一预设输送路径上停留的输送占用位置和输送占用时间段，判断所述实际最快AGV按照第一预设输送路径行走时，是否在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，若所述实际最快AGV在所述输送占用时间段里不经过所述输送占用位置，则下达包括所述第一预设输送路径的成品输送任务；

S143、若所述实际最快AGV在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，则计算所述实际最快AGV与所述其他AGV在所述输送占用位置上的输送冲突时间，将所述输送冲突时间加至所述第一预设输送时间以得到第一实际输送时间；

S144、仓库管理端规划所述实际最快AGV从所述仓库入口到库前输送线的第一备选预设输送路径、第二备选预设输送路径以及第三备选预设输送路径，以得到第一备选预设输送时间、第二备选预设输送时间以及第三备选预设输送时间；

S145、仓库管理端按照所述步骤141、步骤142以及步骤S143依次计算第一备选实际输送时间、第二备选实际输送时间以及第三备选实际输送时间，根据所述第一实际输送时间、所述第一备选实际输送时间、所述第二备选实际输送时间以及所述第三备选实际输送时间得到时间值最小的实际最快输送路径，向所述实际最快AGV下达包括实际最快输送路径的成品输送任务。

其中，在路径会发生碰撞的情况，重新选择AGV序列中除第一AGV外的前N个AGV，对前N个AGV小车的M种预设路径都进行时间估算，在本技术方案中，N为3，除第一AGV外的前N个AGV，即第二AGV和第三AGV，M为1。在其他等同技术方案中，可以多选择几个AGV，并对多个路径进行时间估算，以保证得到最优路径。

从上述描述可知，如果距离最短AGV在回到仓库入口的预设路径上会与其他AGV发生碰撞，则距离最短AGV需要等待一段时间，故而距离最短AGV小车实际上需要的时间有可能不是最优选择，此时，选择距离第二短AGV、距离第三短AGV以及距离最短AGV的次选路径进行重新规划，同样可以得到各AGV中各路径的实际需要时间，选择其中的最小值进行输送，从而尽可能的节省运输时间，保证AGV的运输效率。

如图2所示，一种电能表成品仓储库的成品管理系统，包括仓库管理端以及AGV，所述仓库管理端包括第一存储器、第一处理器及存储在第一存储器上并可在第一处理器上运行的第一计算机程序，所述AGV包括第二存储器、第二处理器及存储在第二存储器上并可在第二处理器上运行的第二计算机程序，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现以下步骤：

S1、获取成品信息，向处于空闲状态的AGV下达成品输送任务；

S3、接收扫码终端返回的入库请求信息，根据所述入库请求信息分配库存位置，并下达入库任务至运输端；

S4、接收运输端返回的入库完成信息，以完成对所述待入库成品的入库；

S5、接收出货信息，根据所述出货信息分配待出库成品，并下达出库任务至运输端；

S6、接收所述运输端返回的出库完成信息，向AGV下达出货输送任务；

所述第二处理器执行所述第二计算机程序时实现以下步骤：

S2、接收成品输送任务，将仓库入口的待入库成品转运至库前输送线；

S7、接收出货输送任务，将已出库成品运输至仓库出口。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：通过仓库管理端来控制成品的出库和入库，通过AGV按照控制指令来输送成品，从而完成成品的出库和入库登记；即本发明实现了自动化智能操作，能够自动跟踪及实时更新，通过仓库管理端的控制进行智能化排序和控制，从而实现了仓库空间利用率最大化，使得系统、设备以及人员能够无缝衔接，同时作业流程、人力达到最优化，智能化自动化程度最优。

进一步地，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现所述步骤S3时还包括：

接收所述扫码终端返回的待入库条码信息，将所述待入库条码信息与在第一预设入库时间内记录的成品信息进行比对，若在第一预设入库时间内记录的第一成品信息与所述待入库条码信息相匹配，则记录并返回所述第一成品信息至扫码终端。

从上述描述可知，不同的成品信息对应不同的条码信息，对于同一成品来说，在条码中必然设置有一位以上的数字来区分，在进行识别条码信息时，先判断该条码信息是否属于第一预设入库时间内记录的成品信息，则验证该条码信息是否正确，从而保证条码信息的准确性。

进一步地，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现所述步骤S3时具体为：

接收扫码终端返回的所述入库请求信息，判断第一成品存储区当前存储的已入库第一成品是否达到第一预设存储值，若是，则发出库存不足警告，否则根据所述入库请求信息分配处于空闲的库存位置，生成并下达包括库存位置的入库任务至运输端。

从上述描述可知，先判断在第一成品存储区当前存储的已入库第一成品是否达到第一预设存储值，从而保证其存在足够的库存位置给待入库产品，在库存位置不足的情况下，及时发出警告，以便于仓库人员根据实际情况作出调整。

进一步地，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现所述步骤S1时具体为：

S11、获取成品信息，获取处于空闲状态且按照与仓库入口的距离从近到远依次排列的AGV列表；

S12、规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到仓库入口的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到仓库入口的第一预设归位时间，判断在所述第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S14、在所述第一AGV回到仓库入口的同时，根据所述成品信息得到处于空闲状态的预分配位置，根据所述预分配位置得到库前输送线，规划从所述仓库入口到库前输送线的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述第一AGV从所述仓库入口到所述库前输送线的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则下达包括所述第一预设输送路径的成品输送任务；

所述第二处理器执行所述第二计算机程序时还实现以下步骤：

S13、接收所述归位指令，按照所述第一预设归位路径回到仓库入口。

从上述描述可知，由于仓库管理端规划路径的时间远远短于AGV的行走时间，故而通过计算得到距离最短的AGV，然后判断该AGV的行走路径是否会与其他AGV发生碰撞，在没有发生碰撞的情况下，选择距离最短的AGV回到仓库入口的行走时间是最短的，同理，选择距离最短的AGV从仓库入口到库前输送线的行走时间也是最短，从而节省运输时间，保证AGV的运输效率。

进一步地，所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现所述步骤S12时具体为：

S121、规划位于所述AGV列表上首位的第一AGV回到仓库入口的第一预设归位路径，根据所述第一预设归位路径和AGV车速计算得到所述第一AGV回到仓库入口的第一预设归位时间，判断在第一预设归位时间内是否有其他AGV经过所述第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过所述第一预设归位路径，则所述第一AGV为实际最快AGV，向所述实际最快AGV下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S122、若在第一预设归位时间内有其他AGV经过所述第一预设归位路径，获得其他AGV在第一预设归位路径上停留的归位占用位置和归位占用时间段，判断所述第一AGV按照第一预设归位路径行走时，是否在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，若所述第一AGV在所述归位占用时间段里不经过所述归位占用位置，则所述第一AGV为实际最快AGV，向所述实际最快AGV下达包括所述第一预设归位路径的归位指令；

S123、若所述第一AGV在所述归位占用时间段里经过所述归位占用位置，则计算所述第一AGV与所述其他AGV在所述归位占用位置上的归位冲突时间，将所述归位冲突时间加至所述第一预设归位时间以得到第一实际归位时间；

S124、规划位于所述AGV列表上处于第二位的第二AGV回到仓库入口的第二预设归位路径，以得到第二预设归位时间，规划位于所述AGV列表上处于第三位的第三AGV回到仓库入口的第三预设归位路径，以得到第三预设归位时间，规划所述第一AGV回到仓库入口的第一备选预设归位路径，以得到第一备选预设归位时间；

S125、按照所述步骤121、步骤122以及步骤S123依次计算第二实际归位时间、第三实际归位时间以及第一备选实际归位时间，根据所述第一实际归位时间、所述第二实际归位时间、所述第三实际归位时间以及所述第一备选实际归位时间得到时间值最小的实际最快AGV，向所述实际最快AGV下达归位指令；

所述第一处理器执行所述第一计算机程序时实现所述步骤S14时具体为：

S141、在所述实际最快AGV回到仓库入口的同时，根据所述成品信息得到处于空闲状态的预分配位置，根据所述预分配位置得到库前输送线，规划从所述仓库入口到库前输送线的第一预设输送路径，根据所述第一预设输送路径和AGV车速计算得到所述实际最快AGV从所述仓库入口到所述库前输送线的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过所述第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过所述第一预设输送路径，则下达包括所述第一预设输送路径的成品输送任务；

S142、若在第一预设输送时间内有其他AGV经过所述第一预设输送路径，获得其他AGV在第一预设输送路径上停留的输送占用位置和输送占用时间段，判断所述实际最快AGV按照第一预设输送路径行走时，是否在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，若所述实际最快AGV在所述输送占用时间段里不经过所述输送占用位置，则下达包括所述第一预设输送路径的成品输送任务；

S143、若所述实际最快AGV在所述输送占用时间段里经过所述输送占用位置，则计算所述实际最快AGV与所述其他AGV在所述输送占用位置上的输送冲突时间，将所述输送冲突时间加至所述第一预设输送时间以得到第一实际输送时间；

S144、规划所述实际最快AGV从所述仓库入口到库前输送线的第一备选预设输送路径、第二备选预设输送路径以及第三备选预设输送路径，以得到第一备选预设输送时间、第二备选预设输送时间以及第三备选预设输送时间；

S145、按照所述步骤141、步骤142以及步骤S143依次计算第一备选实际输送时间、第二备选实际输送时间以及第三备选实际输送时间，根据所述第一实际输送时间、所述第一备选实际输送时间、所述第二备选实际输送时间以及所述第三备选实际输送时间得到时间值最小的实际最快输送路径，向所述实际最快AGV下达包括实际最快输送路径的成品输送任务。

从上述描述可知，如果距离最短AGV在回到仓库入口的预设路径上会与其他AGV发生碰撞，则距离最短AGV需要等待一段时间，故而距离最短AGV小车实际上需要的时间有可能不是最优选择，此时，选择距离第二短AGV、距离第三短AGV以及距离最短AGV的次选路径进行重新规划，同样可以得到各AGV中各路径的实际需要时间，选择其中的最小值进行输送，从而尽可能的节省运输时间，保证AGV的运输效率。

请参照图1，本发明的实施例一为：

一种电能表成品仓储库的成品管理方法，包括步骤：

S1、仓库管理端获取成品信息，向处于空闲状态的AGV下达成品输送任务；

S2、AGV接收成品输送任务，将仓库入口的待入库成品转运至库前输送线；

其中，扫码终端扫描待入库成品上的成品编码，生成包括成品信息的入库请求信息，将入库请求信息发送至仓库管理端；

S3、仓库管理端接收扫码终端返回的入库请求信息，根据入库请求信息分配库存位置，并下达入库任务至运输端；

其中，运输端按照入库任务，将待入库成品输送至库存位置后，返回入库完成信息至仓库管理端；

S4、仓库管理端接收运输端返回的入库完成信息，以完成对待入库成品的入库；

S5、仓库管理端接收出货信息，根据出货信息分配待出库成品，并下达出库任务至运输端；

其中，运输端按照出库任务，将待出库成品从库存位置上取出，返回出库完成信息至仓库管理端；

S6、仓库管理端接收运输端返回的出库完成信息，向AGV下达出货输送任务；

S7、AGV接收出货输送任务，将已出库成品运输至仓库出口。

请参照图1，本发明的实施例二为：

一种电能表成品仓储库的成品管理方法，在上述实施例一的基础上，步骤S3具体为：

仓库管理端接收扫码终端返回的待入库条码信息，将待入库条码信息与在第一预设入库时间内记录的成品信息进行比对，若在第一预设入库时间内记录的第一成品信息与待入库条码信息相匹配，则记录并返回第一成品信息至扫码终端。

仓库管理端接收扫码终端返回的入库请求信息，判断第一成品存储区当前存储的已入库第一成品是否达到第一预设存储值，若是，则发出库存不足警告，否则根据入库请求信息分配处于空闲的库存位置，生成并下达包括库存位置的入库任务至运输端。

请参照图1，本发明的实施例三为：

一种电能表成品仓储库的成品管理方法，在上述实施例一的基础上，步骤S1具体为：

S11、仓库管理端获取成品信息，获取处于空闲状态且按照与仓库入口的距离从近到远依次排列的AGV列表；

S12、仓库管理端规划位于AGV列表上首位的第一AGV回到仓库入口的第一预设归位路径，根据第一预设归位路径和AGV车速计算得到第一AGV回到仓库入口的第一预设归位时间，判断在第一预设归位时间内是否有其他AGV经过第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过第一预设归位路径，则下达包括第一预设归位路径的归位指令；

S13、第一AGV接收归位指令，按照第一预设归位路径回到仓库入口；

S14、仓库管理端在第一AGV回到仓库入口的同时，根据成品信息得到处于空闲状态的预分配位置，根据预分配位置得到库前输送线，规划从仓库入口到库前输送线的第一预设输送路径，根据第一预设输送路径和AGV车速计算得到第一AGV从仓库入口到库前输送线的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过第一预设输送路径，则下达包括第一预设输送路径的成品输送任务。

其中，步骤S12具体为：

S121、仓库管理端规划位于AGV列表上首位的第一AGV回到仓库入口的第一预设归位路径，根据第一预设归位路径和AGV车速计算得到第一AGV回到仓库入口的第一预设归位时间，判断在第一预设归位时间内是否有其他AGV经过第一预设归位路径，若在第一预设归位时间内没有其他AGV经过第一预设归位路径，则第一AGV为实际最快AGV，向实际最快AGV下达包括第一预设归位路径的归位指令；

S122、若在第一预设归位时间内有其他AGV经过第一预设归位路径，获得其他AGV在第一预设归位路径上停留的归位占用位置和归位占用时间段，判断第一AGV按照第一预设归位路径行走时，是否在归位占用时间段里经过归位占用位置，若第一AGV在归位占用时间段里不经过归位占用位置，则第一AGV为实际最快AGV，向实际最快AGV下达包括第一预设归位路径的归位指令；

S123、若第一AGV在归位占用时间段里经过归位占用位置，则计算第一AGV与其他AGV在归位占用位置上的归位冲突时间，将归位冲突时间加至第一预设归位时间以得到第一实际归位时间；

S124、仓库管理端规划位于AGV列表上处于第二位的第二AGV回到仓库入口的第二预设归位路径，以得到第二预设归位时间，规划位于AGV列表上处于第三位的第三AGV回到仓库入口的第三预设归位路径，以得到第三预设归位时间，规划第一AGV回到仓库入口的第一备选预设归位路径，以得到第一备选预设归位时间；

S125、仓库管理端按照步骤121、步骤122以及步骤S123依次计算第二实际归位时间、第三实际归位时间以及第一备选实际归位时间，根据第一实际归位时间、第二实际归位时间、第三实际归位时间以及第一备选实际归位时间得到时间值最小的实际最快AGV，向实际最快AGV下达归位指令；

其中，步骤S14具体为：

S141、仓库管理端在实际最快AGV回到仓库入口的同时，根据成品信息得到处于空闲状态的预分配位置，根据预分配位置得到库前输送线，规划从仓库入口到库前输送线的第一预设输送路径，根据第一预设输送路径和AGV车速计算得到实际最快AGV从仓库入口到库前输送线的第一预设输送时间，判断在第一预设输送时间内是否有其他AGV经过第一预设输送路径，若在第一预设输送时间内没有其他AGV经过第一预设输送路径，则下达包括第一预设输送路径的成品输送任务；

S142、若在第一预设输送时间内有其他AGV经过第一预设输送路径，获得其他AGV在第一预设输送路径上停留的输送占用位置和输送占用时间段，判断实际最快AGV按照第一预设输送路径行走时，是否在输送占用时间段里经过输送占用位置，若实际最快AGV在输送占用时间段里不经过输送占用位置，则下达包括第一预设输送路径的成品输送任务；

S143、若实际最快AGV在输送占用时间段里经过输送占用位置，则计算实际最快AGV与其他AGV在输送占用位置上的输送冲突时间，将输送冲突时间加至第一预设输送时间以得到第一实际输送时间；

S144、仓库管理端规划实际最快AGV从仓库入口到库前输送线的第一备选预设输送路径、第二备选预设输送路径以及第三备选预设输送路径，以得到第一备选预设输送时间、第二备选预设输送时间以及第三备选预设输送时间；

S145、仓库管理端按照步骤141、步骤142以及步骤S143依次计算第一备选实际输送时间、第二备选实际输送时间以及第三备选实际输送时间，根据第一实际输送时间、第一备选实际输送时间、第二备选实际输送时间以及第三备选实际输送时间得到时间值最小的实际最快输送路径，向实际最快AGV下达包括实际最快输送路径的成品输送任务。

请参照图2，本发明的实施例四为：

一种电能表成品仓储库的成品管理系统1，包括仓库管理端2以及AGV5，仓库管理端2包括第一存储器4、第一处理器3及存储在第一存储器4上并可在第一处理器3上运行的第一计算机程序，AGV5包括第二存储器7、第二处理器6及存储在第二存储器7上并可在第二处理器6上运行的第二计算机程序，第一处理器3执行第一计算机程序时实现上述实施例一中的步骤S1、步骤S3至步骤S6，第二处理器6执行第二计算机程序时实现上述实施例一中的步骤S2和步骤S7。

其中，在仓库管理端2上使用WMS系统，仓库管理端2还与扫码终端8和运输端9进行无线通信连接，其中，运输端9还包括物流输送线与堆垛机。

其中，堆垛机主要由上部框架、载货台、水平运行机构、上下起升机构、立柱、货叉伸缩机构、安全护栏、起升导向轮装置、安全保护装置和电气装置等部件所组成。

在立柱的顶架和底架上分别装有导轮，夹持着天地轨，水平运行机构包括走行电机和走行轮，走行电机驱动地轨上的走行轮，沿天地轨水平运行；上下起升机构包括提升电机，载货台在提升电机的驱动下，以立柱两侧的导轨为导向，完成载货台的升降运动；货叉伸缩机构包括货叉电机、背增机构和上叉体，由货叉电机驱动一套背增机构，使上叉体完成左右存取成品运动。以上三个方向的运动分别在电系统协调控制下，完成对成品的出、入库操作。

其中，物流输送线采用辊筒输送机输送成品，主要用于周转箱以及托盘的输送，辊筒输送机由动力滚筒驱动，在需要的地方设制动器。辊筒输送机装有直径为50mm、厚度2.0mm的镀锌辊子，每个镀锌辊子靠一对封闭式润滑球轴承支承滚动，动力滚筒和非动力滚筒按照设计速度进行传动，从而带动镀锌辊子上成品盒的运动，以达到输送成品盒、托盘、成品箱等物体的目的，同时在动力滚筒的表面具有2mm后PVC软胶，在输送时增大摩擦力和减少噪音。控制系统依赖辊道输送机上的位置传感器判断输送机上的托盘货物状态。

请参照图2，本发明的实施例五为：

一种电能表成品仓储库的成品管理系统1，在上述实施例四的基础上，第一处理器3执行第一计算机程序时实现上述实施例二中的步骤S1、步骤S3至步骤S6，第二处理器6执行第二计算机程序时实现上述实施例二中的步骤S2步骤S7。

请参照图2，本发明的实施例六为：

一种电能表成品仓储库的成品管理系统1，在上述实施例四的基础上，第一处理器3执行第一计算机程序时实现上述实施例二中的步骤S1中步骤S11、步骤S12中的步骤S121至步骤S125、步骤S14中的步骤S141至步骤S145、步骤S3至步骤S6，第二处理器6执行第二计算机程序时实现上述实施例二中的步骤S13、步骤S2步骤S7。

综上所述，本发明提供的一种电能表成品仓储库的成品管理方法及系统，通过仓库管理端来控制成品的出库和入库，通过AGV按照控制指令来输送成品，从而完成成品的出库和入库登记；同时通过仓库管理端来规划AGV的最优路径，从而减少AGV输送时间，提高AGV输送效率，即本发明实现了自动化智能操作，能够自动跟踪及实时更新，通过仓库管理端的控制进行智能化排序和控制，从而实现了仓库空间利用率最大化，使得系统、设备以及人员能够无缝衔接，同时作业流程、人力达到最优化，智能化自动化程度最优。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。